CN218152145U

CN218152145U - 扣压式单筒减振器

Info

Publication number: CN218152145U
Application number: CN202222652952.4U
Authority: CN
Inventors: 岑慎洪; 胡胜达; 杨国飞
Original assignee: ZHEJIANG WENDA SHOCK ABSORBER CO Ltd
Current assignee: ZHEJIANG WENDA SHOCK ABSORBER CO Ltd
Priority date: 2022-10-10
Filing date: 2022-10-10
Publication date: 2022-12-27
Anticipated expiration: 2032-10-10

Abstract

本实用新型公开了扣压式单筒减振器，包括外筒，所述外筒的一端设置有组装基座，所述组装基座的另一端设置有安装基座A，所述外筒一端的内部设置有压力管，所述压力管远离外筒的一端设置有安装基座B，所述压力管外侧靠近安装基座B的一端设置有弹簧座，所述外筒外侧靠近压力管的一端设置有调节盘；本实用新型通过采用活塞杆贯穿组装基座，并在活塞杆的外侧设置有外螺纹A和外螺纹B，通过螺母A和螺母B与外螺纹A和外螺纹B的螺纹定位，从而将活塞杆和组装基座进行组装，通过调节螺母A和螺母B的位置进而调节活塞杆在压力管内部的长度，从而能调节控制阀在油液仓内部的位置，提高装置的适配性。

Description

扣压式单筒减振器

技术领域

本实用新型涉及减振器技术领域，具体为扣压式单筒减振器。

背景技术

减振器（亦减震器）是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性，在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减振器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。

现有的减振器分为单筒和双筒两种结构，但其组成零部件大致相同，现有的单筒减振器通常采用浮动活塞将其内部分为油液区和高压氮气区，通过油液和高压氮气的共同作用实现减振的功能，但油液区会设置有延伸至外筒内部的活塞杆，现有的活塞杆通常采用焊接的方式与外筒连接，无法调节活塞杆的位置，进而就无法调节与活塞杆连接的控制阀的位置，同时现有的外筒在减振的过程中也会受力作用，从而影响其使用寿命，并且外筒一端所连接的安装基座也通常采用焊接式的连接方式，无法根据实际安装位置调整其角度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供扣压式单筒减振器，以解决上述背景技术中提出现有减振器在实际实用的过程中，其内部的活塞杆无法调节位置，并且其外筒一端设置的安装基座无法调节角度的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：扣压式单筒减振器，包括外筒，所述外筒的一端设置有组装基座，所述组装基座的另一端设置有安装基座A，所述外筒一端的内部设置有压力管，所述压力管远离外筒的一端设置有安装基座B，所述压力管外侧靠近安装基座B的一端设置有弹簧座，所述外筒外侧靠近压力管的一端设置有调节盘，所述调节盘和弹簧座互相靠近的一侧共同设置有减振弹簧，所述压力管内部内部的一端设置有浮动活塞，所述浮动活塞的一侧设置有氮气仓，所述浮动活塞的另一侧设置有油液仓，所述油液仓的内部设置有控制阀，所述控制阀的一侧设置有延伸至压力管外部并贯穿组装基座的活塞杆，所述活塞杆靠近组装基座的一端对称设置有外螺纹A和外螺纹B，所述外螺纹A的外侧设置有螺母A，所述外螺纹B的外侧设置有螺母B。

优选的，所述外筒的外侧设置有与调节盘互相适配的外螺纹C，且调节盘的外侧均匀设置有内凹槽，通过设置有外螺纹C，从而能够调节调节盘的位置，并且通过设置有内凹槽，方便转动调节盘。

优选的，所述调节盘和弹簧座互相靠近的一侧的边缘位置处皆设置有限位边框，通过设置有限位边框，防止减振弹簧位移。

优选的，所述螺母A和螺母B皆位于组装基座的内部，且组装基座的外侧均匀设置有应力通孔通过设置有应力通孔，提高组装基座的应力耐受性。

优选的，所述安装基座A靠近组装基座的一端设置有与外螺纹B互相适配的内螺纹，且安装基座A与组装基座贴合的位置处设置有锁紧垫片，通过设置有内螺纹，从而将安装基座A和活塞杆进行组装。

