CN218198246U - 一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆制动设备技术领域，公开了一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，包括阀体和阀盖，阀体上设有进气口、出气口和排气口；阀体内设有第一气腔、第二气腔、第三气腔、第四气腔、第五气腔、第六气腔和第七气腔，阀体内还设有阀芯、活塞和挡板，挡板上设有第一通孔，活塞上设有第二通孔；阀体内还设有信号气口和气道，信号气口与第六气腔之间连通有信号气开关；气道与第七气腔之间连通有排气开关；气道与第一气腔之间连通有进气开关。第一通孔与第二通孔可保持活塞两侧的背压和前压平衡，避免继动阀出现因气路泄漏而排气的“假漏”问题，节省售后成本，通过电控信号来控制输入信号气，满足车辆0.6S响应时间的要求。

Description

一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀

技术领域

本实用新型涉及车辆制动设备技术领域，特别是涉及一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀。

背景技术

随着国民经济的迅猛发展，道路的高速化及道路运输车流密度越来越大，由之产生的道路交通事故也随之增加。在众多的交通事故中，汽车列车的交通事故尤为严重。汽车列车制动系统存在管路过长、串联部件过多等问题，由此对制动响应时间的要求就越来越严格；而在符合安全性能的前提下，广大司机客户对于车辆驾驶的舒适性也要求越来越高，因此电控制动系统前桥执行模块在这里就能起到很关键的作用。

电控制动系统前桥执行模块安装在车辆第一轴的中间位置，两个出气口各连接一个ABS电磁阀,电控制动系统前桥执行模块设有电控增压、电控减压、电控保压以及压力监控功能，不仅能使储气筒的压缩空气快速充满制动气室,缩短制动响应时间，而且对于制动压力的控制更加灵敏，增加了驾驶的舒适性。

目前市面上的气制动汽车列车第一轴连接两ABS电磁阀进气口是通过一个三通接头或者是一个快放阀连接，而通过继动阀连接的是少之又少。前桥通过三通接头或者快放阀连接ABS电磁阀的主客车，在车辆制动时，压缩空气从储气筒到制动总阀（脚刹阀）流出经三通接头或者快放阀再流入ABS电磁阀进气口，再从ABS电磁阀出气口流入到制动气室实现制动功能。整个制动的过程，压缩空气由储气筒到最终的制动气室的气道管路太长，影响制动响应时间。

按照现有机动车运行安全技术条件的规定，采用气压制动的汽车按照规定方法进行测试时，从踩下制动踏板到最不利的制动气室响应时间应小于等于0.6s。前桥通过继动阀连接ABS电磁阀的主客车，在车辆制动时，压缩空气从储气筒到脚制动总阀流出，经继动阀信号口推动继动阀活塞打开继动阀阀门，使得与继动阀进气口连通的储气筒的气体流入ABS电磁阀进气口，再从ABS电磁阀出气口流入到制动气室实现制动功能。整个制动的过程，压缩空气由储气筒到最终的制动气室的气道管路太长，影响制动响应时间。

上面的连接方式由于连接的气道管路长，经过的管接头繁多，受各种空气阻力的影响，从脚制动总阀出来的制动气压最终到达制动气室的压力就会下降，不能真正体现驾驶员的真正意图，使得驾驶员会感觉刹车力度不足，降低驾驶舒适性。

常规继动阀由于机械原理在活塞两侧的背压和前压需要保持平衡，一旦在信号气前端的气路存在有气体泄漏的情况，活塞的背压压力降低，而活塞前压不变，因平衡气压导致活塞回位，关闭继动阀进气阀门，打开排气阀门，此时制动气室的气体就会经继动阀排气口流向大气，只要气体一直泄漏，继动阀就会一直排气，导致用户误认为是继动阀漏气，这种“假漏”现象浪费公司售后服务成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，以解决现有技术中的继动阀的活塞两侧的背压和前压必须保持平衡，气路漏气时继动阀会一直排气的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，包括阀体和布置在所述阀体上的阀盖，所述阀体上设置有用于与储气筒连通的进气口、用于与ABS电磁阀连接的出气口和用于排气的排气口；

