CN218250082U - 一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，包括沉降罐和喷雾制粒罐。所述沉降罐的顶部开设有沉降进料口，其底部侧壁上开设有沉降排液口。喷雾制粒罐的顶部设置有雾化机构，其底部设置有混合排料口。沉降罐的沉降排液口依次通过输料管和雾化机构与喷雾制粒罐的内腔相连通。通过特殊设计的沉降装置实现杜仲胶浸取液的高效净化除杂，然后再在设置有雾化机构的喷雾制粒罐内进行雾化处理，能够快速蒸发脱除浸取剂，分离后的杜仲胶颗粒直接落入底部的水相中，仅需简单的过滤即可获得胶粒产品。本实用新型的杜仲胶沉降喷雾制粒装置具有沉降除杂效果好，杜仲胶和浸取剂分离效率高，操作简便，投入成本低的优点。

Description

一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置

技术领域

本实用新型设计杜仲胶生产加工设备，具体涉及一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，属于杜仲胶生产加工设备技术领域。

背景技术

杜仲(Eucommia Ulmoides Oliv)为杜仲科单属植物，是我国特有的名贵经济树种，属国家二级保护植物。杜仲树的叶、皮、根、种子中均含有杜仲胶，杜仲胶是一种天然高分子，是我国特有的天然高分子资源，随着汽车工业的迅猛发展，尤其是轮胎工业，对于橡胶原料的需求量是巨大的，而我国天然橡胶的产量已经远远不能满足生产的需要，因此开发新的天然橡胶资源成了解决目前我国面临橡胶资源短缺问题的新的出路。

传统的杜仲胶提取过程主要是用有机溶剂来提取，如石油醚、甲苯等。以石油醚为例，提取后获得的杜仲胶石油醚提取液经过粗滤后，再进行细滤，细滤之后将胶液在低温下冷冻，进而使得杜仲胶析出。但是以上流程中会存在如下问题：在过滤的时候，若滤布孔径太大，则过滤不干净；反之滤布孔径太小，则温度变化时析出的细小的颗粒胶容易堵塞滤布，这时候需要人为的将滤布取下进行清理；这对于大规模的工业化生产来说，清理起来特别费时费力，导致生产效率大大降低。同时在生产的过程中杜仲胶遇冷析出时还容易堵塞阀门和管道，这时候则需要对阀门和管道进行人工清理，也会严重影响生产线的正常运行。因此，设计一套沉降净化及制取杜仲胶胶粒效率高，且能够有效避免现有技术中存在过滤时滤孔容堵塞以及管道堵塞等导致的生产效率低的问题，进而使生产操作更简单，又能大大降低使用成本的装置是非常有必要的。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，通过利用沉降罐进行自然沉降过滤的方式对杜仲胶浸取液进行高效的净化除杂，然后再在雾化制粒罐中采用高压高温气流对沉降后的杜仲胶浸取液进行雾化处理，蒸发脱除浸取剂，并使得雾化后的杜仲胶颗粒落入雾化制粒罐的底部的水相中，进而实现杜仲胶和浸取剂的分离以及杜仲胶的颗粒化。本实用新型的杜仲胶沉降喷雾制粒装置具有沉降除杂效果好，杜仲胶和浸取剂分离效率高，操作简便，投入成本低的优点。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案具体如下所述：

一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，该装置包括沉降罐和喷雾制粒罐。所述沉降罐的顶部开设有沉降进料口，其底部侧壁上开设有沉降排液口。喷雾制粒罐的顶部设置有雾化机构，其底部设置有混合排料口。沉降罐的沉降排液口依次通过输料管和雾化机构与喷雾制粒罐的内腔相连通。

作为优选，所述雾化机构包括热气流输送管和雾化喷嘴。雾化喷嘴设置在喷雾制粒罐的内腔上部。雾化喷嘴的进料端贯穿喷雾制粒罐的顶壁后与输料管的出料端相连通。热气流输送管的进气端也与雾化喷嘴的进料端相连通。

作为优选，所述沉降罐的罐体外部包覆设置有第一保温夹套。

作为优选，所述喷雾制粒罐的罐体外部包覆设置有第二保温夹套。

作为优选，所述输料管的管壁外部包覆设置有第三保温夹套。

作为优选，所述第一保温夹套、第二保温夹套以及第三保温夹套内均独立地嵌设有加热器。所述加热器包括但不限于电加热丝、电加热管、电加热片、微波加热器、空气加热器、蒸汽加热器中的一种或多种。

