CN218051222U - 一种平衡系统的自动装配装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种平衡系统的自动装配装置，其包括：工作台，工作台的长度方向间隔滑动设置有多个工位，工作台上设有用于带动多个工位同时移动的驱动组件；以及设置在工位上方的下压机构，下压机构包括竖直滑动设置在工作台上方的下压支架、滑动设置在下压支架上的装载架以及用于带动下压支架移动的下压驱动件；下压支架上设有用于固定上轴承的固定组件，装载架上设有用于临时固定主轴的安装组件，安装组件位于固定组件下方。本申请具有压装自动化程度高，组装质量好的效果。

Description

一种平衡系统的自动装配装置

技术领域

本申请涉及非标自动化设备的技术领域，尤其是涉及一种平衡系统的自动装配装置。

背景技术

参照图7，目前有一平衡系统的结构，其包括主轴1A以及固定套设在主轴1A外侧壁中部靠上位置的凸轮1B，该平衡系统在加工时，还需要在主轴1A外侧壁位于凸轮1B上方的部分套设一上轴承1C，在主轴1A外侧位于凸轮1B下方的部分套设下轴承1D和齿轮1F结构。

针对该类型的产品发明人设计一种自动装配装置，其可以准确高效率地对该类型产品进行自动化组装加工过程。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本申请提供一种平衡系统的自动装配装置，其具有组装效率高，组装准确的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种平衡系统的自动装配装置，其包括：

工作台，所述工作台的长度方向间隔滑动设置有多个工位，所述工作台上设有用于带动多个工位同时移动的驱动组件；

以及设置在工位上方的下压机构，所述下压机构包括竖直滑动设置在工作台上方的下压支架、滑动设置在下压支架上的装载架以及用于带动下压支架移动的下压驱动件；

所述下压支架上设有用于固定上轴承的固定组件，所述装载架上设有用于临时固定主轴的安装组件，所述安装组件位于固定组件下方。

实现上述技术方案，在加工前，在不同的工位上按照顺序分别放置凸轮下方需要装配的下轴承、齿轮等结构，在下压支架上利用固定组件将上轴承固定，在装载架上利用安装组件将主轴和凸轮固定，驱动组件带动工位，使得上轴承或者齿轮的某个移动到下压机构的正下方，启动下压机构，直到凸轮底部接触到工位以使得装载架受到限位，下压驱动件继续运行，则装载架相对于固定组件向上运动，则下轴承被按压在主轴外侧壁，下压驱动件继续运行，则下压支架带动固定组件将主轴下压在下轴承内，从而完成下轴承的安装，同理，齿轮等其它位于凸轮下方结构也是相同原理进行组装。操作人员上好料即可全自动化运行，从而有效提高加工效率和精度。

作为本申请的其中一个优选方案，所述下压支架包括竖直方向升降滑动的下压板以及水平设置在下压板上的固定块，所述固定组件包括设置在固定块底面的固定套、伸缩滑动在固定套内的伸缩轴以及设置在固定套内部位于伸缩轴上方的复位弹簧，所述伸缩轴位于固定套内部的外侧设有限位凸起以使得伸缩轴伸缩在固定套内，所述伸缩轴的底部水平开有多个固定孔并装有柱塞。

实现上述技术方案，上料时，操作人员将上轴承套在伸缩轴的底端，依靠柱塞向外的延伸支撑力将上轴承固定，在下压组件向下压合时，固定套的底端与凸轮上轴承接触，伸缩轴压缩复位弹簧回缩进固定套内，从而使得上轴承从伸缩轴上转移套设在主轴上，装配过程较为方便快速。

作为本申请的其中一个优选方案，所述伸缩轴底端外侧壁周侧还嵌设有多个固定磁铁。

实现上述技术方案，进一步提高了上轴承在伸缩轴上的固定效果。

作为本申请的其中一个优选方案，所述伸缩轴上设有红外线传感器用于检测上轴承安装的状态。

作为本申请的其中一个优选方案，所述装载架包括滑动设置在下压板的安装板以及水平固定设置在安装板上的装载板，所述安装组件包括：

竖直开设在装载板一端的安装槽，所述安装槽为开放式，主轴卡接在所述安装槽内；

设置在装载板一端部并位于安装槽竖直方向两侧的磁石；

以及设置在装载板一端部并位于安装槽竖直方向两侧的限位凸轴。

实现上述技术方案，提出了一种临时安装固定主轴和凸轮的具体结构，上料时，操作人员将主轴卡嵌在安装槽内，使得凸轮的竖直平面平行装载板的竖直侧面，限位凸轴保证安装位置的准确性，两个磁石进一步对凸轮形成吸附固定作用，以保证凸轮和主轴在加工过程中的稳定性。

