CN218242101U - 电池托盘、电池包及汽车 - Google Patents

Abstract

一种电池托盘、电池包及汽车，电池托盘包括框架和托盘底板，框架包括多个边梁，多个边梁围合形成环状结构；托盘底板与边梁连接以形成电芯容纳空间；托盘底板的材料密度小于框架的材料密度。上述电池托盘重量较轻，有利于汽车的轻量化。

Description

电池托盘、电池包及汽车

技术领域

本申请涉及汽车电池托盘领域，具体涉及一种电池托盘、电池包及汽车。

背景技术

现有的动力电池托盘由众多的使用相同材料的钣金件拼接焊接而成，从而使得现有技术中的托盘的重量较大，不利于汽车的轻量化。

实用新型内容

本申请的目的是提供一种电池托盘、电池包及汽车，上述电池托盘重量较轻，有利于汽车的轻量化。

为实现本申请的目的，本申请提供了如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种电池托盘，包括：框架，包括多个边梁，多个所述边梁围合形成环状结构；托盘底板，所述托盘底板与所述边梁连接以形成电芯容纳空间；其中，所述托盘底板的材料密度小于所述框架的材料密度。

一种实施方式中，所述托盘底板包括底板部和外周部，所述外周部突出于所述底板部所在的平面，所述外周部与所述边梁的上表面连接，所述底板部、所述外周部以及所述边梁形成所述电芯容纳空间。

一种实施方式中，所述边梁包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，所述横梁与所述纵梁围合形成环状结构；所述纵梁包括主体部、倾斜部和底托部，所述主体部通过所述倾斜部与所述底托部连接，在竖直方向上，所述主体部上表面的高度高于所述底托部上表面的高度；所述外周部包括相连接的边缘部和斜侧部，所述边缘部与所述主体部连接，所述斜侧部与所述倾斜部对应连接，所述底板部和所述底托部对应连接。

一种实施方式中，所述底托部设置有至少一个沿所述纵梁长度方向延伸的第一腔体。

一种实施方式中，所述主体部的内腔中设有至少一个支撑部，所述支撑部将所述主体部的内腔分隔为多个第二腔体。

一种实施方式中，所述电池托盘还包括第一内横梁，所述第一内横梁两端分别与两个所述纵梁连接，所述第一内横梁与所述托盘底板背向所述电芯容纳空间的表面连接，所述第一内横梁分割所述电芯容纳空间形成第一空间和第二空间，所述托盘底板粘接在所述托盘底板背向所述第一空间的一面。

一种实施方式中，所述电池托盘还包括加强板以及安装板，所述加强板分别与所述横梁和所述第一内横梁连接，且所述加强板设置在所述托盘底板远离所述第一空间一侧；所述安装板设置在所述第一空间内且所述托盘底板连接。

一种实施方式中，所述框架还包括第二内横梁，所述第二内横梁两端分别与两个所述纵梁连接，所述第二内横梁与所述托盘底板背向所述电芯容纳空间的表面连接，所述第二内横梁分割所述第二空间形成第一子空间和第二子空间。

一种实施方式中，所述电池托盘还包括多个膨胀梁，多个所述膨胀梁分别与远离所述第一空间的所述横梁、所述第一内横梁和所述第二内横梁通过紧固件连接。

一种实施方式中，所述托盘底板设置在所述横梁和所述膨胀梁之间。

一种实施方式中，所述托盘底板上设置有朝向所述电芯容纳空间凸起的至少一个凸筋组，所述凸筋组中设置有沿所述横梁长度方向间隔设置的多个凸筋，其中，所述凸筋沿所述纵梁的长度方向延伸。

一种实施方式中，所述凸筋组为多个，多个凸筋组沿所述纵梁长度方向设置，其中任意两个相邻所述凸筋间隔设置。

一种实施方式中，所述托盘底板为复合材料。

第二方面，本申请还提供一种电池包，包括多个电芯和第一方面中各项实施方式的任一项所述的电池托盘，所述边梁包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，多个所述电芯设置在所述电芯容纳空间内，所述电芯沿所述横梁的长度方向延伸。