所述阀体内设置有与所述进气口连通的第一气腔、与所述出气口连通的第二气腔、与所述排气口连通的第三气腔，所述阀体内还设置有阀芯和驱动所述阀芯动作的活塞，所述阀芯布置在所述第一气腔、所述第二气腔与所述第三气腔之间以调节所述第一气腔、所述第二气腔与所述第三气腔之间的通断，所述活塞与所述阀盖导向装配，所述阀体与所述活塞之间还布置有挡板，所述挡板与所述活塞之间形成第四气腔，所述挡板上设置有连通所述第四气腔与所述第二气腔的第一通孔，所述活塞与所述阀盖之间形成第五气腔，所述活塞上设置有连通所述第五气腔与所述第四气腔的第二通孔；

所述阀体内还设置有信号气口、第六气腔、第七气腔和气道，所述第七气腔与所述排气口连通，所述气道顺次连接所述第六气腔、所述第七气腔、所述第一气腔与所述第五气腔，所述信号气口与所述第六气腔之间连通有信号气开关，所述信号气开关用于控制所述信号气口与所述第六气腔之间的通断；所述气道与所述第七气腔之间连通有排气开关，所述排气开关用于控制所述气道与所述第七气腔之间的通断；所述气道与所述第一气腔之间连通有进气开关，所述进气开关用于控制所述气道与所述第一气腔之间的通断。

优选地，所述第一通孔的孔径大于等于所述第二通孔的孔径的三倍。

优选地，所述第一通孔中心线偏离所述第二通孔的中心线。

优选地，所述阀体的第二气腔内还设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述出气口的气压。

优选地，所述压力传感器布置在所述第二气腔远离所述出气口的一侧。

优选地，所述信号气开关包括信号阀套总成、信号气线圈、信号气动铁芯和信号气弹簧，所述信号气线圈套装在所述信号阀套总成的外侧，所述信号气动铁芯布置在所述信号阀套总成内，所述信号阀套总成内开设有连通所述第六气腔的信号气阀门，所述信号气动铁芯布置在所述信号阀套总成远离所述第六气腔的一端，所述信号气弹簧顶压装配在所述信号气动铁芯与所述信号阀套总成之间，所述信号气线圈断电时所述信号气弹簧顶推所述信号气动铁芯开启所述信号气阀门，所述信号气线圈通电时所述信号气动铁芯克服所述信号气弹簧的弹力顶压关闭所述信号气阀门。

优选地，所述排气开关包括排气阀套总成、排气动铁芯、排气线圈和排气弹簧，所述排气线圈套装在所述排气阀套总成的外侧，所述排气动铁芯布置在所述排气阀套总成内，所述排气阀套总成内开设有连通所述第七气腔的排气阀门，所述排气动铁芯布置在所述排气阀套总成靠近所述第七气腔的一侧，所述排气弹簧顶压装配在所述排气阀套总成与所述排气动铁芯之间，所述排气线圈断电时所述排气弹簧顶推所述排气动铁芯顶压关闭所述排气阀门，所述排气线圈通电时所述排气动铁芯克服所述排气弹簧的弹力开启所述排气阀门。

优选地，所述进气开关包括进气阀套总成、进气线圈、进气动铁芯和进气弹簧，所述进气线圈套装在所述进气阀套总成的外侧，所述进气动铁芯布置在所述进气阀套总成内，所述进气阀套总成内开设有连通所述第一气腔的进气阀门，所述进气动铁芯布置在所述进气阀套总成靠近所述第一气腔的一侧，所述进气弹簧顶压装配在所述进气阀套总成与所述进气动铁芯之间，所述进气线圈断电时所述进气弹簧顶推所述进气动铁芯顶压关闭所述进气阀门，所述进气线圈通电时所述进气动铁芯克服所述进气弹簧的弹力开启所述进气阀门。

优选地，所述阀芯包括布置在所述阀体上的储能芯和滑动套装在所述储能芯上的滑动密封件，所述储能芯与所述滑动密封件之间顶压装配有储能弹簧，所述阀体上还设置有与所述滑动密封件挡止装配的储能挡圈，所述储能挡圈布置在所述滑动密封件背离所述储能芯的一侧，所述活塞导向活动时顶压所述滑动密封件。

