CN218185161U - 烟丝除杂系统和烟草生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种烟丝除杂系统和烟草生产系统。烟丝除杂系统包括：输送机构，用于输送烟丝；杂物识别装置，设置于输送机构的输送路径上，并对输送机构上的烟丝中的杂物进行检测；和剔除机构，沿输送机构的输送方向设置于输送机构的下游，并包括挡料件、第一料斗和第二料斗，挡料件与杂物识别装置耦合，并根据杂物识别装置的检测结果在过料位置和挡料位置之间运动，当杂物识别装置未检测到杂物时，挡料件处于过料位置，使得输送机构输送的烟丝落入第一料斗中，当杂物识别装置检测到杂物后，挡料件运动至挡料位置，以引导输送机构输送的含有杂物的烟丝落入第二料斗中。基于此，可以有效去除烟丝中的杂物。

Description

烟丝除杂系统和烟草生产系统

技术领域

本申请涉及烟丝除杂技术领域，特别涉及一种烟丝除杂系统和烟草生产系统。

背景技术

在烟草制丝过程中，通常需要对烟草物料中的杂物进行去除，以提高烟丝纯净度，进而改善卷烟产品质量，提升抽吸体验。

然而，如何有效去除烟丝中的杂物，一直是个难题。

实用新型内容

本申请旨在提供一种烟丝除杂系统和烟草生产系统，以有效去除烟丝中的杂物。

为了实现上述目的，本申请所提供的烟丝除杂系统包括：

输送机构，用于输送烟丝；

杂物识别装置，设置于输送机构的输送路径上，并对输送机构上的烟丝中的杂物进行检测；和

剔除机构，沿输送机构的输送方向设置于输送机构的下游，并包括挡料件、第一料斗和第二料斗，挡料件与杂物识别装置耦合，并根据杂物识别装置的检测结果在过料位置和挡料位置之间运动，当杂物识别装置未检测到杂物时，挡料件处于过料位置，使得输送机构输送的烟丝落入第一料斗中，当杂物识别装置检测到杂物后，挡料件运动至挡料位置，以引导输送机构输送的含有杂物的烟丝落入第二料斗中。

在一些实施例中，剔除机构包括至少两个挡料件，至少两个挡料件沿着与烟丝输送方向相交的横向并排布置，当杂物识别装置未检测到杂物时，至少两个挡料件均处于过料位置，当杂物识别装置检测到杂物后，至少两个挡料件中的至少一个运动至挡料位置。

在一些实施例中，当杂物识别装置检测到杂物后，至少两个挡料件中仅在横向上覆盖杂物位置的挡料件运动至挡料位置，或者，至少两个挡料件中在横向上覆盖杂物位置的挡料件以及与在横向上覆盖杂物位置的挡料件临近的挡料件一起运动至挡料位置。

在一些实施例中，挡料件根据杂物识别装置的检测结果在过料位置和挡料位置之间摆动。

在一些实施例中，剔除机构包括驱动机构，驱动机构与挡料件驱动连接，并驱动挡料件在过料位置和挡料位置之间运动。

在一些实施例中，剔除机构包括至少两个驱动机构，至少两个驱动机构与剔除机构的至少两个挡料件一一对应地驱动连接。

在一些实施例中，烟丝除杂系统包括控制器，控制器与杂物识别装置信号连接，并根据杂物识别装置的检测结果，控制挡料件在过料位置和挡料位置之间运动。

在一些实施例中，烟丝除杂系统被构造为以下至少之一：

输送机构的输送速度可调；

杂物识别装置包括光谱成像杂物识别装置或机器视觉图像杂物识别装置；

挡料件包括挡料板。

在一些实施例中，烟丝除杂系统包括以下至少之一：

接收装置，与第二料斗连通，并用于接收从第二料斗落下的含有杂物的烟丝；

出料机构，与第一料斗连通，并用于将由第一料斗落下的烟丝向下游输送；

匀料机构，位于输送机构的输送路径上，并用于对输送机构上的烟丝进行均料；

振槽，沿着输送机构的输送方向设置于输送机构的上游，以实现烟丝向输送机构的振送。

另外，本申请所提供的烟草生产系统，包括切丝机和本申请任一实施例的烟丝除杂系统，烟丝除杂系统设置于切丝机的下游，并接收切丝机切得的烟丝，以对切丝机切得的烟丝进行除杂。