一种实施方式中，所述电芯在汽车竖直方向上的投影和所述纵梁在汽车竖直方向上的投影至少部分重叠。

第三方面，本申请还提供一种汽车，包括第二方面中各项实施方式的任一项所述的电池包。

在本申请中的电池托盘，通过框架和托盘底板的组合，可以实现对电芯进行承托的功能；并且在选用托盘底板的材料密度小于框架的材料密度后，可以将托盘底板选用为材料密度更小且更轻的复合材料，能够有效的降低电池托盘的重量；同时，通过粘接的方式将框架和托盘底板连接在一起，能够避免使用过多的焊接拼接零件，进一步降低电池托盘的重量，使得的通过该电池托盘组装的汽车能够实现轻量化。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种实施例的电池托盘的外观示意图；

图2是一种实施例的框架的外观示意图；

图3是一种实施例的电池托盘和电芯的外观示意图；

图4是一种实施例的边梁沿宽度方向的截面示意图；

图5是一种实施例的边梁和电芯沿宽度方向的截面示意图；

图6是一种实施例的边梁和托盘底板沿宽度方向的截面示意图；

图7是一种实施例的边梁和第一内横梁沿宽度方向的截面示意图；

图8是一种实施例的第一边梁和第一内横梁沿长度方向的截面示意图；

图9是一种实施例的第一边梁和第一内横梁沿长度方向的截面示意图；

图10是一种实施例的第三边梁和膨胀梁沿长度方向的截面示意图；

图11是一种实施例的膨胀梁沿长度方向的截面示意图。

附图标记说明：

10-电池托盘,X-长度方向，Y-宽度方向，Z-厚度方向,L-重叠面的宽度；

100-框架，110-边梁，110A-第一边梁，110B-第二边梁，110C-第三边梁，110D-第四边梁，110E-第一通孔，111-主体部，111A-支撑部，111B、111C-第一腔体，111S-倾斜部，112-底托部，112A、112B-第二腔体，113-第一表面，114-第二表面，115-第三表面，120-第一内横梁，121-第二安装孔，131-加强板，132-安装板，140-第二内横梁，150-电芯容纳空间，151-第一空间，152-第二空间，152A-第一子空间，152B-第二子空间；

200-托盘底板，220-底板部，230-外周部，231-边缘部，232-斜侧部，241-第三安装孔，250-凸筋；

300-吊耳边框，310-第二通孔，320-吊耳，400-膨胀梁，410-第一钣金，420-第二钣金，430-第三钣金，440-第一安装孔，500-结构胶，600-螺纹柱，700-螺栓。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本申请所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

第一方面，请参考图1和图2，本申请提供一种电池托盘10，包括框架100和托盘底板200。框架100包括多个边梁110，多个边梁110围合形成环状结构；托盘底板200连接与边梁110连接以形成电芯容纳空间150；托盘底板200的材料密度小于框架100的材料密度。

具体地，请参见图2，框架100的形状可为多边形；优选地，框架100可以包括第一边梁110A、第二边梁110B、第三边梁110C和第四边梁110D。上述四条边梁110收尾相连共同组成一个方形的框架100。以此，电池托盘10可以包括长度方向X、宽度方向Y、和厚度方向Z。其中，长度方向X可以为电芯顺次排列的方向，即为第二边梁110B和第四边梁110D的延伸方向。宽度方向Y可以为第一边梁110A和第三边梁110C的延伸方向。厚度方向Z可以为垂直电池托盘10装载电芯的方向。

边梁110的成型方式可以使用钣金使用高强钢辊压成型，由于辊压成型的工艺无需拔模角，所以缩小边梁110的圆角，降低电池包整包空间需求，利于整车布置，同时，辊压工艺技术成熟，且材料利用率高，更有利于降低电池托盘10成本。并且，钣金上可以形成有多个弯折的部分，以此加强边梁110的强度，提高边框抗挤压性能，保障电池整包、整车乘员安全。相连的两条边梁110可以通过弧焊焊接，并且焊接的点位可以为边梁110的开口处，以此使得任意两条边梁110内的空间连通，以此形成一个闭环完整的框架100。

