CN218081891U - 轴承滚子的磨削机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轴承滚子的磨削机构，涉及轴承滚子加工的技术领域，包括：外壳、第一摩擦盘以及第二摩擦盘，其中，第一摩擦盘与第二摩擦盘由上至下依次安装在所述外壳上，外壳上还安装有用以驱动第二摩擦盘回转的动力组件；第一摩擦盘上设有入口以及螺旋槽，入口与螺旋槽相连通，螺旋槽由外至内的旋向与第二摩擦盘的回转方向一致；第二摩擦盘上设有出口以及导向槽，出口与导向槽相连通，导向槽设有多个，各导向槽可推动球胚在螺旋槽内滑动。本实用新型解决了现有技术中存在的无法兼顾设备体积以及设备运行步骤复杂的问题。

Description

轴承滚子的磨削机构

技术领域

本实用新型涉及轴承滚子加工的技术领域，尤其涉及轴承滚子的磨削结构。

背景技术

轴承滚子属于滚动轴承中的一种，是现代化机械中广泛运用的部件之一，它是依靠主要元件之间的滚动接触来支撑转动零件的，轴承滚子现大多已经标准化，轴承滚子具有启动所需力矩小、旋转精度高、选用方便等优点。

上述滚子的加工步骤通常包括以下步骤：首先加热钢材使其处于易加工的状态，随后通过对压机将一小段钢材冲压形成球胚，之后需要对球胚进行打磨以去除球胚表面凸出的毛刺；

现有技术中自动化去除毛刺的方法有以下两种：

1、将球胚运输到一斜向导向槽中，随后球胚即可受重力影响在该斜向导向槽中滑动，并在该滑动过程中通过与斜向导向槽的内壁不断磨削球胚；为减少了斜向导向槽的占用空间，该斜向导向槽的一端通常设置为螺旋向下延伸的结构；但在这种结构中，考虑到其依靠重力驱动球胚滑动，为使球胚在一次由上至下的滚动过程中能够得到充分的磨削，其斜向导向槽势必较长，导致其占用空间也较大。

2、还可采用立式打磨机进行打磨，立式打磨机具有左右盘的两块结构，左盘(砂盘)为旋转工作盘，带有多条同心的滚道，右盘为固定盘，工作过程中左盘与右盘相互靠近依靠摩擦力带动球体滚动达到磨削效果，由于设置了主动磨削机构，其占用空间相对较小，但考虑到该设备的工作过程为间歇式作业，即每当加工完一批球胚后，需要暂停该设备，待其内部球胚滚出以及外界球胚滚入后，重新启动设备进行磨削，其步骤较多较为繁琐，加之设备的不断启停容易打乱生产节拍，以造成生产线整体的生产滞后。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种轴承滚子的磨削机构，其解决了现有技术中存在的无法兼顾设备体积以及设备运行步骤复杂的问题。

根据本实用新型的实施例，一种轴承滚子的磨削机构，包括：外壳、第一摩擦盘以及第二摩擦盘，其中，

所述第一摩擦盘与所述第二摩擦盘由上至下依次安装在所述外壳上，所述外壳上还安装有用以驱动所述第二摩擦盘回转的动力组件；

第一摩擦盘上设有入口以及螺旋槽，所述入口与所述螺旋槽相连通，所述螺旋槽由外至内的旋向与所述第二摩擦盘的回转方向一致；

第二摩擦盘上设有出口以及导向槽，所述出口与所述导向槽相连通，所述导向槽设有多个，各所述导向槽可推动球胚在所述螺旋槽内滑动。

本实用新型的工作过程为：当球胚滚动至机构入口时，由于第二摩擦盘在动力组件的驱动下带动各导向槽不停回转，使得球胚被导向槽择一带入螺旋槽以及导向槽中，随后，该球胚跟随着导向槽一同旋转，并在导向槽壁面的推动下，不断沿着螺旋槽向内滚动，此时，该球胚即可同时在螺旋槽以及导向槽的壁面的摩擦下得到充分的加工；最后，当球胚滑动至出口位置时，则其受重力影响滑出导向槽并完成加工；通过设置多个导向槽，即可在螺旋槽的每圈槽上同时加工多个球胚，以实现利用导向槽不断的将外界球胚带入各摩擦盘内的目的；综上所述，本装置利用导向槽以及螺旋槽同时磨削球胚，较现有技术中的单斜向导向槽而言其加工路径更短，占用体积更小；此外，本装置在运行过程中，无需不断启停装置，便可实现球胚的滚入加工以及加工完成后的自动滚出，减少了装置的运行步骤。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的第一摩擦盘以及第二摩擦盘的结构示意图。

图3为图1的爆炸图。

图4为导向斜面的结构示意图。

上述附图中：1、外壳；2、第一摩擦盘；3、第二摩擦盘；4、入口；5、螺旋槽；6、出口；7、导向槽；8、支撑杆；9、弹簧；10、外螺纹；11、滑块；12、螺母；13、导向斜面；14、漏盘；15、观测口；16、支耳；17、第一齿轮。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