本申请所提供的烟丝除杂系统，能够采用导引分流式方式对烟丝中的杂物进行去除，可以有效去除烟丝中的杂物。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例进行详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中烟草生产系统的结构简图。

图2为本申请实施例中烟丝除杂系统的结构简图。

图3为本申请实施例中挡料机构的第一结构示意图。

图4为本申请实施例中挡料机构的第二结构示意图。

图5为本申请实施例中振槽上导流件的布置示意图。

附图标记说明：

100、烟草生产系统；10、烟丝除杂系统；20、切丝机；

1、振槽；11、导流件；

2、匀料机构；

3、输送机构；

4、杂物识别装置；

5、剔除机构；51、第一料斗；52、第二料斗；53、挡料机构；54、挡料件；55、挡料板；56、驱动机构；57、驱动缸；58、转轴；

6、控制器；

7、出料机构；

8、接收装置；

L、输送方向；W、横向。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本申请的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

烟丝纯净度是烟草制丝过程的重要管控指标，直接关系到卷烟产品的感官质量，和消费者的抽吸体验密切相关，是卷烟品牌形象塑造的重要一环。

由于烟叶是典型的农副产品，加工处理流程多，上游处理工序简单粗放，烟叶中极易混入麻绳、杂草、鸡鸭毛、胶带和纸皮等各类杂物，因此，烟草制丝过程能否有效去除这些杂物，是烟丝纯净度能否提升的主要挑战。

通常，烟草制丝过程主要是在叶片松散回潮和筛分加料工序之间配置除杂设备，利用图像识别和激光除杂等技术实现片烟中杂物(例如结块、麻丝或异物)的识别和剔除，以此来去除片烟中的杂物，提高烟丝纯净度。然而，这种片烟生产环节除杂设备的杂物识别率仅在90％左右，尚有相当一部分的杂物难以被识别，而且，片烟除杂设备的剔除物仍需人工挑杂，难以做到杂物和片烟的彻底识别分离，这些杂物也必然都会进入到后续的切丝和烘丝等工艺环节。

可见，如果片烟加工后续工序除杂手段缺乏，单纯依靠片烟环节的除杂设备，则难以有效去除烟丝中的杂物，影响烟丝纯净度的进一步提升。

针对上述情况，一些相关技术中，在片烟加工后续工序中依靠切丝作业人员来识别切丝后的杂物，这种情况下，由于切丝作业人员在线监测切丝后的杂物，识别效率低下且人员容易疲乏，因此，杂物识别的准确性和充分性严重不足。

另外一些相关技术中，在切丝后的生产环节中设置翻板，通过控制翻板开闭，来控制是否将含杂物的烟丝剔除。工作时，如果切丝后的烟丝中发现杂物，则翻板打开，使一定范围内的含杂物烟丝落下，实现对含杂物烟丝的整体剔除。剔除完成后，翻板重新关闭，以实现烟丝的正常输送。

采用上述翻板除杂方式，虽然能在一定程度上提高切丝后烟丝的纯净度，但其仍存在一些问题。

例如，采用上述切丝后的翻板除杂方式时，存在烟丝夹塞问题。具体地，翻板打开后再重新关闭时，由于上游的烟丝不断进入，翻板和槽体结合处不可避免地存在烟丝夹塞，因此，会导致漏料等问题，影响除杂效果。

再例如，采用上述切丝后的翻板除杂方式时，杂物剔除准确性较低。具体地，翻板打开将含杂物烟丝打下时，通常烟丝剔除量较大，从中快速挑出杂物的难度较大，难以实现杂物的彻底去除。