托盘底板200可以为一体式成型的结构，托盘底板200的边缘可以连接在框架100的一个端面上，托盘底板200围合电芯容纳空间150，以此电芯可以安装在电芯容纳空间150内。托盘底板200可以使用复合材料模压成型，复合材料制成的托盘底板200整体质量较轻，使用复合材料托盘底板200组合的电池托盘10能够降低自重，提升电池托盘10轻量化程度，从而延长汽车的续航里程。并且，使用模压成型的工艺方法制作托盘底板200可以缩小圆角和拔模角，降低电池包整包空间需求，利于整车布置。制作托盘底板200的复合材料可以为碳纤维、聚氨酯PU和长玻纤GF60等混合而成。

在本实施方式中，托盘底板200的材料密度小于框架100的材料密度，可以理解为制作托盘底板200和框架100的材料不同。制作框架100的材料可以为上述中的高强钢辊压，制作托盘底板200的材料可以为上述中的复合材料(聚氨酯PU+长玻纤GF60)。由于两种材料无法通过焊接工艺连接为一个整体，所以本申请特选择高强度结构胶作为粘接剂，通过粘接的方式将框架100和托盘底板200连接在一起。结构胶是一种环保、安全的连接工艺，相比于现有地焊接工艺，使用结构胶粘接不仅能够解决框架100和托盘底板200的连接工艺问题；同时，结构胶粘接的工艺成本更加低廉，获取更加简单，能够极大的降低电池托盘10的制作成本。

在本申请中，通过框架100和托盘底板200的组合，可以实现对电芯进行承托的功能；并且在选用托盘底板200的材料密度小于框架100的材料密度后，可以将托盘底板200选用为材料密度更小且更轻的复合材料，能够有效的降低电池托盘10的重量；同时，通过粘接的方式将框架100和托盘底板200连接在一起，能够避免使用过多的焊接拼接零件，进一步降低电池托盘10的重量，使得的通过该电池托盘10组装的汽车能够实现轻量化。

一种实施方式中，请参考图4，边梁110上可以开设有多个第一通孔110E，多个第一通孔110E均沿电池托盘10的厚度方向Z贯穿边框。第一通孔110E可以用于铆接螺母，并用于安装密封盖。优选地，第一通孔110E的数量可以为60个左右，并且在边梁110辊压成型时(边框拼焊前)已完成冲孔，以此可以避免边梁110拼焊后数控加工第一孔位导致生产效率降低。

一种实施方式中，请参考图4，边梁110背向电芯容纳空间150的一侧可以焊接有吊耳边框300。具体的，第二边梁110B和第四边梁110D的外侧可以分别焊接有左吊耳边框300和右吊耳边框300；优选地，左吊耳边框300和右吊耳边框300可以关于电池托盘10的长度方向X对称。第三边梁110C上可以焊接有后吊耳边框300；优选地后吊耳边框300为两个，并且两个后吊耳边框300关于电池托盘10的长度方向X对称。

一种实施方式中，请参考图4，吊耳边框300上可以开设有第二通孔310，第二通孔310沿电池托盘10的厚度方向Z贯穿吊耳边框300。第二通孔310用于容置吊耳320，吊耳320可以通过焊接工艺与吊耳边框300连接。

一种实施方式中，请参考图5，托盘底板200包括底板部220和外周部230，外周部230突出于底板部220所在的平面，外周部230与边梁110的上表面连接，底板部220、外周部230以及边梁110围合形成电芯容纳空间150。

具体地，底板部220可以为电芯容纳空间150上与水平面平行的板件，电芯可以安装放置在底板部220上。外周部230连接在底板部220的外周边缘，以此形成电芯容纳空间150的侧壁。一种实施方式中，边梁110的截面形状可以为三角形，即边梁110的形状可以为三棱柱。边梁110的一面可以与外周部230背向电芯容纳空间150的一面粘接，结构胶500可以填充在边梁110和外周部230之间。并且，在边梁110和外周部230设计时，可以预留间隙，该间隙可以用于填充结构胶500。