优选地，所述阀体上还设置有消音器，所述消音器与所述第三气腔之间设有消音挡圈，所述消音器与所述第三气腔连通，所述排气口设置在所述消音器上。

本实用新型实施例一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀与现有技术相比，其有益效果在于：在活塞与阀体之前增设挡板，挡板上设置第一通孔连通第二气腔与第四气腔，继动阀的活塞上设置第二通孔连通第四气腔与第五气腔，使得活塞两侧的腔室相连通，保持活塞两侧的背压和前压平衡，在气路气体泄漏时，活塞两侧的压力平衡不会破坏，活塞不会移动漏气，从而避免继动阀出现因为气路泄漏而排气的“假漏”问题，节省售后成本。

继动阀上设置信号气开关、进气开关和排气开关，与阀芯配合调节上气体流动，通过电磁控制信号气开关、进气开关和排气开关的信号来调节气体在各个气腔之间的流动，实现继动阀的增压、保压、减压功能，而且通过电控信号来控制输入信号气，比传统的通过管路传输的信号气时间上要短，从而满足车辆0.6S响应时间的要求。

附图说明

图1是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀的结构示意图；

图2是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于常闭过程的状态示意图；

图3是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于电控增压过程的状态示意图；

图4是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于常规增压过程的状态示意图；

图5是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于保压过程的状态示意图；

图6是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于减压过程的状态示意图；

图7是本实用新型的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀处于排气过程的状态示意图。

图中，1、阀盖，2、活塞，3、外密封圈，4、第一通孔，5、挡板，6、第二气腔，7、滑动密封件，8、出气口，9、第一气腔，10、进气口，11、储能芯，12、储能密封圈，13、阀体，14、消音挡圈，15、消音器，16、第三气腔，17、排气口，18、第六气腔，19、信号气口，20、信号气开关，21、信号气线圈，22、信号气阀门，23、信号气动铁芯，24、信号气弹簧，25、排气线圈，26、排气开关，27、排气动铁芯，28、排气弹簧，29、排气阀门，30、进气开关，31、进气线圈，32、进气动铁芯，33、进气弹簧，34、进气阀门，35、气道，36、O型密封圈，37、压力传感器，38、阀盖密封圈，39、储能弹簧，40、挡圈密封圈，41、储能挡圈，42、进气通道，43、排气通道，44、第五气腔，45、第四气腔，46、内密封圈，47、孔用弹性挡圈，48、第二通孔，49、第七气腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀的优选实施例，如图1至图7所示，包括阀体13和阀盖1，阀体13为该继动阀的主体结构，阀盖1覆盖在阀体13上，阀盖1与阀体13之间还装配有阀盖密封圈38和O型密封圈36，其中阀盖密封圈38布置在阀体13和阀盖1之间的连接位置，O型密封圈36布置在阀盖1与阀体13之间的气道35连接的位置处，增加阀盖1与阀体13之间的密封性。

阀体13上设置有进气口10、出气口8和排气口17，进气口10用于与储气筒连接，供储气筒内的气体进入阀体13内，出气口8用于与ABS电磁阀连接，通过继动阀调节ABS电磁阀内的气体压力，实现制动模式的调节，排气口17用于与外界连通，进行排气。

阀体13内设置有第一气腔9、第二气腔6和第三气腔16，第一气腔9与进气口10连通，第二气腔6与出气口8连通，第三气腔16与排气口17连通。阀体13内还设置有阀芯和活塞2，活塞2用于驱动阀芯动作，阀芯布置有第一气腔9、第二气腔6和第三气腔16之间，阀芯与活塞2之间形成连通第一气腔9、第二气腔6和第三气腔16之间的气体通道，活塞2在驱动阀芯动作时可调节第一气腔9、第二气腔6和第三气腔16之间的通断，从而调节气体在阀体13内的移动路径。

活塞2与阀盖1导向装配，导向方向与阀芯的活动方向同轴，活塞2活动时可顶压阀芯以驱动阀芯移动。活塞2的内侧与阀盖1之间装配有内密封圈46、活塞2的外侧与阀盖1之间装配有外密封圈3，以增加活塞2与阀盖1之间的密封性，避免出现气体泄漏。