针对上述情况，为了改善烟丝除杂效果，本申请提供一种烟丝除杂系统、烟草生产系统和烟丝除杂方法。

图1-图5示例性地示出了本申请烟草生产系统和烟丝除杂系统的结构。

为了方便理解，首先对图1所示的烟草生产系统进行说明。

参见图1，在本申请中，烟草产生系统100包括烟丝除杂系统10和切丝机20。切丝机20用于将烟叶切成烟丝。烟丝除杂系统10设置于切丝机20的下游，并接收切丝机20切得的烟丝，以对切丝机20切得的烟丝进行除杂。

由于烟丝除杂系统10设置于切丝机20下游，因此，可以对片烟除杂设备形成补充，有效剔除在片烟加工环节未被识别剔除的杂物，而且，烟丝除杂系统10也可以对叶片和叶丝工艺环节混入的杂物进行识别剔除，因此，相比于单纯依靠片烟环节除杂设备进行除杂的情况，可以有效地去除烟丝中的杂物，实现烟丝纯净度的有效提升。

其中，烟丝除杂系统10的结构在图2-图5中进一步示出。

参见图2-图5，在本申请中，烟丝除杂系统10包括输送机构3、杂物识别装置4和剔除机构5。输送机构3用于输送烟丝。杂物识别装置4设置于输送机构3的输送路径上，并对输送机构3上的烟丝中的杂物进行检测。剔除机构5沿输送机构3的输送方向L设置于输送机构3的下游，并包括挡料件54、第一料斗51和第二料斗52。挡料件54与杂物识别装置4耦合，并根据杂物识别装置4的检测结果在过料位置和挡料位置之间运动。当杂物识别装置4未检测到杂物时，挡料件54处于过料位置，使得输送机构3输送的烟丝落入第一料斗51中。当杂物识别装置4检测到杂物后，挡料件54运动至挡料位置，以引导输送机构3输送的含有杂物的烟丝落入第二料斗52中。

在上述设置中，剔除机构5的挡料件54可以通过在过料位置和挡料位置之间切换，来满足未发现杂物和发现杂物时的不同需求，使得不含和含有杂物的烟丝分别进入第一料斗51和第二料斗52中，实现含有和不含杂物烟丝的有效分离，进而有效除杂。

其中，挡料件54采用导引分流式除杂方式进行除杂，不容易夹塞烟丝，因此，与相关技术中采用翻板除杂的情况相比，可以有效降低烟丝夹塞风险，甚至可以彻底消除烟丝夹塞现象，进而避免漏料等情况，改善除杂效果。同时，挡料件54采用导引分流式除杂方式进行除杂，还有利于减少烟丝剔除量，降低杂物挑出难度，因此，与相关技术中采用翻板除杂的情况相比，还有利于提高除杂准确性。

而且，在上述设置中，由于剔除机构5可以自动识别烟丝中的杂物，且剔除机构5可以对含杂物烟丝进行自动剔除，因此，烟丝除杂系统10无需过多依赖于工作人员的在线识别和去除，即可有效识别去除烟丝中的杂物，因此，相对于依靠切丝作业人员在线识别切丝后杂物的情况，可以有效降低人工辅助工作量，提高识别剔除准确性。

可见，所提供的烟丝除杂系统10，可以在人工辅助量较少且烟丝夹塞风险较低的情况下，较为准确地识别和剔除杂物，从而有效解决相关技术中人工辅助工作量大、识别剔除准确性低以及烟丝夹塞等问题，改善除杂效果，提高切丝后杂物防控水平，促进烟丝纯净度和产品工艺质量的进一步提升。

为了方便挡料件54在过料位置和挡料位置之间切换，参见图2，一些实施例中，剔除机构5包括驱动机构56，驱动机构56与挡料件54驱动连接，并驱动挡料件54在过料位置和挡料位置之间运动。如此，挡料件54可以在驱动机构56的驱动下，自动在过料位置和挡料位置之间切换，简单方便，且准确度较高。

在剔除机构5中，挡料件54的数量可以为一个、两个或多个。其中，当挡料件54的数量为至少两个时，可以通过控制运动至挡料位置的挡料件54的位置和数量，来控制烟丝剔除范围，因此，更有利于提高除杂灵活性，并提升杂物剔除准确性。