一种实施方式中，请参考图2、图6和图7，边梁110包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，横梁与纵梁围合形成环状结构；纵梁包括主体部111、倾斜部111S和底托部112，主体部111通过倾斜部111S与底托部112连接，在竖直方向上，主体部111上表面的高度高于底托部112上表面的高度；外周部230包括相连接的边缘部231和斜侧部232，边缘部231与主体部111连接，斜侧部232与倾斜部111S对应连接，底板部220与底托部112对应连接。

具体地，横梁可以为上述实施方式中的第一边梁110A和第三边梁110C，纵梁可以为上述实施方式中的第二边梁110B和第四边梁110D。竖直方向可以为上述实施方式中的电池托盘的厚度方向。外周部230可以为曲型，包括边缘部231和斜侧部232。斜侧部232连接在底板部220的外周边缘，并与底板部220具有夹角；边缘部231可以连接在斜侧部232的外周边缘，并与底板部220平行。其中横梁和纵梁均可以具有朝向相同的第一表面113，该第一表面113突出于底板部所在的平面，第一表面113上可以设置有结构胶500，边缘部231通过结构胶与第一表面113粘接。可以理解地，第一表面113即为横梁和纵梁的上表面。

第一表面113位于主体部111上，倾斜部111S上包括第二表面114，底托部112上包括第三表面115。第二表面114与第一表面113呈夹角连接，第三表面115和第二表面114呈夹角连接，并且第三表面115与底板部220所形成的平面平行，并位于底板部220的下方。在安装框架100和托盘底板200时，托盘底板200的底板部220可以放置在底托部112上，因此底托部112可以对底板部220进行承托，以此加强电池托盘10对电芯的承托性。并且在设计底托部112和底板部220的结构时，可以设计预留间隙，该间隙可以用于生产时填充结构胶，从而对底板部220和底托部112进行粘接。并且，底托部112沿底板部220平面的宽度可以不做限制，具体的底托部112的宽度可以根据所需承托的托盘底板200和电芯重量而设计。

一种实施方式中，请参考图5，电芯可以沿电池托盘10的长度方向X逐个排列，电芯的两端分别朝向第二边梁110B和第四边梁110D。并且，电芯的端部可以超出底托部112的端部。举例而言，在上述实施方中，底托部112自第二表面114上突出，并朝向电芯容纳空间150延伸，底托部112在底板部220上的投影与电芯在底板部220上的投影存在部分重叠面。优选地，重叠面的宽度L为50mm。以此，电芯的至少部分可以被底托部112承托。由于边梁110的刚度要大于托盘底板200的刚度，所以通过底托部112承托电芯，可以减少托盘底板200对电芯的承托作用，从而加强框架100对电芯的支撑承托。

一种实施方式中，请参考图6，主体部111的内腔中设有至少一个支撑部111A，支撑部111A将主体部111的内腔分隔为多个第一腔体。具体地，主体部111为中空结构，主体部111内设有支撑部111A，支撑部111A用于增强边梁110的强度。支撑部111A可以斜设于主体部111的内部空间，并将主体部111的内部空间分割为第一腔体111B和第一腔体111C，支撑部111A可以加强对边梁110的斜向支撑力，降低电池托盘10受外力挤压时异物的入侵量。可以理解地，支撑部111A的倾斜角度不做具体限制，可以根据主体部111的具体成型结构的而决定。并且支撑部111A的数量也可以不做限制。

一种实施方式中，请参考图6，底托部112设置有至少一个沿纵梁长度方向延伸的第二腔体。具体地，底托部112还可以围合两个第二腔体112A和第二腔体112B，并且第二腔体112A和第二腔体112B分隔。以此可以加强底托部112在厚度方向Z上的支撑力，降低电池托盘10受外力挤压时异物的入侵量。