阀体13与活塞2之间还布置有挡板5，挡板5与活塞2之间形成第四气腔45，活塞2与阀盖1之间形成第五气腔44，挡板5上开设有连通第四气腔45与第二气腔6的第一通孔4，活塞2上设置有连通第五气腔44与第四气腔45的第二通孔48。

第一通孔4和第二通孔48使活塞2两侧的腔室相连通，保持活塞2两侧的背压和前压平衡，在气路气体泄漏时，活塞2两侧的压力平衡不会破坏，活塞2不会移动漏气，从而避免继动阀出现因为气路泄漏而排气的“假漏”问题，节省售后成本。挡板5可以限定气体仅能沿第一通孔4在第二气腔6与第四气腔45之间流动，限定气体的流速，起到阻尼的作用。

阀体13内还设置有信号气口19、第六气腔18、第七气腔49和气道35，第七气腔49与排气口17连通，气道35顺次连接第六气腔18、第七气腔49、第一气腔9与第五气腔44，由进气口10进入第一气腔9内的气体可以通过气道35进入第五气腔44内，在压差的作用下对活塞2施加气体压力，使活塞2沿导向方向活动并顶压或者释放阀芯，改变第一气腔9、第二气腔6、第三气腔16之间的连通状态。

信号气口19与第六气腔18之间连通有信号气开关20，信号气口19用于与脚制动总阀的2#出气口连通，脚刹制动时，在脚制动总阀的作用下过来的信号气经过信号气口19进入第六气腔18，信号气开关20用于控制信号气口19与第六气腔18之间的通断状态。

气道35与第七气腔49之间连通有排气开关26，排气开关26用于控制气道35与第七气腔49之间的通断，使阀体13内的气体可以经过气道35由第七气腔49排出至外界。第一气腔9与气道35之间连通有进气开关30，进气开关30用于控制第一气腔9与气道35之间的通断状态，调节气体由第一气腔9经过气道35进入第五气腔44内的状态。

优选地，第一通孔4的孔径大于等于第二通孔48的孔径的三倍。

第一通孔4的孔径大于第二通孔48的孔径三倍以上，使得第一通孔4与第二通孔48的气体流量大的多，在减压过程中，第五气腔44内的气压下降的时候，第四气腔45内的气压能够得到第二气腔6的气压补充，使得第四气腔45的气压下降速度比第五气腔44的气压下降得慢，从而使第四气腔45的气压大于第五气腔44的气压，产生压差并推动活塞2移动，连通第二气腔6和第三气腔16，同时阀芯关闭第一气腔9，第二气腔6内的气体经过第三气腔16由排气口17流入大气，实现排气过程。而由于第二气腔6经过出气口8与ABS电磁阀连通，制动气室内的气压也跟着下降，完成减压过程。

优选地，第一通孔4中心线偏离第二通孔48的中心线。

第一通孔4的中心线和第二通孔48的中心线偏离，在增压以及减压的过程中，可以使气体充满第四气腔45，避免气体在第一通孔4、第二通孔48之间直接流通。

优选地，阀体13的第二气腔6内还设置有压力传感器37，压力传感器37用于检测出气口8的气压。

由于第二气腔6与出气口8连通，压力传感器37可以实时监测出气口8的气压大小，而出气口8的气压大小即为刹车气压大小，通过电控信号使得实际刹车气压与制动总阀的制动气压保持一致，弥补了由于气道35管路空气阻力的影响而导致制动力不足问题，提高驾驶舒适性。

优选地，压力传感器37布置在第二气腔6远离出气口8的一侧。

压力传感器37远离出气口8，可以减小出气口8处因为气体流速导致的气压变化，从而保证检测的刹车气压准确。

优选地，信号气开关20包括信号阀套总成、信号气线圈21、信号气动铁芯23和信号气弹簧24，信号气线圈21套装在信号阀套总成的外侧，信号气动铁芯23布置在信号阀套总成内，信号阀套总成内开设有连通第六气腔18的信号气阀门22，信号气动铁芯23布置在信号阀套总成远离第六气腔18的一端，信号气弹簧24顶压装配在信号气动铁芯23与信号阀套总成之间，信号气线圈21断电时信号气弹簧24顶推信号气动铁芯23开启信号气阀门22，信号气线圈21通电时信号气动铁芯23克服信号气弹簧24的弹力顶压关闭信号气阀门22。