优选的，所述组装基座和外筒采用一体成型工艺制成，且其外侧涂有耐磨涂层，通过采用一体成型工艺，保证了外筒和组装基座位置结构的稳定性。

优选的，所述压力管靠近外筒内部的一端设置有密封盖，且密封盖的外侧设置有耐磨橡胶活塞，通过设置有密封盖和耐磨橡胶活塞保证了压力管位移时结构的密封性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该扣压式单筒减振器；

1.通过采用活塞杆贯穿组装基座，并在活塞杆的外侧设置有外螺纹A和外螺纹B，通过螺母A和螺母B与外螺纹A和外螺纹B的螺纹定位，从而将活塞杆和组装基座进行组装，通过调节螺母A和螺母B的位置进而调节活塞杆在压力管内部的长度，从而能调节控制阀在油液仓内部的位置，提高装置的适配性；

2.通过安装基座A与活塞杆采用螺纹连接的方式，进而能够在实际安装时调节安装基座A的角度，使得安装基座A能够根据实际安装角度进行适配，并通过螺母B进行锁紧，进而提高了装置的装配适应性；

3.通过采用组装基座的开孔式结构，使得组装基座的整体结构更加牢固，提高了其对外筒受到的挤压力的抗压能力，提高应力的耐受性。

附图说明

图1为本实用新型的结构立体示意图；

图2为本实用新型的主视剖视图；

图3为本实用新型的图2的A处结构放大示意图。

图中：1、外筒；2、螺母A；3、螺母B；4、安装基座A；5、活塞杆；6、组装基座；7、调节盘；8、减振弹簧；9、压力管；10、弹簧座；11、安装基座B；12、浮动活塞；13、控制阀；14、油液仓；15、氮气仓；16、外螺纹A；17、外螺纹B。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供的实施例：扣压式单筒减振器，包括外筒1，外筒1的一端设置有组装基座6，组装基座6和外筒1采用一体成型工艺制成，且其外侧涂有耐磨涂层，通过采用一体成型工艺，保证了外筒1和组装基座6位置结构的稳定，组装基座6的另一端设置有安装基座A4，外筒1一端的内部设置有压力管9，压力管9靠近外筒1内部的一端设置有密封盖，且密封盖的外侧设置有耐磨橡胶活塞，通过设置有密封盖和耐磨橡胶活塞保证了压力管9位移时结构的密封性，压力管9远离外筒1的一端设置有安装基座B11，压力管9外侧靠近安装基座B11的一端设置有弹簧座10，外筒1外侧靠近压力管9的一端设置有调节盘7，外筒1的外侧设置有与调节盘7互相适配的外螺纹C，且调节盘7的外侧均匀设置有内凹槽，通过设置有外螺纹C，从而能够调节调节盘7的位置，并且通过设置有内凹槽，方便转动调节盘7，调节盘7和弹簧座10互相靠近的一侧共同设置有减振弹簧8，调节盘7和弹簧座10互相靠近的一侧的边缘位置处皆设置有限位边框，通过设置有限位边框，防止减振弹簧8位，压力管9内部内部的一端设置有浮动活塞12，浮动活塞12的一侧设置有氮气仓15，浮动活塞12的另一侧设置有油液仓14，油液仓14的内部设置有控制阀13，控制阀13的一侧设置有延伸至压力管9外部并贯穿组装基座6的活塞杆5，活塞杆5靠近组装基座6的一端对称设置有外螺纹A16和外螺纹B17，外螺纹A16的外侧设置有螺母A2，外螺纹B17的外侧设置有螺母B3，螺母A2和螺母B3皆位于组装基座6的内部，且组装基座6的外侧均匀设置有应力通孔通过设置有应力通孔，提高组装基座6的应力耐受性，安装基座A4靠近组装基座6的一端设置有与外螺纹B17互相适配的内螺纹，且安装基座A4与组装基座6贴合的位置处设置有锁紧垫片，通过设置有内螺纹，从而将安装基座A4和活塞杆5进行组装。