作为优选，所述沉降罐的底部还开设有沉降排杂口。在位于沉降排液口与沉降排杂口之间的沉降罐的内腔中还可拆卸的设置有沉降滤板，并且在沉降滤板上铺设有滤布。

作为优选，所述喷雾制粒罐的内腔下部还设置有恒温盘管。喷雾制粒罐的侧壁上还设置有加水管。

作为优选，该装置还包括有冷却塔。冷却塔的顶部进气口通过送气管道与开设在喷雾制粒罐顶部的雾化排气口相连通。冷却塔的底部侧壁上开设有冷却排液口。

作为优选，该装置还包括有真空机组。所述真空机组通过负压管道与开设在冷却塔侧壁上的负压抽气口相连通。

作为优选，沉降排液口与输料管的连接处还安装有滤网。

作为优选，所述沉降排液口、沉降排杂口、混合排料口、冷却排液口内均独立设置有排料阀门。

作为优选，该装置还包括有浸取罐。浸取罐的排液口与沉降罐的沉降进料口相连通。冷却塔的冷却排液口通过循环管道与浸取罐的内腔相连通。循环管道上设置有循环泵。

在现有技术中，杜仲胶浸取液在进行析胶处理时，一般需要先进行过滤处理，在过滤处理过程中，由于浸取液温度的降低，会有部分杜仲胶析出，容易堵塞滤布，导致过滤净化效果大大降低，此外过滤后直接进行冷冻析出杜仲胶时，大量析出的杜仲胶也容易堵塞出料阀门和出料管，进一步严重影响到了生产线的正向运行，极大的降低了生产效率。

在本实用新型中，所述沉降罐内部设置有沉降滤板，位于沉降滤板下方的罐壁上开设有沉降排杂口，位于沉降滤板上方的罐壁上开设有沉降排液口，此外整个沉降罐的侧壁外部包覆设置有保温夹套，夹套内部还嵌设有加热器。杜仲胶浸取液在沉降罐内沉降的过程中，其中含有的杂质沉降至罐体的底部，并经由沉降排杂口排出，而杂质沉降后的上清液则经由沉降排液口排出；在此过程中，在保温夹套和其内部加热器的作用下，能够始终保持罐内浸取液的温度稳定在一定范围内(一般为35-40℃左右)，一方面有助于杂质粒子的快速承接，另一方面也可有效避免浸取液中杜仲胶的析出，表面析出后的杜仲胶堵塞沉降排液口处的滤网，进而提高生产效率。本实用新型采用特殊设计的沉降装置，能在分离出杂质粒子的同时确保胶液不析出，能够顺利进入下一装置，有效避免了传统的冷凝析胶工艺中容易析胶堵塞滤网，滤板，杂质粒子不易分离等缺陷。

在本实用新型中，沉降罐和喷雾制粒罐之间通过输料管相连通，并且在喷雾制粒罐的顶部设置有雾化机构，雾化机构包括热气流输送管和雾化喷嘴。在负压作用下(一般喷雾制粒罐需抽至负压以便于抽取沉降罐中的清液，一般需抽负压至使其内部压力低于40KPa)，通过输料管输送的除杂后的杜仲胶浸取液在高压高温(例如0.3-2MPa、80-200℃)气流的作用下从雾化喷嘴喷出，即在高温高压的气流的影响下，浸取剂(例如石油醚)能够迅速的汽化飞出，进而直接析出胶粒，可有效避免了现有技术中降温析胶工艺中出现的堵塞管道阀门的问题。

在本实用新型中，在喷雾制粒罐的外部也包覆设置有保温夹套，夹套内部也嵌设有加热器，在保温夹套及其内部加热器的作用下，可有效防止高温汽化后的浸取剂骤冷凝结，此外还可避免雾化后的的含杜仲胶浸取液会急速冷却，导致其中的浸取剂汽化不完全，导致杜仲胶和浸取剂分离不彻底。为了进一步提高雾化分离效果，沉降罐和喷雾制粒罐之间的输料管外部同样也包覆设置有保温夹套，以避免杜仲胶在输料管内析出，导致堵塞管道和雾化喷嘴的现象发生。