第六气腔18可以使信号气口19与气道35之间不直接连通，便于信号气开关20调节信号气体的进入状态。当信号气线圈21断电时，信号气动铁芯23在信号气弹簧24的作用下开启信号气阀门22，使信号气口19与第六气腔18通过信号气阀门22连通，从而使信号气体进入阀体13并经过气道35进入第五气腔44，阀体13内的信号气体也可以由第六气腔18进入信号气口19，实现常规增压、排气过程。

当信号气线圈21通电时，信号气动铁芯23在信号气线圈21的作用下克服信号气弹簧24的弹力关闭信号气阀门22，信号气体无法进入第六气腔18，同时阀体13内的气体也无法通过第六气腔18经过信号气阀门22并由信号气口19排出，可以实现电动增压、保压、减压过程。

优选地，排气开关26包括排气阀套总成、排气动铁芯27、排气线圈25和排气弹簧28，排气线圈25套装在排气阀套总成的外侧，排气动铁芯27布置在排气阀套总成内，排气阀套总成内开设有连通第七气腔49的排气阀门29，排气动铁芯27布置在排气阀套总成靠近第七气腔49的一侧，排气弹簧28顶压装配在排气阀套总成与排气动铁芯27之间，排气线圈25断电时排气弹簧28顶推排气动铁芯27顶压关闭排气阀门29，排气线圈25通电时排气动铁芯27克服排气弹簧28的弹力开启排气阀门29。

排气线圈25断电时，在排气弹簧28的弹性作用下排气动铁芯27顶压关闭排气阀门29，避免气道35内的气体进入第七气腔49，实现保压、增压过程；在排气线圈25通电时，排气动铁芯27克服排气弹簧28的弹力开启排气阀门29，气道35与第七气腔49连通，阀体13内的气体可以通过气道35进入第七气腔49并由排气口17排出，可以实现减压、排气过程。

优选地，进气开关30包括进气阀套总成、进气线圈31、进气动铁芯32和进气弹簧33，进气线圈31套装在进气阀套总成的外侧，进气动铁芯32布置在进气阀套总成内，进气阀套总成内开设有连通第一气腔9的进气阀门34，进气动铁芯32布置在进气阀套总成靠近第一气腔9的一侧，进气弹簧33顶压装配在进气阀套总成与进气动铁芯32之间，进气线圈31断电时进气弹簧33顶推进气动铁芯32顶压关闭进气阀门34，进气线圈31通电时进气动铁芯32克服进气弹簧33的弹力开启进气阀门34。

进气线圈31断电时，在进气弹簧33的弹性作用下进气动铁芯32顶压关闭进气阀门34，避免第一气腔9内的气体进入气道35，实现常闭、保压、常规增压、减压、排气的过程；在进气线圈31通电时，进气动铁芯32克服进气弹簧33的弹力开启进气阀门34，气道35与第一气腔9连通，阀体13内的气体可以通过第一气腔9进入气道35并由气道35进入第五气腔44，可以实现电控增压过程。

优选地，阀芯包括布置在阀体13上的储能芯11和滑动套装在储能芯11上的滑动密封件7，储能芯11与滑动密封件7之间顶压装配有储能弹簧39，阀体13上还设置有与滑动密封件7挡止装配的储能挡圈41，储能挡圈41布置在滑动密封件7背离储能芯11的一侧，活塞2导向活动时顶压滑动密封件7。

滑动密封件7与活塞2之间形成排气通道43，滑动密封件7与储能挡圈41之间形成进气通道42，排气通道43用于连通第二气腔6与第三气腔16，进气通道42用于连通第一气腔9与第二气腔6。活塞2下行时底端顶压滑动密封件7，滑动密封件7克服储能弹簧39的弹力回缩，使第一气腔9与第二气腔6之间的进气通道42连通，第三气腔16与第二气腔6之间的排气通关闭；活塞2上行时，滑动密封件7在储能弹簧39的弹力作用下移动至与储能挡圈41接触，使第三气腔16与第二气腔6之间的排气通道43连通，第一气腔9与第二气腔6之间的进气通道42关闭。