作为示例，参见图3和图4，在一些实施例中，剔除机构5包括至少两个挡料件54，这至少两个挡料件54沿着与烟丝输送方向L相交的横向W并排布置，当杂物识别装置4未检测到杂物时，这至少两个挡料件54均处于过料位置，当杂物识别装置4检测到杂物后，这至少两个挡料件54中的至少一个运动至挡料位置。

在上述设置中，由于在杂物识别装置4未检测到杂物的情况下，烟丝除杂系统10的所有挡料件54均处于过料位置，因此，所有挡料件54均不阻断输送机构3与第一料斗51之间的传送路径，烟丝于是可以顺利落入第一料斗51中，正常向下游工序流转。可见，设置至少两个挡料件54，并不影响烟丝的正常输送。

另外，在杂物识别装置4检测到杂物的情况下，烟丝除杂系统10的至少一个挡料件54运动至挡料位置，将对应位置物料朝向第一料斗51的行进路径阻断，并将对应位置含杂烟丝导流至第二料斗52中，因此，可以实现顺利除杂。

而且，由于烟丝除杂系统10包括沿横向W并排布置的至少两个挡料件54，每个挡料件54对应不同的横向位置和横向范围，因此，在控制烟丝除杂系统10的至少一个挡料件54朝挡料位置运动时，可以根据不同的除杂需求，例如杂物所在横向位置的不同，以及除杂精细程度的不同，选择不同横向位置和/或不同数量的挡料件54朝挡料位置运动，执行挡料动作，实现更加精准且更加灵活的杂物剔除过程。

例如，当杂物识别装置4检测到杂物后，如果对杂物容忍度较低，希望实现较精准的杂物剔除过程，则可以只选择在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54执行挡料动作，也就是说，使烟丝除杂系统10的所有挡料件54中仅在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54运动至挡料位置，以仅将杂物所在横向位置对应的那部分烟丝导流至第二料斗52中，从而尽可能精准地剔除含杂烟丝，实现精准剔除模式。

再例如，当杂物识别装置4检测到杂物后，如果对杂物容忍度较高，则可以在选择横向W上覆盖杂物位置的挡料件54执行挡料动作的同时，也选择与横向W上覆盖杂物位置的挡料件54临近的挡料件54一起执行挡料动作，使得烟丝除杂系统10的所有挡料件54中，在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54以及与在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54临近的挡料件54一起运动至挡料位置，以尽可能扩大含杂烟丝的剔除范围，降低除杂难度，实现扩大剔除模式。

可见，基于所设置的沿横向W并排布置的至少两个挡料件54，可以实现精准剔除模式和扩大剔除模式等不同杂物剔除模式的灵活应用，方便根据实际工艺需求，实现不同防控策略下含杂烟丝剔除量的灵活调整。

而且，由于无论精准剔除模式，还是扩大剔除模式，均至少有横向位置与杂物对应的挡料件54执行挡料动作，至少可以将含杂物的那部分烟丝准确剔除，防止杂物被遗漏，因此，剔除准确性较高。同时，烟丝除杂系统10工作过程中，可以通过选择与不同横向位置的杂物对应的挡料件54动作，来实现任意横向分布位置含杂烟丝的精确剔除，防止某些横向位置的杂物无法剔除的情况出现，因此，从这个角度讲，也能够有效提高杂物剔除的准确性。

参见图3，在剔除机构5包括至少两个挡料件54时，剔除机构5可以包括至少两个驱动机构56，这至少两个驱动机构56与剔除机构5的所有挡料件54一一对应地驱动连接，使得每个挡料件54分别配备一个驱动机构56，以独立控制各挡料件54精确动作，减少烟丝剔除量，提高除杂准确性。

前述各实施例中，挡料件54的动作可以在烟丝除杂系统10的控制器6的控制下完成。参见图1，一些实施例中，控制器6与杂物识别装置4信号连接，并根据杂物识别装置4的检测结果，控制挡料件54在过料位置和挡料位置之间运动。此时，挡料件54通过控制器6与杂物识别装置4耦合，可以在控制器6的控制下，根据杂物检测结果自动动作。