在本实用新型中，为进一步提高杜仲胶浸取液的过滤效果，在沉降排液口与输料管的连接处还安装有至少一层滤网，进一步过滤掉残留在杜仲胶浸取液中的细小杂质。此外为提高雾化分离后杜仲胶颗粒的冷却效果，在喷雾制粒罐底部的水相中还设置有恒温盘管，进而使得水相温度始终保持在一定范围内(例如保持在30℃以下)。当获得足够的杜仲胶胶粒后，打开喷雾制粒罐底部混合排料口排出水和胶粒和混合物，仅需通过简单的过滤处理即可收集得到杜仲胶胶粒。

在本实用新型中，还设置有冷却塔，冷却塔的顶部进气口通过送气管道与开设在喷雾制粒罐顶部的雾化排气口相连通。在热气流和负压作用下，浸取剂急速汽化并通过送气管道进入冷却塔进行冷凝回收，并可循环至浸取罐中进行循环使用，大大降低了生产成本。

本实用新型所述杜仲胶沉降喷雾制粒装置的大致流程如下：将杜仲树的叶、皮、根、种子等在浸取罐中进行浸取完成后，将杜仲胶浸取液从沉降进料口输送至沉降罐内进行沉降净化除杂处理(进行35℃-40℃的保温沉降，使得全部杂质粒子沉降到底部)，提高输料管的温度并使之恒温在30-50℃之间，并将喷雾制粒罐抽为负压状态，使其内部压力低于40KPa后，打开沉降排液口内的阀门，将除杂后的杜仲胶浸取液经由输料管将输送至雾化机构通过雾化喷嘴喷出，实现杜仲胶与浸取剂的雾化分离，杜仲胶颗粒直接落到罐底的水中，罐底的水体中安装有恒温盘管，使水的温度始终保持在30℃以下。当获得足够的杜仲胶胶粒后，打开喷雾制粒罐底部混合排料口排出水和胶粒和混合物，仅需通过简单的过滤处理即可收集得到杜仲胶胶粒。与杜仲胶分离后的浸取剂会急速汽化飞出并被继续抽至冷去塔内进行冷却回收，最后经由循环管道循环至浸取罐内进行循环使用。

与现有技术相比较，本实用新型的有益技术效果如下：

1：本实用新型采用了新型的沉降装置，能有效分离出杂质同时确保胶液不析出，使其能够顺利进入下一步骤。有效避免了传统设备中滤布过滤要么滤过效果不好，要么很容易造成滤布，滤板堵塞，使得生产中断的问题，大大提高了生产效率。

2：本实用新型通过在喷雾制粒罐内安装有新型雾化喷头，在高温高压的气流影响下，杜仲胶浸取液中的浸取剂(如石油醚)能够迅速的汽化飞出，并直接析出胶粒，有效避免了传统设备中直接降温析胶时容易堵塞管道阀门的缺点；进一步提高了生产效率。

3：本实用新型还增设有负压冷却回收装置，在高温气流和负压下会有大量的有机溶剂(浸取剂)汽化，负压冷却回收装置能够抽出汽化出的有机溶剂，并带入冷凝塔中进行回收，且可与制粒过程同步进行。使得杜仲胶与溶剂分离后，残余液不需要单独经过分馏进行回收，降低了生产成本。此外胶粒与浸取剂分开之后，直接掉入较低温度的蒸馏水中形成胶粒，仅需通过简单过滤后即可作为原材料使用。避免了传统直接低温冻析，没有分离过程中容易堵塞滤布和管道的现象发生。

4：本实用新型的杜仲胶沉降喷雾制粒装置各部分连接处大部分都有单独的保温装置，可以保证在杜仲胶在通过管道流动进入下一装置之前不会大量的析出，保证了生产过程的连续性和高效性。使用该装置得到的杜仲胶粒含杂质量少，而且装置本身结构简单，具有生产效率和产品回收率高等优点。

附图说明

图1为本实用新型杜仲胶沉降喷雾制粒装置的结构简图。

图2为本实用新型杜仲胶沉降喷雾制粒装置的整体结构示意图。

附图标记：1：沉降罐；101：沉降进料口；102：沉降排液口；103：沉降排杂口；104：沉降滤板；2：喷雾制粒罐；201：混合排料口；202：恒温盘管；203：加水管；204：雾化排气口；3：雾化机构；301：热气流输送管；302：雾化喷嘴；4：输料管；5：第一保温夹套；6：第二保温夹套；7：第三保温夹套；8：冷却塔；801：冷却排液口；802：负压抽气口；9：送气管道；10：真空机组；11：负压管道；12：滤网；13：浸取罐；14：循环管道；15：循环泵。