结合图1、图2以及图3所示，本实用新型实施例提出了一种轴承滚子的磨削机构，包括：外壳1、第一摩擦盘2以及第二摩擦盘3，其中，

第一摩擦盘2与第二摩擦盘3的本体均成圆盘状，且二者由上至下依次安装在外壳1上，外壳1上还安装有用以驱动第二摩擦盘3回转的动力组件，在本实施例中，动力组件包括电机(图中未示出)以及固设第二摩擦盘3底端的第一齿轮17(当然，第一齿轮17还可以是固设在第二摩擦盘3的环侧的齿圈)，第一齿轮17与第二摩擦盘3同轴，电机的输出端固设有第二齿轮，第二齿轮与第一齿轮17相啮合用以驱动第一齿轮17以及第二摩擦盘3旋转；

第一摩擦盘2上设有入口4以及螺旋槽5，入口4与螺旋槽5的最外端相连通，螺旋槽5的旋向与第二摩擦盘3的回转方向一致，该旋向在图1中则表示为逆时针方向，即螺旋槽5由外至内的转动方向，第二摩擦盘3上设有出口6以及导向槽7，出口6与第二摩擦盘3的回转轴线同轴，出口6与导向槽7相连通，导向槽7设有多个(视第二摩擦盘以及球胚大小而定)，各导向槽7可推动球胚在螺旋槽5内滑动，通过上述设置，当球胚跟随着第二摩擦盘3回转时，该球胚同样在螺旋槽5的导向作用下不断向内(即出口6处)螺旋滚动，同时反应到导向槽7上则为不断沿着导向槽7向内滚动，在本实施例中，为增加导向槽7对球胚的磨削效果，导向槽7的槽面固设有磨料(参考砂轮),在本实施例中，为方便进料与出料，上述入口4与出口6均竖向设置(当然，为减小球胚与机构的碰撞，上述入口4与出口6也可设置为倾斜向下延伸)。

采用上述方案：

当球胚滚动至机构入口4时，由于第二摩擦盘3在动力组件的驱动下带动各导向槽7不停回转，使得球胚被导向槽7择一带入螺旋槽5以及导向槽7中，随后，该球胚跟随着导向槽7一同旋转，并在导向槽7壁面的推动下，不断沿着螺旋槽5向内滚动，此时，该球胚即可同时在螺旋槽5以及导向槽7的壁面的摩擦下得到充分的加工；最后，当球胚滑动至出口6位置时，则其受重力影响滑出导向槽7并完成加工；通过设置多个导向槽7，即可在螺旋槽5的每圈槽上同时加工多个球胚，以实现利用导向槽7不断的将外界球胚带入各摩擦盘内的目的；综上所述，本装置利用导向槽7以及螺旋槽5同时磨削球胚，较现有技术中的单斜向导向槽7而言其加工路径更短，占用体积更小；此外，本装置在运行过程中，无需不断启停装置，便可实现球胚的滚入加工以及加工完成后的自动滚出，减少了装置的运行步骤。

本实用新型提出了另一种实施例，为进一步提高本装置的磨削效率，外壳1的顶端面上固设有竖向的支撑杆8，第一摩擦盘2环侧固设有支耳16，该第一摩擦盘2通过该支耳16竖向滑动连接在支撑杆8上，在本实施例中，支撑杆8沿上述外壳1的周向对称分布有四个，且上述导向槽7在垂直于其延伸方向上的截面上呈半圆形；当待加工的球胚的毛刺较其他正在加工的球胚偏大时，该球胚由入口4落入螺旋槽5以及导向槽7中，并在导向槽7的回转驱动下，通过其球胚顶部的弧面，逐渐顶起第一摩擦盘2(需要注意的是，在实际生产过程中，毛刺相对比本体球胚整体而言，仍然占比较小，使得该球胚能够将第一摩擦盘2顶起)，并使其竖直向上略微滑动，此时，在上述球胚滚动磨削的过程中，第一摩擦盘2通过自重即可抵压在该球胚上，以增强其磨削效果；当然，为防止球胚的过度磨损，本领域的所属技术人员应当理解的是，当第一摩擦盘2滑动至最底端时，螺旋槽5与导向槽7之间的最小加工尺寸为所需滚子的标准尺寸，即当球胚磨削至标准尺寸时，第一摩擦盘2便不会继续抵压在该球胚上并磨削该球胚。

本实用新型提出了另一种实施例，支撑杆8上套设有弹簧9，弹簧9的底端固设在第一摩擦盘2顶端，弹簧9的顶端安装在支撑杆8上，在这种结构中，即可通过弹簧9适应性的调节第一摩擦盘2抵压在球胚上的压力，以改变其整体的磨削效果，需要注意的是，弹簧9仅仅起到增加或者减少第一摩擦盘2抵压在球胚上的压力的作用，而不会拉动第一摩擦盘2向上滑动并使其螺旋槽5的顶端与球胚的顶端相脱离。

