CN218255767U - 一种液压脱模的箱梁模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压脱模的箱梁模板，包括侧模机构、预埋底座、侧模脱模油缸、脱模滑轨、脱模滑槽、侧模、行走平台、顶部拉杆、地基、底部拉杆、移动台座、底模板、隔墙脱模油缸和隔墙，所述地基的顶部设置有移动台座，所述移动台座的两侧对称设置有两个侧模机构，所述移动台座顶部固定连接有底模板，通过两个侧模机构中的预埋底座、侧模脱模油缸、脱模滑轨、脱模滑槽和侧模的配合设置，通过收缩侧模脱模油缸使侧模在脱模滑轨上滑动，使两个脱模油缸带动侧模与箱梁梁体远离，从而方便脱模。通过行走平台的设置方便人员在高处进行操作和行走，通过顶部拉杆和底部拉杆的配合设置使得梁体浇筑时，两个侧模的支撑更加稳固。

Description

一种液压脱模的箱梁模板

技术领域

本实用新型涉及一种箱梁模板，具体是一种液压脱模的箱梁模板。

背景技术

箱梁，为桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名。其种类分为单箱、多箱等。钢筋混凝土箱梁作为桥梁工程中的重要结构之一，根据混凝土浇筑方式分为预制箱梁和现浇箱梁。其中，现浇箱梁是指在施工场地直接浇筑箱梁。预制箱梁是在指独立场地内提前进行预制，之后在桥梁下部结构完成后进行吊装。因为预制箱梁可有效避免施工交叉干扰，大大提高工程进度，节约工期，因此，其得到广泛应用。

浇筑预制箱梁通常是通过模板制作完成的，传统箱梁模板多数为人工拆装，拆装时间长，模板需要吊装，操作过程十分繁琐，为此，我们提出一种液压脱模的箱梁模板对其进行优化。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液压脱模的箱梁模板，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种液压脱模的箱梁模板，包括地基和隔墙，所述地基的顶部设置有移动台座，所述移动台座的两侧对称设置有两个侧模机构，所述侧模机构包括预埋底座、侧模脱模油缸、脱模滑轨、脱模滑槽、侧模和行走平台，所述预埋底座的底端预埋固定连接于地基内，所述预埋底座的顶端与脱模滑轨底部固定连接，所述脱模滑槽开设于脱模滑轨上，所述侧模底部滑动连接于脱模滑槽上，所述侧模脱模油缸固定连接于脱模滑轨的内侧，所述侧模脱模油缸的伸缩端与侧模底部一侧固定连接，所述移动台座顶部固定连接有底模板。

作为本实用新型进一步的方案：所述行走平台固定连接于侧模的另一侧上部。

作为本实用新型再进一步的方案：两个所述侧模机构中的侧模的上部均固定连接有隔墙脱模油缸，两个所述隔墙脱模油缸分别位于隔墙的两侧设置且与隔墙相对应。

作为本实用新型再进一步的方案：两个所述侧模机构中的侧模的上部共同设置有顶部拉杆，所述顶部拉杆的两端分别贯穿于两个侧模的上部后螺纹套接有第一螺帽。

作为本实用新型再进一步的方案：两个所述侧模机构中的侧模的下部共同设置有底部拉杆，所述底部拉杆的两端分别贯穿于两个所述侧模机构中的侧模的下部后螺纹套接有第二螺帽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过两个侧模机构中的预埋底座、侧模脱模油缸、脱模滑轨、脱模滑槽104和侧模的配合设置，通过收缩侧模脱模油缸使侧模在脱模滑轨上滑动，使两个脱模油缸带动侧模与箱梁梁体远离，从而方便脱模，缩短了拆装时间，且整体过程中无需吊装，操作过程简单方便。

2、通过行走平台的设置方便人员在高处进行操作和行走，通过顶部拉杆和底部拉杆的配合设置使得梁体浇筑时，两个侧模的支撑更加稳固。

附图说明

图1为液压脱模的箱梁模板的结构示意图。

图2为液压脱模的箱梁模板中脱模后的状态图。

图3为液压脱模的箱梁模板的侧视图。

图中所示：侧模机构1、预埋底座101、侧模脱模油缸102、脱模滑轨103、脱模滑槽104、侧模105、行走平台106、顶部拉杆2、地基3、底部拉杆4、移动台座5、底模板6、隔墙脱模油缸7、隔墙8。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种液压脱模的箱梁模板，包括地基3和隔墙8，所述地基3的顶部设置有移动台座5，所述移动台座5的两侧对称设置有两个侧模机构1，所述侧模机构1包括预埋底座101、侧模脱模油缸102、脱模滑轨103、脱模滑槽104、侧模105和行走平台106，所述预埋底座101的底端预埋固定连接于地基3内，所述预埋底座101的顶端与脱模滑轨103底部固定连接，所述脱模滑槽104开设于脱模滑轨103上，所述侧模105底部滑动连接于脱模滑槽104上形成固定的脱模轨迹，所述侧模脱模油缸102 固定连接于脱模滑轨103的内侧，所述侧模脱模油缸102的伸缩端与侧模105底部一侧固定连接，所述侧模脱模油缸102可以带动侧模105沿着脱模滑轨103上的脱模滑槽104进行滑动，所述移动台座5顶部固定连接有底模板6。