接下来对图2-图5所示的烟丝除杂系统10进行进一步地介绍。

如图2-图5所示，在该实施例中，烟丝除杂系统10设置于切丝机20的下游，并包括振槽1、匀料机构2、输送机构3、杂物识别装置4、剔除机构5、控制器6、出料机构7和接收装置8。

其中，振槽1用于实现烟丝由切丝机20向输送机构3的流转，其沿着输送机构3的输送方向L设置于输送机构3的上游，以实现烟丝向输送机构3的振送。振槽1承接切丝机20制得的烟丝，并在振动过程中将烟丝传送至输送机构3。在振槽1的振动作用下，烟丝能够被均匀摊开，使得到达输送机构3上的烟丝分布较为均匀，这样方便杂物识别装置4对烟丝中的杂物进行检测，有利于提高杂物识别准确性。如图1所示，在该实施例中，振槽1倾斜布置。并且，如图5所示，在该实施例中，振槽1的槽面上设有导流件11。导流件11呈V形，菱形或三角形。并且，在该实施例中，不同形状的导流件11分布于振槽1上，并位于振槽1的不同长度位置。如此，可以进一步提高烟丝分布均匀性，进而进一步提高杂物识别准确性。

输送机构3用于接收振槽1输送的烟丝，并向下游输送。在该实施例中，输送机构3为带式输送机，其水平布置，使得输送方向L沿着水平方向。在输送方向L上，来料一侧为上游，出料一侧为下游。在该实施例中，输送机构3的输送带由电机驱动，且电机转速由变频器调节，使得输送机构3具有变频调速功能，输送速度可调，这样，便于根据不同需求调节输送机构3的输送速度，使得输送机构3能够与杂物识别装置4良好匹配，以便杂物识别装置4更加准确地检测识别杂物。

匀料机构2位于输送机构3的输送路径上，用于对输送机构3上的烟丝进行均料。在匀料机构2的作用下，输送机构3上行进的烟丝的料层厚度能够被限定在适当的范围内。具体地，在该实施例中，匀料机构2设置于输送机构3上，并为拨辊式匀料器，其利用拨辊上的拨齿拨动烟丝，以将输送机构3上的烟丝摊平摊薄，这样，也有利于杂物识别装置4对烟丝中的杂物进行精准识别，提高杂物识别准确性。并且，在该实施例重，匀料机构2的拨辊的工作高度可调，以便灵活调节输送机构3上的料层厚度，满足不同的输送需求和杂物识别需求。

杂物识别装置4设置于输送机构3的输送路径上，用于对输送机构3上烟丝中的杂物进行检测，包括检测是否存在杂物，以及检测杂物的位置(包括杂物在输送方向L上的位置以及杂物在横向W上的位置)。如图1所示，在该实施例中，杂物识别装置4架设于输送机构3的上方，并在输送方向L上，位于输送机构3的两端之间，以在输送机构3输送过程中，对烟丝中的杂物进行识别检测。具体地，在该实施例中，杂物识别装置4包括光谱成像杂物识别装置或机器视觉图像杂物识别装置，以采用光谱成像识别技术或机器视觉图像识别技术，来准确识别烟丝中的杂物。

剔除机构5设置于输送机构3的下游，用于对非含杂和含杂烟丝进行分流，将非含杂烟丝和含杂烟丝分别分流至出料机构7和接收装置8，以实现除杂目的。如图2-图4所示，在该实施例中，剔除机构5包括第一料斗51、第二料斗52和挡料机构53。第一料斗51和第二料斗52均在高度方向上位于输送机构3的下方，并分别用于接收非含杂烟丝和含杂烟丝。挡料机构53则设置于第一料斗51和第二料斗52上方，通过控制是否阻断输送机构3与第一料斗51之间的传送路径，以及是否将烟丝导引至第二料斗52，来实现含杂和非含杂烟丝的分流。

如图2所示，在该实施例中，第一料斗51布置于输送机构3的下游，并与输送机构3之间构造为，在输送机构3与第一料斗51之间的传送路径未被挡料机构53阻断时，输送机构3所输送的烟丝能够在惯性作用下，从输送机构3落入第一料斗51中。