在本实施例中，储能挡圈41与阀体13之间安装有挡圈密封圈40，储能芯11与阀体13之间装配有储能密封圈12，以增加阀芯与阀体13之间的密封性。储能挡圈41的顶端通过孔用弹性挡圈47挡止装配，承受滑动密封件7对储能挡圈41的作用力，实现储能挡圈41的固定装配。

优选地，阀体13上还设置有消音器15，消音器15与第三气腔16之间设有消音挡圈14，消音器15与第三气腔16连通，排气口17设置在消音器15上。

消音器15和消音挡圈14可以减小排气过程中产生的气体噪音，提高驾驶舒适性。

本实用新型的工作过程为：该用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀在工作时包括常闭过程、电控增压过程、常规增压过程、保压过程、减压过程和排气过程。

常闭过程：如图2所示，常闭过程即是车辆正常行驶过程，此过程中前桥执行模块不通电，即该继动阀的进气线圈31、排气线圈25和信号气线圈21均不通电，进气动铁芯32在进气弹簧33的弹力作用下关闭进气阀门34，滑动密封件7在储能弹簧39的弹力作用下关闭活塞2与滑动密封件7之间的排气通道43，由储气筒过来的压缩空气从与储气筒连接在一起的进气口10流入第一气腔9，至此即为常闭过程。

电控增压过程：如图3所示，刹车电信号会立刻传到电控制动防抱死系统中的电子控制单元，电子控制单元再给一个刹车电信号给到前桥执行模块。此时排气线圈25不通电，排气动铁芯27在排气弹簧28的弹力作用下关闭排气阀门29；信号气线圈21通电，信号气动铁芯23在信号气线圈21的电磁吸力的作用下克服信号气弹簧24的弹力关闭信号气阀门22；同时进气线圈31通电，进气动铁芯32在进气线圈31的电磁吸力的作用下克服进气弹簧33的弹力打开进气阀门34。

与储气筒连通的第一气腔9里的常有气通过进气阀门34流入气道35，并经过气道35进入第五气腔44，气体推动活塞2往下运动的同时经过第二通孔48流入第四气腔45，活塞2在下滑的过程中压缩滑动密封件7并关闭活塞2与滑动密封件7之间的排气通道43，再带动滑动密封件7下滑压缩储能弹簧39，打开第一气腔9与第二气腔6之间的进气通道42，第一气腔9内的气体经过进气通道42进入第二气腔6，并经过出气口8流入ABS电磁阀到制动气室进行刹车制动动作；同时第二气腔6内的气体流入压力传感器37，使得第二气腔6的压力大小被电子控制单元随时感知，至此完成整个电控增压过程。

常规增压过程：如图4所示，当电控制动模式失效后，司机踩下制动踏板，脚制动总阀只会产生一路刹车信号，即脚制动阀2#出气口流出的常规刹车气信号（电信号失效）。

由于电控失效，前桥执行模块不通电，即该继动阀的进气线圈31、排气线圈25和信号气线圈21均不通电，进气动铁芯32在进气弹簧33的弹力作用下关闭进气阀门34，排气动铁芯27在排气弹簧28的弹力作用下关闭排气阀门29，信号气动铁芯23在信号气弹簧24的作用下打开信号气阀门22。

在脚制动总阀过来的信号气经信号气口19由信号气阀门22进入第六气腔18，并由第六气腔18进入气道35后流入活塞2背部的第五气腔44，气体推动活塞2往下运动的同时经过第二通孔48流入第四气腔45，活塞2在下滑的过程中压缩滑动密封件7并关闭活塞2与滑动密封件7之间的排气通道43，再带动滑动密封件7下滑压缩储能弹簧39，打开第一气腔9与第二气腔6之间的进气通道42，第一气腔9内的气体经过进气通道42进入第二气腔6，并经过出气口8流入ABS电磁阀到制动气室进行刹车制动动作，至此完成整个常规增压过程。

保压过程：如图5所示，在增压过程中，当电子控制单元通过轮速传感器反馈的轮速信号处于最佳制动力时（滑移率大约在20%左右），电子控制单元就会给前桥执行模块进行保压动作指令。