具体实施方式

下面对本实用新型的技术方案进行举例说明，本实用新型请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，该装置包括沉降罐1和喷雾制粒罐2。所述沉降罐1的顶部开设有沉降进料口101，其底部侧壁上开设有沉降排液口102。喷雾制粒罐2的顶部设置有雾化机构3，其底部设置有混合排料口201。沉降罐1的沉降排液口102依次通过输料管4和雾化机构3与喷雾制粒罐2的内腔相连通。

作为优选，所述雾化机构3包括热气流输送管301和雾化喷嘴302。雾化喷嘴302设置在喷雾制粒罐2的内腔上部。雾化喷嘴302的进料端贯穿喷雾制粒罐2的顶壁后与输料管4的出料端相连通。热气流输送管301的进气端也与雾化喷嘴302的进料端相连通。

作为优选，所述沉降罐1的罐体外部包覆设置有第一保温夹套5。

作为优选，所述喷雾制粒罐2的罐体外部包覆设置有第二保温夹套6。

作为优选，所述输料管4的管壁外部包覆设置有第三保温夹套7。

作为优选，所述第一保温夹套5、第二保温夹套6以及第三保温夹套7内均独立地嵌设有加热器。所述加热器包括但不限于电加热丝、电加热管、电加热片、微波加热器、空气加热器、蒸汽加热器中的一种或多种。

作为优选，所述沉降罐1的底部还开设有沉降排杂口103。在位于沉降排液口102与沉降排杂口103之间的沉降罐1的内腔中还可拆卸的设置有沉降滤板104，并且在沉降滤板104上铺设有滤布。

作为优选，所述喷雾制粒罐2的内腔下部还设置有恒温盘管202。喷雾制粒罐2的侧壁上还设置有加水管203。

作为优选，该装置还包括有冷却塔8。冷却塔8的顶部进气口通过送气管道9与开设在喷雾制粒罐2顶部的雾化排气口204相连通。冷却塔8的底部侧壁上开设有冷却排液口801。

作为优选，该装置还包括有真空机组10。所述真空机组10通过负压管道11与开设在冷却塔8侧壁上的负压抽气口802相连通。

作为优选，沉降排液口102与输料管4的连接处还安装有滤网12。

作为优选，所述沉降排液口102、沉降排杂口103、混合排料口201、冷却排液口801内均独立设置有排料阀门。

作为优选，该装置还包括有浸取罐13。浸取罐13的排液口与沉降罐1的沉降进料口101相连通。冷却塔8的冷却排液口801通过循环管道14与浸取罐13的内腔相连通。循环管道14上设置有循环泵15。

实施例1

如图1-2所示，一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，该装置包括沉降罐1和喷雾制粒罐2。所述沉降罐1的顶部开设有沉降进料口101，其底部侧壁上开设有沉降排液口102。喷雾制粒罐2的顶部设置有雾化机构3，其底部设置有混合排料口201。沉降罐1的沉降排液口102依次通过输料管4和雾化机构3与喷雾制粒罐2的内腔相连通。

实施例2

重复实施例1，只是所述雾化机构3包括热气流输送管301和雾化喷嘴302。雾化喷嘴302设置在喷雾制粒罐2的内腔上部。雾化喷嘴302的进料端贯穿喷雾制粒罐2的顶壁后与输料管4的出料端相连通。热气流输送管301的进气端也与雾化喷嘴302的进料端相连通。

实施例3

重复实施例2，只是所述沉降罐1的罐体外部包覆设置有第一保温夹套5。

实施例4

重复实施例3，只是所述喷雾制粒罐2的罐体外部包覆设置有第二保温夹套6。

实施例5

重复实施例4，只是所述输料管4的管壁外部包覆设置有第三保温夹套7。

实施例6

重复实施例5，只是所述第一保温夹套5、第二保温夹套6以及第三保温夹套7内均独立地嵌设有加热器。所述加热器为电加热管。

实施例7

重复实施例6，只是所述沉降罐1的底部还开设有沉降排杂口103。在位于沉降排液口102与沉降排杂口103之间的沉降罐1的内腔中还可拆卸的设置有沉降滤板104，并且在沉降滤板104上铺设有滤布。