本实用新型提出了另一种实施例，支撑杆8的顶部设有外螺纹10，弹簧9的顶端固设有滑块11，滑块11的顶端回转连接有螺母12，该螺母12与支撑杆8的顶部螺纹连接；通过旋转螺母12，即可带动滑块11沿着支撑杆8上下滑动(此时，滑块11受弹簧9的扭力的影响而未跟随螺母12一同转动)，进而改变弹簧9的伸缩量，最终改变该弹簧9作用在第一摩擦盘2上的力的大小。

本实用新型提出了另一种实施例，结合图2以及图4所示，为方便球胚更顺利的顶起第一摩擦盘2，导向槽7一端背离出口6且倾斜向下延伸以形成导向斜面13，(需要注意的是，导向斜面13的高度视毛刺的大小而定，由于实际生产中的毛刺较小，其导向斜面13实际坡度也较小，为方便理解本方案中导向斜面13的工作原理，图4中导向斜面13的坡度进行了一定程度的夸大)当球胚穿过入口4落入导向槽7以及螺旋槽5内时，即使该球胚的毛刺偏大(相对于其他正在加工的球胚)，也能在螺旋槽5以及导向槽7的驱动下，沿着该导向斜面13向上滚动并顺利顶起第一摩擦盘2。

本实用新型提出了另一种实施例，为方便球胚落入开口，开口的顶端固设有与其连通的漏盘14，该漏盘14呈顶端为大端的漏斗状。

本实用新型提出了另一种实施例，第一摩擦盘2正对出口6处设有贯通的观测口15，以方便工作人员观察球胚加工的状况。

本实用新型的工作过程为：当球胚滚动至机构入口4时，由于第二摩擦盘3在动力组件的驱动下带动各导向槽7不停回转，使得球胚被导向槽7择一带入螺旋槽5以及导向槽7中，随后，该球胚跟随着导向槽7一同旋转，并在导向槽7壁面的推动下，不断沿着螺旋槽5向内滚动，此时，该球胚即可同时在螺旋槽5以及导向槽7的壁面的摩擦下得到充分的加工；当该球胚的毛刺较大时，该球胚由入口4落入螺旋槽5以及导向槽7中，并在导向槽7的回转驱动下，通过导向斜面13逐渐顶起第一摩擦盘2，并使第一摩擦盘2竖直向上略微滑动，此时，在上述球胚滚动磨削的过程中，第一摩擦盘2即可抵压在该球胚上，以增强其磨削效果；当需要改变第一摩擦盘2对球胚的压力时，通过转动螺母12，即可改变弹簧9的伸缩量，进而改变该弹簧9作用在第一摩擦盘2上的力的大小，以相应的增加或者减少第一摩擦盘2对球胚的压力大小；最后，当球胚滑动至出口6位置时，则其受重力影响滑出导向槽7并完成加工；通过设置多个导向槽7，即可在螺旋槽5的每圈槽上同时加工多个球胚以实现利用导向槽7不断的将外界球胚带入各摩擦盘内的目的。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于，包括：外壳(1)、第一摩擦盘(2)以及第二摩擦盘(3)，其中，

所述第一摩擦盘(2)与所述第二摩擦盘(3)由上至下依次安装在所述外壳(1)上，所述外壳(1)上还安装有用以驱动所述第二摩擦盘(3)回转的动力组件；

第一摩擦盘(2)上设有入口(4)以及螺旋槽(5)，所述入口(4)与所述螺旋槽(5)相连通，所述螺旋槽(5)的旋向与所述第二摩擦盘(3)的回转方向一致；

第二摩擦盘(3)上设有出口(6)以及导向槽(7)，所述出口(6)与所述导向槽(7)相连通，所述导向槽(7)设有多个，各所述导向槽(7)可推动球胚在所述螺旋槽(5)内滑动。

2.如权利要求1所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述外壳(1)上固设有竖向的支撑杆(8)，所述第一摩擦盘(2)通过所述支撑杆(8)竖向滑动连接在所述外壳(1)上。

3.如权利要求2所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述支撑杆(8)上套设有弹簧(9)，所述弹簧(9)的底端固设在所述第一摩擦盘(2)顶端，所述弹簧(9)的顶端安装在所述支撑杆(8)上。

4.如权利要求3所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述支撑杆(8)的顶部设有外螺纹(10)，所述弹簧(9)的顶端连接有滑块(11)，所述滑块(11)的顶端回转连接有螺母(12)，所述螺母(12)与所述支撑杆(8)的顶部螺纹连接。

5.如权利要求2-4中任意一项所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述导向槽(7)背离所述出口(6)的一端斜向下延伸，以形成方便滚子滚入的所述导向槽(7)以及所述螺旋槽(5)内的导向斜面(13)。

6.如权利要求1所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述入口(4)的顶端固设有与其相连通的漏盘(14)，所述漏盘(14)呈顶端为大端的漏斗状。

7.如权利要求1所述的一种轴承滚子的磨削机构，其特征在于：所述第一摩擦盘(2)正对所述出口(6)处设有贯通的观测口(15)。

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