一种实施方式中，请参考图2和图8，电池托盘10还包括第一内横梁120，第一内横梁120两端分别与两个纵梁连接，第一内横梁120与托盘底板200背向电芯容纳空间150的表面连接，第一内横梁120分割电芯容纳空间150形成第一空间151和第二空间152。

具体地，第一内横梁120可以与第一边梁110A平行，其高于底板部220所在的平面，以此分割电芯容纳空间150形成第一空间151和第二空间152。其中，第一空间151可以用于安装配电箱等电器设备，第二空间152可以用于安装电芯。优选地，第一空间151的空间可以小于第二空间152的空间。

一种实施方式中,第一内横梁120的两端可以放置在底托部112上，并且同时与倾斜部111S和底托部112连接。其中，第一内横梁120通过焊接工艺与倾斜部111S焊接在一起，并通过结构胶与底托部112胶接在一起。当然，在其他实施方式中，第一内横梁120还可以是直接通过焊接工艺连接在第二边梁110B和第四边梁110D上，具体不做限制。以此，第一内横梁120可以支撑边梁110，抵御侧面侵入。

一种实施方式中,请参考图9，电池托盘10还包括加强板131以及安装板132，加强板131分别与横梁和第一内横梁120连接，且加强板131设置在托盘底板200远离第一空间151一侧；安装板132设置在第一空间151内且托盘底板200连接。

具体地，加强板131可以通过焊接工艺连接在第一内横梁120和第一边梁110A上，并且位于二者背向托盘底板200的一面。托盘底板200可以与加强板131平行，并通过结构胶粘接在一起，以此提高第一空间151的承托性能。安装板132可以通过结构胶粘接在托盘底板200背向加强板131的一面上，并且位于第一空间151内。加强板131设置在最底侧，并且和边梁和第一内横梁120连接，以此可以用于加强托盘底板200对充电配件的承托性。安装板132是为了安装充电配件的部分结构。

一种实施方式中，请参考图2和图7，框架100还包括第二内横梁140，第二内横梁140两端分别与相对的两条纵梁连接，第二内横梁140与托盘底板200背向第二空间152的表面粘接，第二内横梁140分割第二空间152形成第一子空间152A和第二子空间152B。

具体地，第二内横梁140可以与第一内横梁120平行，并分割第二空间152形成第一子空间152A和第二子空间152B。第一子空间152A和第二子空间152B均可以用来放置电芯。

当然在其他实施方式中，第二内横梁140的数量还可以为多个，以此分割多个子空间用于放置电芯。

一种实施方式中，请参考图7，第二内横梁140的两端可以放置在底托部112上，并且同时与倾斜部111S和底托部112连接。其中，第二内横梁140通过焊接工艺与倾斜部111S焊接在一起，并通过结构胶与底托部112胶接在一起。当然，在其他实施方式中，第二内横梁140还可以是直接通过焊接工艺连接在第二边梁110B和第四边梁110D上，具体不做限制。以此，第二内横梁140可以支撑边梁110，抵御侧面侵入。并且，第一内横梁120和第二内横梁140均可以使用较厚的材料，以此提高电池托盘10在宽度方向Y上的抗挤压性能。

一种实施方式中，请参考图1、图3、图9和图10，电池托盘10还包括多个膨胀梁400，多个膨胀梁400分别与远离第一空间151的横梁、第一内横梁120和第二内横梁140通过紧固件连接。具体地，请参考图9和图10，膨胀梁400可以为三个，分别粘接在托盘底板200背向第三边梁110C的一面、背向第一内横梁120和第二内横梁140的一面。膨胀梁400可以与第一内横梁120平行。可以理解地，当托盘底板200形成第一子空间152A和第二子空间152B后，电芯可以包括位于第一子空间152A内的前电芯组和位于第二子空间152B的后电芯组，三个膨胀梁400可以用于支撑前电芯组和后电芯组，避免电芯组向外膨胀。在设计膨胀梁400和托盘底板200的结构时，可以设计预留间隙，该间隙可以用于生产时填充结构胶，从而对膨胀梁400和托盘底板200进行粘接。同时，由于膨胀梁400和托盘底板200之间的间隙可以被结构胶填充，还可以防止膨胀梁400和托盘底板200之间出现漏水漏气的现象，能够保障电芯的使用安全。