作为本申请的其中一个优选方案，所述工作台位于工位的上方设有CCD摄像机，所述CCD摄像机的监控口向下。

实现上述技术方案，当在主轴位于凸轮的下方装配斜齿轮时，CCD摄像机可及时监控在上料时斜齿轮的方向是否准确，从而保证后续加工装配的准确性。

作为本申请的其中一个优选方案，所述伸缩轴的底面同轴设有第一凸起，所述工作台底部设有对位气缸，所述对位气缸的活塞杆竖直向上，所述对位气缸的活塞杆的端部设有第二凸起，所述工位上设有贯穿孔以供第二凸起竖直贯穿设置，主轴的顶部以及底部均设有对位孔。

实现上述技术方案，在下压机构进行下压时，第一凸起、第二凸起分别与主轴顶部以及底部的对位孔形成配合进一步保证了同轴度，提高压合组装的精准度，提高组装质量。

作为本申请的其中一个优选方案，所述工作台上还设有用于放置轴承以及齿轮的放置盒。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置自动下压机构以及可移动的间隔设置的工位，从而可以实现自动化压装的过程，从而提高了效率；

2.通过固定组件设为可伸缩的伸缩轴以及柱塞和固定磁铁的配合，能够对上轴承进行稳定准确的组装，利用安装组件将主轴临时固定在下压机构上，利用下压板与安装板之间发生相对运动，从而利用一个下压驱动件即可完成组装过程，有效提高自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是自动装配装置的整体结构示意图；

图2是主要用于表示下压机构的整体结构图；

图3是主要用于表示下压支架和装载架结构的示意图；

图4是主要用于表示固定组件的结构图；

图5是主要用于表示安装组件的结构图；

图6是主要用于表示对位气缸以及第二凸起的结构图；

图7是背景技术图。

附图标记：1、工作台；2、工位；3、驱动组件；4、驱动组件；41、下压支架；411、下压板；412、固定块；42、装载架；421、安装板；422、装载板；43、下压驱动件；5、固定组件；51、固定套；52、伸缩轴；521、限位凸起；53、复位弹簧；6、安装组件；61、安装槽；62、磁石；63、限位凸轴；7、柱塞；8、固定磁铁；9、红外线传感器；10、CCD摄像机；11、第一凸起；12、对位气缸；121、第二凸起；1211、对位孔；13、放置盒；100、框架；1A、主轴；1B、凸轮；1C、上轴承；1D、下轴承；1F、齿轮。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本申请实施例公开的一种平衡系统的自动装配装置，其包括由铝合金拼接的框架100，在框架100中部水平形成有工作台1，在工作台1的长度方向间隔滑动设置有多个工位2，多个工位2均匀间隔设置，且多个工位2通过轨道滑动在工作台1上，工作台1上设有用于带动多个工位2同时移动的驱动组件43，在本实施例中驱动组件43为丝杆机构。在工作台1长度方向的一侧设有用于放置上轴承1C、下轴承1D或者齿轮1F等组装零部件的放置盒13，便于操作人员拿取操作。工作台1位于工位2的上方设有CCD摄像机10，所述CCD摄像机10的监控口向下，用于监控操作人员摆放原料是否准确。

参照图1、图2和图3，在框架100位于工作台1上方的顶部设有下压机构，下压机构设置有两个，从而可以同时对多个工件进行组装工作，有效提高效率，多个工位2之间的间隔相同目的就在于可以同时有多个工件处于加工过程。下压机构包括竖直滑动设置在工作台1上方的下压支架41、滑动设置在下压支架41上的装载架42以及用于带动下压支架41移动的下压驱动件43。

参照图3、图4和图5，其中下压支架41上设有用于固定上轴承1C的固定组件5，装载架42上设有用于临时固定主轴1A的安装组件6，安装组件6位于固定组件5下方。下压支架41包括竖直方向升降滑动的下压板411以及水平设置在下压板411上的固定块412，固定组件5包括设置在固定块412底面的固定套51、伸缩滑动在固定套51内的伸缩轴52以及设置在固定套51内部位于伸缩轴52上方的复位弹簧53，伸缩轴52位于固定套51内部的外侧设有限位凸起521以使得伸缩轴52伸缩在固定套51内，伸缩轴52的底部水平开有多个固定孔并装有柱塞7，伸缩轴52底端外侧壁周侧还嵌设有多个固定磁铁8。上料时，操作人员将上轴承1C套在伸缩轴52的底端外侧，依靠柱塞7向外的延伸支撑力以及固定磁铁8的磁力将上轴承1C固定，在下压组件向下压合时，固定套51的底端与凸轮1B上轴承1C接触，伸缩轴52受到主轴1A的限位向上回缩从而压迫复位弹簧53回缩进固定套51内，即伸缩轴52与固定套51之间发生相对竖直运动，从而使得上轴承1C从伸缩轴52上转移套设在主轴1A上，装配过程较为方便快速。伸缩轴52上设有红外线传感器9用于检测上轴承1C安装的状态。