实施例8

重复实施例7，只是所述喷雾制粒罐2的内腔下部还设置有恒温盘管202。喷雾制粒罐2的侧壁上还设置有加水管203。

实施例9

重复实施例8，只是该装置还包括有冷却塔8。冷却塔8的顶部进气口通过送气管道9与开设在喷雾制粒罐2顶部的雾化排气口204相连通。冷却塔8的底部侧壁上开设有冷却排液口801。

实施例10

重复实施例9，只是该装置还包括有真空机组10。所述真空机组10通过负压管道11与开设在冷却塔8侧壁上的负压抽气口802相连通。

实施例11

重复实施例10，只是沉降排液口102与输料管4的连接处还安装有滤网12。

实施例12

重复实施例11，只是所述沉降排液口102、沉降排杂口103、混合排料口201、冷却排液口801内均独立设置有排料阀门。

实施例13

重复实施例12，只是该装置还包括有浸取罐13。浸取罐13的排液口与沉降罐1的沉降进料口101相连通。冷却塔8的冷却排液口801通过循环管道14与浸取罐13的内腔相连通。循环管道14上设置有循环泵15。

Claims (10)

1.一种杜仲胶沉降喷雾制粒装置，其特征在于：该装置包括沉降罐(1)和喷雾制粒罐(2)；所述沉降罐(1)的顶部开设有沉降进料口(101)，其底部侧壁上开设有沉降排液口(102)；喷雾制粒罐(2)的顶部设置有雾化机构(3)，其底部设置有混合排料口(201)；沉降罐(1)的沉降排液口(102)依次通过输料管(4)和雾化机构(3)与喷雾制粒罐(2)的内腔相连通。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述雾化机构(3)包括热气流输送管(301)和雾化喷嘴(302)；雾化喷嘴(302)设置在喷雾制粒罐(2)的内腔上部；雾化喷嘴(302)的进料端贯穿喷雾制粒罐(2)的顶壁后与输料管(4)的出料端相连通；热气流输送管(301)的进气端也与雾化喷嘴(302)的进料端相连通。

3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于：所述沉降罐(1)的罐体外部包覆设置有第一保温夹套(5)；和/或

所述喷雾制粒罐(2)的罐体外部包覆设置有第二保温夹套(6)；和/或

所述输料管(4)的管壁外部包覆设置有第三保温夹套(7)。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于：所述第一保温夹套(5)、第二保温夹套(6)以及第三保温夹套(7)内均独立地嵌设有加热器；所述加热器包括但不限于电加热丝、电加热管、电加热片、微波加热器、空气加热器、蒸汽加热器中的一种或多种。

5.根据权利要求1-2、4中任一项所述的装置，其特征在于：所述沉降罐(1)的底部还开设有沉降排杂口(103)；在位于沉降排液口(102)与沉降排杂口(103)之间的沉降罐(1)的内腔中还可拆卸的设置有沉降滤板(104)，并且在沉降滤板(104)上铺设有滤布。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于：所述喷雾制粒罐(2)的内腔下部还设置有恒温盘管(202)；喷雾制粒罐(2)的侧壁上还设置有加水管(203)。

7.根据权利要求1-2、4、6中任一项所述的装置，其特征在于：该装置还包括有冷却塔(8)；冷却塔(8)的顶部进气口通过送气管道(9)与开设在喷雾制粒罐(2)顶部的雾化排气口(204)相连通；冷却塔(8)的底部侧壁上开设有冷却排液口(801)。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于：该装置还包括有真空机组(10)；所述真空机组(10)通过负压管道(11)与开设在冷却塔(8)侧壁上的负压抽气口(802)相连通。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于：沉降排液口(102)与输料管(4)的连接处还安装有滤网(12)；和/或

所述沉降排液口(102)、沉降排杂口(103)、混合排料口(201)、冷却排液口(801)内均独立设置有排料阀门。

10.根据权利要求8或9所述的装置，其特征在于：该装置还包括有浸取罐(13)；浸取罐(13)的排液口与沉降罐(1)的沉降进料口(101)相连通；冷却塔(8)的冷却排液口(801)通过循环管道(14)与浸取罐(13)的内腔相连通；循环管道(14)上设置有循环泵(15)。

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