第一料斗51的出料口处设有出料机构7。出料机构7与第一料斗51连通，并用于将由第一料斗51落下的烟丝向下游输送，以使不含杂物的烟丝能够正常输送至后续生产环节。

第二料斗52布置于输送机构3的下游，并位于第一料斗51的上游，此时，第二料斗52和第一料斗51沿着输送方向L依次布置，即，在输送方向L上，第二料斗52相对于第一料斗51更靠近输送机构3的出料端。

第二料斗52的出料口处设有接收装置8。接收装置8与第二料斗52连通，并用于接收从第二料斗52落下的含有杂物的烟丝，以实现所剔除含杂烟丝的存放，方便后续进一步对含杂烟丝中的烟丝与杂物进行分离。

为了实现挡料机构53的分流导引功能，如图3和图4所示，在该实施例中，挡料机构53包括转轴58、用作挡料件44的挡料板55和用作驱动机构56的驱动缸57(气缸、油缸或电缸)。多个挡料板55沿着与输送方向L垂直的横向W并排布置，且所有挡料板55均可转动地连接于转轴58上。每个挡料板55分别与一个驱动缸57驱动连接，以在各自对应驱动缸57的驱动下，绕着转轴58摆动，实现在过料位置和挡料位置之间的切换。如此，每个挡料板55能够彼此独立地通过摆动，在过料位置和挡料位置之间运动。其中，当处于过料位置时，各挡料板55不会对从输送机构3流出的烟丝流向进行干扰，不会将烟丝导流至第二料斗52中，使得从输送机构3流出的烟丝能够在惯性作用下，落入第一料斗51中。而处于挡料位置时，挡料板55能够在自己所对应横向范围内将输送机构3与第一料斗51之间的传送路径阻断，并将相应横向范围内的烟丝导流至第二料斗52中。

前述烟丝除杂系统10中各机构的动作均在控制器6的控制下进行。其中，控制器6与杂物识别装置4信号连接，并与驱动缸57信号连接，以实现杂物识别装置4与挡料机构53的信息交互和联动控制，使得能够根据杂物识别装置4的检测结果，通过控制用作驱动机构56的驱动缸57动作，来控制用作挡料件54的挡料板55在过料位置和挡料位置之间摆动，进而通过控制挡料板55根据杂物识别装置4的检测结果在过料位置和挡料位置之间摆动，来控制剔除机构5是否除杂，以及除杂时的具体除杂模式。

该实施例的烟丝除杂系统10，可以实现正常过料模式以及杂物剔除模式。

其中，正常过料模式，即为不除杂，直接将烟丝输送至下游生产环节的运行模式。处于正常过料模式时，所有驱动缸57均不动作，所有挡料板55均收起于过料位置，此时，由于惯性，烟丝可以直接从输送机构3经第一料斗51落至出料机构7上，再进入下游生产工序。

杂物剔除模式，即为将含杂烟丝分流至第二料斗52，实现除杂目的的运行模式。杂物剔除模式的运行过程大致为：

当杂物识别装置4检测到杂物时，将杂物的位置信息传输到控制器6，其中杂物的位置信息包括杂物的纵向位置信息(在输送方向L上的位置信息)以及横向位置信息(即在横向W上的位置信息)；

控制器6根据杂物的横向位置信息，从所有挡料板55中选择确定需要向挡料位置运动，执行挡料动作的挡料板55；

控制器6根据杂物的纵向位置信息，确定挡料板55执行挡料动作的延迟时间；

从杂物识别装置4检测到杂物的时间延迟相应延迟时间后，控制器6控制预先选择确定的需要执行挡料动作的挡料板55向前向下摆动推出，执行挡料动作，将对应横向位置烟丝朝第一料斗51的行进路径阻断，并将对应横向位置的烟丝导流至第二料斗52；

挡料板55执行挡料动作一定时间，含杂烟丝剔除完毕后，退回至过料位置，进入正常过料模式。

在上述杂物剔除模式的运行过程中，根据所选定的执行挡料动作的挡料板55的不同，又可以将杂物剔除模式进一步分为精准剔除模式和扩大剔除模式。

其中，精准剔除模式，是指仅选择横向W上恰好覆盖杂物位置的挡料板55执行挡料动作的杂物剔除模式。在该精准剔除模式中，杂物识别装置4检测到杂物时，控制器6仅选择横向上恰好覆盖杂物位置的挡料板55执行挡料动作，以尽可能精准地剔除含杂烟丝。