参照图3和图5，装载架42包括滑动设置在下压板411的安装板421以及水平固定设置在安装板421上的装载板422，安装组件6包括：竖直开设在装载板422一端的安装槽61，安装槽61为开放式，主轴1A卡接在安装槽61内；还包括设置在装载板422一端部并位于安装槽61竖直方向两侧的磁石62；以及设置在装载板422一端部并位于安装槽61竖直方向两侧的限位凸轴63。操作人员将主轴1A卡嵌在安装槽61内，使得凸轮1B的竖直平面平行装载板422的竖直侧面，限位凸轴63保证安装位置的准确性，两个磁石62进一步对凸轮1B形成吸附固定作用，以保证凸轮1B和主轴1A在加工过程中的稳定性。

参照图1、图4和图6，伸缩轴52的底面同轴设有第一凸起11，工作台1底部设有对位气缸12，对位气缸12的活塞杆竖直向上，对位气缸12的活塞杆的端部设有第二凸起121，工位2上设有贯穿孔以供第二凸起121竖直贯穿设置，主轴1A的顶部以及底部均设有对位孔1211分别与第一凸起11以及第二凸起121配合，在下压机构进行下压时，第一凸起11、第二凸起121分别与主轴1A顶部以及底部的对位孔1211形成配合进一步保证了同轴度，提高压合组装的精准度，提高组装质量。

本申请实施例一种平衡系统的自动装配装置的实施原理为：在加工前，在不同的工位2上按照顺序分别放置凸轮1B下方需要装配的下轴承1D、齿轮1F等结构，在下压支架41上利用固定组件5将上轴承1C固定，在装载架42上利用安装组件6将主轴1A和凸轮1B固定，驱动组件43带动工位2，使得上轴承1C或者齿轮1F的某个移动到下压机构的正下方，启动下压机构，直到凸轮1B底部接触到工位2以使得装载架42受到限位，下压驱动件43继续运行，则装载架42相对于固定组件5向上运动，则下轴承1D被按压在主轴1A外侧壁，下压驱动件43继续运行，则下压支架41带动固定组件5将主轴1A下压在下轴承1D内，从而完成下轴承1D的安装，同理，齿轮1F等其它位于凸轮1B下方结构也是相同原理进行组装。操作人员上好料即可全自动化运行，从而有效提高加工效率和精度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于，包括：

工作台(1)，所述工作台(1)的长度方向间隔滑动设置有多个工位(2)，所述工作台(1)上设有用于带动多个工位(2)同时移动的驱动组件(4)(3)；

以及设置在工位(2)上方的下压机构，所述下压机构包括竖直滑动设置在工作台(1)上方的下压支架(41)、滑动设置在下压支架(41)上的装载架(42)以及用于带动下压支架(41)移动的下压驱动件(43)；

所述下压支架(41)上设有用于固定上轴承(1C)的固定组件(5)，所述装载架(42)上设有用于临时固定主轴(1A)的安装组件(6)，所述安装组件(6)位于固定组件(5)下方。

2.根据权利要求1所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述下压支架(41)包括竖直方向升降滑动的下压板(411)以及水平设置在下压板(411)上的固定块(412)，所述固定组件(5)包括设置在固定块(412)底面的固定套(51)、伸缩滑动在固定套(51)内的伸缩轴(52)以及设置在固定套(51)内部位于伸缩轴(52)上方的复位弹簧(53)，所述伸缩轴(52)位于固定套(51)内部的外侧设有限位凸起(521)以使得伸缩轴(52)伸缩在固定套(51)内，所述伸缩轴(52)的底部水平开有多个固定孔并装有柱塞(7)。

3.根据权利要求2所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述伸缩轴(52)底端外侧壁周侧还嵌设有多个固定磁铁(8)。

4.根据权利要求2所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述伸缩轴(52)上设有红外线传感器(9)用于检测上轴承(1C)安装的状态。

5.根据权利要求1所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述装载架(42)包括滑动设置在下压板(411)的安装板(421)以及水平固定设置在安装板(421)上的装载板(422)，所述安装组件(6)包括：

竖直开设在装载板(422)一端的安装槽(61)，所述安装槽(61)为开放式，主轴(1A)卡接在所述安装槽(61)内；

设置在装载板(422)一端部并位于安装槽(61)竖直方向两侧的磁石(62)；

以及设置在装载板(422)一端部并位于安装槽(61)竖直方向两侧的限位凸轴(63)。

6.根据权利要求1所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述工作台(1)位于工位(2)的上方设有CCD摄像机(10)，所述CCD摄像机(10)的监控口向下。

7.根据权利要求2所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述伸缩轴(52)的底面同轴设有第一凸起(11)，所述工作台(1)底部设有对位气缸(12)，所述对位气缸(12)的活塞杆竖直向上，所述对位气缸(12)的活塞杆的端部设有第二凸起(121)，所述工位(2)上设有贯穿孔以供第二凸起(121)竖直贯穿设置，主轴(1A)的顶部以及底部均设有对位孔(1211)。

8.根据权利要求1所述的一种平衡系统的自动装配装置，其特征在于：所述工作台(1)上还设有用于放置轴承以及齿轮(1F)的放置盒(13)。

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