装置中的浮动活塞12和控制阀13为现有技术，其组成结构和连接方式与现有装置完全相同。

工作原理：该装置在装配时，通过活塞杆5、控制阀13和浮动活塞12与压力管9进行固定组装，进而将活塞杆5的一端穿过组装基座6的内部，在穿过组装基座6的同时将螺母A2和螺母B3分别穿入活塞杆5的外侧，使得螺母A2和螺母B3位于组装基座6的内侧，进而首先通过调节调节盘7与弹簧座10之间的位置，从而调节减振弹簧8的弹性，通过减振弹簧8的弹力带动压力管9与外筒1之间的位置进行调节，使得减振弹簧8的弹力达到预设值，进而调节螺母A2与外螺纹A16之间的位置，使得活塞杆5带动控制阀13在压力管9的内部位移，从而调节压力管9内部油液仓14在控制阀13两侧的分布，当锁紧螺母A2时，此时对活塞杆5进行定位，进而锁紧螺母B3和外螺纹B17之间的位置，从而将活塞杆5的位置进一步的限定，此时通过将安装基座A4与活塞杆5进行螺纹组装，从而通过安装基座A4和活塞杆5采用螺纹组装的结构方式，可以调节安装基座A4的位置角度，使得安装基座A4在安装时能够适配预定位置的实际需求，提高其适配性，通过采用活塞杆5的结构方式，从而实现了对控制阀13位置的调节，提高了油液仓14的缓冲功能，并通过组装基座6的内部设置有通孔，提高了外筒1和组装基座6整体的应力耐受性，进而保证了整体结构的稳定性。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims

1.扣压式单筒减振器，包括外筒（1），其特征在于：所述外筒（1）的一端设置有组装基座（6），所述组装基座（6）的另一端设置有安装基座A（4），所述外筒（1）一端的内部设置有压力管（9），所述压力管（9）远离外筒（1）的一端设置有安装基座B（11），所述压力管（9）外侧靠近安装基座B（11）的一端设置有弹簧座（10），所述外筒（1）外侧靠近压力管（9）的一端设置有调节盘（7），所述调节盘（7）和弹簧座（10）互相靠近的一侧共同设置有减振弹簧（8），所述压力管（9）内部的一端设置有浮动活塞（12），所述浮动活塞（12）的一侧设置有氮气仓（15），所述浮动活塞（12）的另一侧设置有油液仓（14），所述油液仓（14）的内部设置有控制阀（13），所述控制阀（13）的一侧设置有延伸至压力管（9）外部并贯穿组装基座（6）的活塞杆（5），所述活塞杆（5）靠近组装基座（6）的一端对称设置有外螺纹A（16）和外螺纹B（17），所述外螺纹A（16）的外侧设置有螺母A（2），所述外螺纹B（17）的外侧设置有螺母B（3）。

2.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述外筒（1）的外侧设置有与调节盘（7）互相适配的外螺纹C，且调节盘（7）的外侧均匀设置有内凹槽。

3.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述调节盘（7）和弹簧座（10）互相靠近的一侧的边缘位置处皆设置有限位边框。

4.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述螺母A（2）和螺母B（3）皆位于组装基座（6）的内部，且组装基座（6）的外侧均匀设置有应力通孔。

5.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述安装基座A（4）靠近组装基座（6）的一端设置有与外螺纹B（17）互相适配的内螺纹，且安装基座A（4）与组装基座（6）贴合的位置处设置有锁紧垫片。

6.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述组装基座（6）和外筒（1）采用一体成型工艺制成，且其外侧涂有耐磨涂层。

7.根据权利要求1所述的扣压式单筒减振器，其特征在于：所述压力管（9）靠近外筒（1）内部的一端设置有密封盖，且密封盖的外侧设置有耐磨橡胶活塞。