而扩大剔除模式，则是指同时选择横向W上恰好覆盖杂物位置的挡料板55和与横向W上恰好覆盖杂物位置的挡料板55临近的挡料板55(例如位于横向W上恰好覆盖杂物位置的挡料板55两侧的一个、两个或多个挡料板55)一起执行挡料动作的杂物剔除模式。在该扩大剔除模式中，杂物识别装置4检测到杂物时，控制器6选择横向上恰好覆盖杂物位置以及邻近位置的挡料板55执行挡料动作，以尽可能扩大含杂烟丝剔除范围。

可见，该实施例的烟丝除杂系统10，能够有效解决烟草杂物经切丝后难以识别、识别后剔除准确性低、人工辅助工作量大以及剔除机构存在烟丝夹塞等问题，实现省力高效、识别剔除准确度高、无烟丝夹塞风险且灵活性强的烟丝除杂过程，有效提高烟丝纯净度。

具体地，该实施例的烟丝除杂系统10，具有以下几方面的优点：

(1)可以对片烟杂物识别系统形成补充，有效剔除在片烟加工环节未被识别剔除的杂物，以及叶片和叶丝工艺环节混入的杂物；

(2)可以基于杂物识别装置4和控制器6输出的杂物位置信息，通过独立控制各挡料板55精确动作，实现任意分布位置的含杂烟丝的精确剔除，有效降低烟丝剔除量；

(3)能够实现多种剔除模式的灵活应用，便于根据实际工艺需求实现不同防控策略下含杂烟丝剔除量的灵活调控；

(4)采用导引式分流措施除杂，可以彻底消除烟丝夹塞情况，避免漏料等情况。

因此，该实施例的烟丝除杂系统10，能够有效去除烟丝中的杂物，结构简单，控制方便，效果好。

基于前述各实施例的烟丝除杂系统10，本申请还提供一种烟丝除杂方法，其包括：

判断杂物识别装置4是否检测到输送机构3上的烟丝中含有杂物；

如果杂物识别装置4检测到输送机构3上的烟丝中未含有杂物，则使挡料件54处于过料位置，以使输送机构3输送的烟丝落入第一料斗51中；

如果杂物识别装置4检测到输送机构3上的烟丝中含有杂物，则使挡料件54运动至挡料位置，以引导输送机构3输送的含有杂物的烟丝落入第二料斗52中。

具体地，在一些实施例中，如果杂物识别装置4检测到输送机构3上的烟丝中含有杂物，使挡料件54运动至挡料位置包括：

在杂物识别装置4检测到输送机构3上的烟丝中含有杂物时，确定杂物的位置信息，并根据所确定的杂物的位置信息，使挡料件54运动至挡料位置。

更具体地，在一些实施例中，确定杂物的位置信息，并根据所确定的杂物的位置信息，使挡料件54运动至挡料位置包括：

确定杂物在输送方向L上的位置信息；

根据杂物在输送方向L上的位置信息，确定挡料件54执行挡料动作的延迟时间；

从杂物识别装置4检测到杂物的时间延迟延迟时间时，使挡料件54向挡料位置运动。

另外，在一些实施例中，确定杂物的位置信息，并根据所确定的杂物的位置信息，使挡料件54运动至挡料位置包括：

确定杂物在与输送方向L相交的横向W上的位置信息；

根据杂物在横向W上的位置信息，确定需要向挡料位置运动的挡料件54。

其中，在一些实施例中，根据杂物在横向W上的位置信息，确定需要向挡料位置运动的挡料件54包括：

根据杂物在横向W上的位置信息，仅将在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54，确定为需要向挡料位置运动的挡料件54；或者，

根据杂物在横向W上的位置信息，将在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54以及与在横向W上覆盖杂物位置的挡料件54邻近的挡料件54，确定为需要向挡料位置运动的挡料件54。

以上所述仅为本申请的示例性实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烟丝除杂系统(10)，其特征在于，包括：