优选地，膨胀梁400沿电池托盘10长度方向X的尺寸可以小于第一内横梁120或第二内横梁140的尺寸，因为膨胀梁400安装在框架100的上方，仅需承受电芯组沿长度方向X的膨胀力，对宽度方向Y的支撑力要求较小，所以膨胀梁400的尺寸可以与于第一内横梁120或第二内横梁140不同，以此节约成本的同时，还能够减轻电池托盘10的重量。

一种实施方中，请参考图11，托盘底板200设置在横梁和膨胀梁400之间，膨胀梁400上开设有贯穿的第一安装孔440，第一内横梁120(还可以为横梁或第二内横梁140)上开设有贯穿的第二安装孔121，托盘底板200上开设有贯穿的第三安装孔241，第一安装孔440至第三安装孔241正对并容置有螺栓700，上述是实施方式中的紧固件可以为螺栓700。具体地，膨胀梁400沿电池托盘10的厚度方向Z可以分别包括第一钣金410、第二钣金420和第三钣金430。第一钣金410和第二钣金420之间可以形成第一腔室，第二钣金420和第三钣金430之间可以形成第二腔室。自电池托盘10的厚度方向Z上，膨胀梁400上可以开设有第一安装孔440，第一安装孔440依次贯穿第一钣金410至第三钣金430。第一内横梁120(还可以是第二内横梁140和第二边梁110B)上可以开设有正对第一安装孔440的第二安装孔121。第一安装孔440内可以焊接有套筒，第二安装孔121内可以焊接有螺纹柱600，螺栓700可以穿过套筒连接到螺纹柱600上。螺纹柱600内部可以加工出螺纹，以此与螺栓700实现螺纹配合连接。可以理解地，由于托盘底板200位于膨胀梁400和第一内横梁120之间，所以托盘底板200上应该也开设有对应的通孔，以此使得螺栓700可以穿过托盘底板200。

一种实施方式中，请参考图1，托盘底板200上设置有朝向电芯容纳空间150凸起的至少一个凸筋组，凸筋组中设置有沿横梁长度方向间隔设置的多个凸筋250，其中，凸筋250沿纵梁的长度方向延伸。

具体地，凸筋250可以为电芯容纳空间内自托盘底板突出的结构。凸筋250为长条形，并且沿纵梁的长度方向延伸。多个凸筋250组件可以具有间隔距离，并且，多个凸筋250的长度尺寸可以不一致，具体不做限制。电芯和底板粘结时，凸筋250能够提高电芯和底板之间的距离，从而使得电芯和托盘底板200之间能够有容纳粘结胶的空间，从而保证电芯和托盘底板200的胶粘强度。同时，多个凸筋250具有间隔距离，能够在电解液泄露后令其顺利流动，以此电解液能够流动到漏电检测点，以此无须拆卸电池包，在电池包外侧即可检测到电芯是否漏液，电池包是否漏电。

一种实施方式中，请参考图1，凸筋组为多个，多个凸筋组沿纵梁长度方向设置，其中任意两个相邻凸筋在纵梁长度方向上间隔设置。

第二方面，本申请还提供一种电池包，包括电芯和上述实施方式中的电池托盘10，边梁包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，多个电芯设置在电芯容纳空间150内，电芯沿横梁的长度方向延伸，即电芯的长度方向与横梁的长度方向相同。

一种实施方式中，电芯在汽车竖直方向上的投影和边梁在汽车竖直方向上的投影至少部分重叠。具体地，电芯的两端分别朝向第二边梁110B和第四边梁110D。并且，电芯的端部可以超出底托部112的端部。优选地，重叠面的宽度L为50mm。以此，电芯的至少部分可以被底托部112承托。由于边梁110的刚度要大于托盘底板200的刚度，所以通过底托部112承托电芯，可以减少托盘底板200对电芯的承托作用，从而加强框架100对电芯的支撑承托。