此时继动阀的信号气线圈21通电，信号气动铁芯23在电磁力的作用下克服信号气弹簧24的压力关闭信号气阀门22；排气线圈25不通电，排气动铁芯27在排气弹簧28的弹力作用下关闭排气阀门29；进气线圈31不通电，进气动铁芯32在进气弹簧33的弹力作用下关闭进气阀门34，此时第五气腔44内的刹车信号气气压保持不变，完成保压过程。

减压过程：如图6所示，在保压过程中，当控制单元检测到制动压力过大时，就会给前桥执行模块进行减压指令。

此时继动阀的信号气线圈21通电，信号气动铁芯23在电磁力的作用下克服信号气弹簧24的压力关闭信号气阀门22；进气线圈31不通电，进气动铁芯32在进气弹簧33的弹力作用下关闭进气阀门34；排气线圈25通电，排气动铁芯27在排气线圈25的电磁力作用下克服排气弹簧28的弹力开启排气阀门29。此时第五气腔44内的刹车信号气就从排气阀门29流入第七气腔49，再经排气口17流向大气。

因为第四气腔45与第二气腔6通过挡板5上的第一通孔4连通，第四气腔45与第五气腔44通过活塞2上的第二通孔48连通，第一通孔4的孔径比第二通孔48的孔径大得多，故此在第五气腔44的气压下降的过程中，第四气腔45内的气压得到第二气腔6的气压补充，气压下降的速度比第五气腔44的气压下降的慢，因而第四气腔45的气压比第五气腔44的气压高，推动活塞2向上运动，打开活塞2与滑动密封件7之间的排气通道43，滑动密封件7在储能弹簧39的弹力作用下关闭滑动密封件7与储能挡圈41之间的进气通道42，第二气腔6内的气体通过排气通道43流入第三气腔16，并经过排气口17流入大气，而第二气腔6通过出气口8与制动气室连通，所以制动气室的气压也跟着下降，完成减压过程。

排气过程：如图7所示，当松开制动踏板时，电子控制单元给到前桥执行模块电信号就会断开，前桥执行模块就会断电，即该继动阀的进气线圈31、排气线圈25和信号气线圈21均不通电，进气动铁芯32在进气弹簧33的弹力作用下关闭进气阀门34，排气动铁芯27在排气弹簧28的弹力作用下关闭排气阀门29，信号气动铁芯23在信号气弹簧24的作用下打开信号气阀门22，同时信号口的常规刹车信号气体往回流，在脚制动阀3#口排到大气。

此时第五气腔44的气压下降，因而第四气腔45的气压比第五气腔44的气压高，推动活塞2向上运动，打开活塞2与滑动密封件7之间的排气通道43，滑动密封件7在储能弹簧39的弹力作用下关闭进气通道42，第二气腔6内的气体经过排气通道43流入第三气腔16再经排气口17流入大气，而第二气腔6通过出气口8与制动气室连通，所以制动气室的气压也跟着下降，此时制动解除，直到制动气室的制动气压下降为零，至此完成整个排气过程。

综上，本实用新型实施例提供一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其在活塞与阀体之前增设挡板，挡板上设置第一通孔连通第二气腔与第四气腔，继动阀的活塞上设置第二通孔连通第四气腔与第五气腔，使得活塞两侧的腔室相连通，保持活塞两侧的背压和前压平衡，在气路气体泄漏时，活塞两侧的压力平衡不会破坏，活塞不会移动漏气，从而避免继动阀出现因为气路泄漏而排气的“假漏”问题，节省售后成本。

继动阀上设置信号气开关、进气开关和排气开关，与阀芯配合调节上气体流动，通过电磁控制信号气开关、进气开关和排气开关的信号来调节气体在各个气腔之间的流动，实现继动阀的增压、保压、减压功能，而且通过电控信号来控制输入信号气，比传统的通过管路传输的信号气时间上要短，从而满足车辆0.6S响应时间的要求。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，包括阀体和布置在所述阀体上的阀盖，所述阀体上设置有用于与储气筒连通的进气口、用于与ABS电磁阀连接的出气口和用于排气的排气口；