输送机构(3)，用于输送烟丝；

杂物识别装置(4)，设置于所述输送机构(3)的输送路径上，并对所述输送机构(3)上的烟丝中的杂物进行检测；和

剔除机构(5)，沿所述输送机构(3)的输送方向(L)设置于所述输送机构(3)的下游，并包括挡料件(54)、第一料斗(51)和第二料斗(52)，所述挡料件(54)与所述杂物识别装置(4)耦合，并根据所述杂物识别装置(4)的检测结果在过料位置和挡料位置之间运动，当所述杂物识别装置(4)未检测到所述杂物时，所述挡料件(54)处于所述过料位置，使得所述输送机构(3)输送的烟丝落入所述第一料斗(51)中，当所述杂物识别装置(4)检测到所述杂物后，所述挡料件(54)运动至所述挡料位置，以引导所述输送机构(3)输送的含有杂物的烟丝落入所述第二料斗(52)中。

2.根据权利要求1所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述剔除机构(5)包括至少两个所述挡料件(54)，所述至少两个挡料件(54)沿着与所述烟丝输送方向(L)相交的横向(W)并排布置，当所述杂物识别装置(4)未检测到所述杂物时，所述至少两个挡料件(54)均处于所述过料位置，当所述杂物识别装置(4)检测到所述杂物后，所述至少两个挡料件(54)中的至少一个运动至所述挡料位置。

3.根据权利要求2所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，当所述杂物识别装置(4)检测到所述杂物后，所述至少两个挡料件(54)中仅在所述横向(W)上覆盖所述杂物位置的挡料件(54)运动至所述挡料位置，或者，所述至少两个挡料件(54)中在所述横向(W)上覆盖所述杂物位置的挡料件(54)以及与在所述横向(W)上覆盖所述杂物位置的挡料件(54)临近的挡料件(54)一起运动至所述挡料位置。

4.根据权利要求1所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述挡料件(54)根据所述杂物识别装置(4)的检测结果在过料位置和挡料位置之间摆动。

5.根据权利要求1-4任一所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述剔除机构(5)包括驱动机构(56)，所述驱动机构(56)与所述挡料件(54)驱动连接，并驱动所述挡料件(54)在所述过料位置和所述挡料位置之间运动。

6.根据权利要求5所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述剔除机构(5)包括至少两个所述驱动机构(56)，所述至少两个驱动机构(56)与所述剔除机构(5)的至少两个挡料件(54)一一对应地驱动连接。

7.根据权利要求1-4任一所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述烟丝除杂系统(10)包括控制器(6)，所述控制器(6)与所述杂物识别装置(4)信号连接，并根据所述杂物识别装置(4)的检测结果，控制所述挡料件(54)在所述过料位置和所述挡料位置之间运动。

8.根据权利要求1-4任一所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述烟丝除杂系统(10)被构造为以下至少之一：

所述输送机构(3)的输送速度可调；

所述杂物识别装置(4)包括光谱成像杂物识别装置或机器视觉图像杂物识别装置；

所述挡料件(54)包括挡料板(55)。

9.根据权利要求1-4任一所述的烟丝除杂系统(10)，其特征在于，所述烟丝除杂系统(10)包括以下至少之一：

接收装置(8)，与所述第二料斗(52)连通，并用于接收从所述第二料斗(52)落下的含有杂物的烟丝；

出料机构(7)，与所述第一料斗(51)连通，并用于将由所述第一料斗(51)落下的烟丝向下游输送；

匀料机构(2)，位于所述输送机构(3)的输送路径上，并用于对所述输送机构(3)上的烟丝进行均料；

振槽(1)，沿着所述输送机构(3)的输送方向(L)设置于所述输送机构(3)的上游，以实现所述烟丝向所述输送机构(3)的振送。

10.一种烟草生产系统(100)，其特征在于，包括切丝机(20)和如权利要求1-9任一所述的烟丝除杂系统(10)，所述烟丝除杂系统(10)设置于所述切丝机(20)的下游，并接收所述切丝机(20)切得的烟丝，以对切丝机(20)切得的烟丝进行除杂。

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