第三方面，本申请还提供一种汽车，包括电机和第二方面的电池包，电池包可以向电机供电。使用上述电池包安装汽车，能够降低汽车的整车成本。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指标的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上所揭露的仅为本申请一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利要求范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。

Claims (16)

1.一种电池托盘，其特征在于，包括：

框架，包括多个边梁，多个所述边梁围合形成环状结构；

托盘底板，所述托盘底板与所述边梁连接以形成电芯容纳空间；

其中，所述托盘底板的材料密度小于所述框架的材料密度。

2.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述托盘底板包括底板部和外周部，所述外周部突出于所述底板部所在的平面，所述外周部与所述边梁的上表面连接，所述底板部、所述外周部以及所述边梁形成所述电芯容纳空间。

3.根据权利要求2所述的电池托盘，其特征在于，所述边梁包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，所述横梁与所述纵梁围合形成环状结构；

所述纵梁包括主体部、倾斜部和底托部，所述主体部通过所述倾斜部与所述底托部连接，在竖直方向上，所述主体部上表面的高度高于所述底托部上表面的高度；

所述外周部包括相连接的边缘部和斜侧部，所述边缘部与所述主体部连接，所述斜侧部与所述倾斜部对应连接，所述底板部和所述底托部对应连接。

4.根据权利要求3所述的电池托盘，其特征在于，所述主体部的内腔中设有至少一个支撑部，所述支撑部将所述主体部的内腔分隔为多个第一腔体。

5.根据权利要求3所述的电池托盘，其特征在于，所述底托部设置有至少一个沿所述纵梁长度方向延伸的第二腔体。

6.根据权利要求3所述的电池托盘，其特征在于，所述电池托盘还包括第一内横梁，所述第一内横梁两端分别与两个所述纵梁连接，所述第一内横梁与所述托盘底板背向所述电芯容纳空间的表面连接，所述第一内横梁分割所述电芯容纳空间形成第一空间和第二空间。

7.根据权利要求6所述的电池托盘，其特征在于，所述电池托盘还包括加强板以及安装板，所述加强板分别与所述横梁和所述第一内横梁连接，且所述加强板设置在所述托盘底板远离所述第一空间一侧；所述安装板设置在所述第一空间内且所述托盘底板连接。

8.根据权利要求6所述的电池托盘，其特征在于，所述框架还包括第二内横梁，所述第二内横梁两端分别与两个所述纵梁连接，所述第二内横梁与所述托盘底板背向所述电芯容纳空间的表面连接，所述第二内横梁分割所述第二空间形成第一子空间和第二子空间。

9.根据权利要求8所述的电池托盘，其特征在于，所述电池托盘还包括多个膨胀梁，多个所述膨胀梁分别与远离所述第一空间的所述横梁、所述第一内横梁和所述第二内横梁通过紧固件连接。

10.根据权利要求9所述的电池托盘，其特征在于，所述托盘底板设置在所述横梁和所述膨胀梁之间。

11.根据权利要求3所述的电池托盘，其特征在于，所述托盘底板上设置有朝向所述电芯容纳空间凸起的至少一个凸筋组，所述凸筋组中设置有沿所述横梁长度方向间隔设置的多个凸筋，其中，所述凸筋沿所述纵梁的长度方向延伸。

12.根据权利要求11所述的电池托盘，其特征在于，所述凸筋组为多个，多个凸筋组沿所述纵梁长度方向设置，其中任意两个相邻所述凸筋间隔设置。

13.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述托盘底板为复合材料。

14.一种电池包，其特征在于，包括多个电芯和权利要求1至13任一项所述的电池托盘，所述边梁包括间隔设置的两个横梁和间隔设置的两个纵梁，多个所述电芯设置在所述电芯容纳空间内，所述电芯沿所述横梁的长度方向延伸。

15.根据权利要求14所述的电池包，其特征在于，所述电芯在汽车竖直方向上的投影和所述纵梁在汽车竖直方向上的投影至少部分重叠。

16.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求14或15任一项所述的电池包。

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