所述行走平台106固定连接于侧模105的另一侧上部。

两个所述侧模机构1中的侧模105的上部均固定连接有隔墙脱模油缸7，两个所述隔墙脱模油缸7分别位于隔墙8的两侧设置且与隔墙8相对应。

两个所述侧模机构1中的侧模105的上部共同设置有顶部拉杆2，所述顶部拉杆2的两端分别贯穿于两个侧模105的上部后螺纹套接有第一螺帽，通过第一螺帽和顶部拉杆2配合将两个侧模机构1中的侧模105进行锁紧。

两个所述侧模机构1中的侧模105的下部共同设置有底部拉杆4，所述底部拉杆4的两端分别贯穿于两个所述侧模机构1中的侧模105的下部后螺纹套接有第二螺帽，通过第二螺帽和底部拉杆4配合将两个侧模机构1中的侧模105进行锁紧。

所述侧模脱模油缸102和隔墙脱模油缸7通过油管与外接液压控制系统连接。

本实用新型的工作原理是：

本液压脱模的箱梁模板在使用时，启动两个侧模机构1中的侧模脱模油缸102，使侧模脱模油缸102的伸缩端伸长带动侧模105在脱模滑轨103上移动，从而使侧模105向底模板6靠拢，使侧模105和梁体钢筋合拢至半箱体状态，检查模板的尺寸，至图1状态，检查完毕即可进行梁体浇筑，通过左右两个侧模机构1中的侧模105和底模板6组成一个半封闭的箱体，两个侧模105的上部通过顶部拉杆2进行连接固定，并拧紧第一螺帽，两个侧模105的下部通过底部拉杆4进行连接固定，并拧紧第二螺帽，如图1所示全部组装好后进箱梁梁体浇筑，浇筑成型后，通过拧掉第一螺帽和第二螺帽，再将顶部拉杆2和底部拉杆4从两个侧模105上取下来，进而启动隔墙脱模油缸7，使两个隔墙脱模油缸7向隔墙8的两侧靠近对对其进行压紧，进而收缩侧模脱模油缸102使侧模105在脱模滑轨103 上滑动，直至侧模105与箱梁梁体分离30-50mm后，收缩隔墙脱模油缸7使其与隔墙8分离，继续收缩侧模脱模油缸102，使两个脱模油缸102移动至图2的位置后停止，完成脱模，从而使侧模105与成型后的箱梁梁体进行分离，分离后的梁体通过移动台座5运走，再进行下一箱梁的浇筑，本实用新型中模板首次安装后为一整体，拆装采用液压自动实现。提高生产效率，保证生产质量，同时模板不需要吊装，安全可靠。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种液压脱模的箱梁模板，包括地基(3)和隔墙(8)，其特征在于：所述地基(3)的顶部设置有移动台座(5)，所述移动台座(5)的两侧对称设置有两个侧模机构(1)，所述侧模机构(1)包括预埋底座(101)、侧模脱模油缸(102)、脱模滑轨(103)、脱模滑槽(104)、侧模(105)和行走平台(106)，所述预埋底座(101)的底端预埋固定连接于地基(3)内，所述预埋底座(101)的顶端与脱模滑轨(103)底部固定连接，所述脱模滑槽(104)开设于脱模滑轨(103)上，所述侧模(105)底部滑动连接于脱模滑槽(104)上，所述侧模脱模油缸(102)固定连接于脱模滑轨(103)的内侧，所述侧模脱模油缸(102)的伸缩端与侧模(105)底部一侧固定连接，所述移动台座(5)顶部固定连接有底模板(6)。

2.根据权利要求1所述的液压脱模的箱梁模板，其特征在于：所述行走平台(106)固定连接于侧模(105)的另一侧上部。

3.根据权利要求1所述的液压脱模的箱梁模板，其特征在于：两个所述侧模机构(1)中的侧模(105)的上部均固定连接有隔墙脱模油缸(7)，两个所述隔墙脱模油缸(7)分别位于隔墙(8)的两侧设置且与隔墙(8)相对应。

4.根据权利要求1所述的液压脱模的箱梁模板，其特征在于：两个所述侧模机构(1)中的侧模(105)的上部共同设置有顶部拉杆(2)，所述顶部拉杆(2)的两端分别贯穿于两个侧模(105)的上部后螺纹套接有第一螺帽。

5.根据权利要求1所述的液压脱模的箱梁模板，其特征在于：两个所述侧模机构(1)中的侧模(105)的下部共同设置有底部拉杆(4)，所述底部拉杆(4)的两端分别贯穿于两个所述侧模机构(1)中的侧模(105)的下部后螺纹套接有第二螺帽。

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