所述阀体内设置有与所述进气口连通的第一气腔、与所述出气口连通的第二气腔、与所述排气口连通的第三气腔，所述阀体内还设置有阀芯和驱动所述阀芯动作的活塞，所述阀芯布置在所述第一气腔、所述第二气腔与所述第三气腔之间以调节所述第一气腔、所述第二气腔与所述第三气腔之间的通断，所述活塞与所述阀盖导向装配，所述阀体与所述活塞之间还布置有挡板，所述挡板与所述活塞之间形成第四气腔，所述挡板上设置有连通所述第四气腔与所述第二气腔的第一通孔，所述活塞与所述阀盖之间形成第五气腔，所述活塞上设置有连通所述第五气腔与所述第四气腔的第二通孔；

所述阀体内还设置有信号气口、第六气腔、第七气腔和气道，所述第七气腔与所述排气口连通，所述气道顺次连接所述第六气腔、所述第七气腔、所述第一气腔与所述第五气腔，所述信号气口与所述第六气腔之间连通有信号气开关，所述信号气开关用于控制所述信号气口与所述第六气腔之间的通断；所述气道与所述第七气腔之间连通有排气开关，所述排气开关用于控制所述气道与所述第七气腔之间的通断；所述气道与所述第一气腔之间连通有进气开关，所述进气开关用于控制所述气道与所述第一气腔之间的通断。

2.根据权利要求1所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述第一通孔的孔径大于等于所述第二通孔的孔径的三倍。

3.根据权利要求2所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述第一通孔中心线偏离所述第二通孔的中心线。

4.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述阀体的第二气腔内还设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述出气口的气压。

5.根据权利要求4所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述压力传感器布置在所述第二气腔远离所述出气口的一侧。

6.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述信号气开关包括信号阀套总成、信号气线圈、信号气动铁芯和信号气弹簧，所述信号气线圈套装在所述信号阀套总成的外侧，所述信号气动铁芯布置在所述信号阀套总成内，所述信号阀套总成内开设有连通所述第六气腔的信号气阀门，所述信号气动铁芯布置在所述信号阀套总成远离所述第六气腔的一端，所述信号气弹簧顶压装配在所述信号气动铁芯与所述信号阀套总成之间，所述信号气线圈断电时所述信号气弹簧顶推所述信号气动铁芯开启所述信号气阀门，所述信号气线圈通电时所述信号气动铁芯克服所述信号气弹簧的弹力顶压关闭所述信号气阀门。

7.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述排气开关包括排气阀套总成、排气动铁芯、排气线圈和排气弹簧，所述排气线圈套装在所述排气阀套总成的外侧，所述排气动铁芯布置在所述排气阀套总成内，所述排气阀套总成内开设有连通所述第七气腔的排气阀门，所述排气动铁芯布置在所述排气阀套总成靠近所述第七气腔的一侧，所述排气弹簧顶压装配在所述排气阀套总成与所述排气动铁芯之间，所述排气线圈断电时所述排气弹簧顶推所述排气动铁芯顶压关闭所述排气阀门，所述排气线圈通电时所述排气动铁芯克服所述排气弹簧的弹力开启所述排气阀门。

8.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述进气开关包括进气阀套总成、进气线圈、进气动铁芯和进气弹簧，所述进气线圈套装在所述进气阀套总成的外侧，所述进气动铁芯布置在所述进气阀套总成内，所述进气阀套总成内开设有连通所述第一气腔的进气阀门，所述进气动铁芯布置在所述进气阀套总成靠近所述第一气腔的一侧，所述进气弹簧顶压装配在所述进气阀套总成与所述进气动铁芯之间，所述进气线圈断电时所述进气弹簧顶推所述进气动铁芯顶压关闭所述进气阀门，所述进气线圈通电时所述进气动铁芯克服所述进气弹簧的弹力开启所述进气阀门。

9.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述阀芯包括布置在所述阀体上的储能芯和滑动套装在所述储能芯上的滑动密封件，所述储能芯与所述滑动密封件之间顶压装配有储能弹簧，所述阀体上还设置有与所述滑动密封件挡止装配的储能挡圈，所述储能挡圈布置在所述滑动密封件背离所述储能芯的一侧，所述活塞导向活动时顶压所述滑动密封件。

10.根据权利要求1-3任一项所述的用于电控制动系统前桥执行模块的继动阀，其特征在于，所述阀体上还设置有消音器，所述消音器与所述第三气腔之间设有消音挡圈，所述消音器与所述第三气腔连通，所述排气口设置在所述消音器上。

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