CN218051209U - 汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，包括对转向器壳体组件进行定位的定位装置、用于对定位装置施加沿第一方向的压力且将弹性衬套顶入转向器壳体组件的容置孔中的压装装置和用于对位于转向器壳体组件的容置孔中的弹性衬套施加沿第一方向的压力的回压装置，回压装置设置于压装装置上。本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，结构更为简单，投入成本可以减少。

Description

汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装

技术领域

本实用新型属于车辆转向系统生产设备技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装。

背景技术

弹性衬套是现有汽车转向系统中免维护与保养使用较多的零件，他具有抗冲击力、抗振动噪音、抗摩擦、抗疲劳、延长零部件使用寿命等作用；同时能传递零部件间所需求的出力，也可以弥补零部件在装配过程中的装配偏差，提高驾驶员在转向过程中的手感与舒适性。

转向器壳体组件与弹性衬套的结构如图2所示。转向器壳体组件61包括助力侧壳体5802、转向侧壳体5803和通过内孔与轴径过盈配合将助力侧壳体5802、转向侧壳体5803压装在一起的转向器连接钢管 5801组成。助力侧壳体5802与转向侧壳体5803为压铸用的铝件材质，有较好的强度，转向器连接钢管 5801为中空部件的钢件材质，有一定的强度、抗弯曲与抗变形的特点。

弹性衬套包括安装孔用的内衬套和弹性胶料组成，内衬套为中空的轴类部件，钢件材质，有一定的强度，通过螺栓与车架安装孔锁固连接。

弹性胶料为中间小轴径，两端大轴径的圆柱形零部件，NR胶料材质，具有一定的硬度、径向静刚度和拉伸强度等特性。弹性胶料中间小轴径与转向器壳体组件61内孔过盈配合，两端大轴径处的端面胶料与内孔端面贴合，在转向器壳体组件61的安装孔上下左右方向处有弹性胶料，起到了抗冲击力、抗振动噪音、抗摩擦、抗疲劳等作用。弹性胶料通过硫化工艺与内衬套结合在一起。

弹性衬套按结构类型可分为以下两种：

第一种弹性衬套包括中空腰形孔内衬套5901、端面弹性胶料5902、外圆弹性胶料5903、斜角槽5904。用于组装在助力侧壳体5802上的助力侧壳体第一容置孔5806、助力侧壳体第二容置孔5807中。装配过程中腰形孔内衬套5901可弥补车架安装孔距的偏差。

第二种弹性衬套包括中空圆形孔内衬套6001、端面弹性胶料6002、外圆弹性胶料6003、斜角槽6004。用于组装在转向侧壳体5803上的转向侧壳体第一容置孔5804、转向侧壳体第二容置孔5805中。中空圆形孔内衬套6001装配中起到了定位的作用。

以上两种弹性衬套的斜角槽5904、斜角槽6004在压装时起导向作用外，还可以在压装过程中端面弹性胶料5902、端面弹性胶料6002压装变形时的收缩缓冲空间，起到了保护端面弹性胶料在压装变形时不会被挤伤压缩永久变形、扯断等失效现象。

以上所述弹性衬套的结构设计方式，在压装时需要压装与回压两个方向的过程才能完成。现有的弹性衬套压装方式是通过定位在工装上的弹性衬套两端各设有一个伺服电缸(或液压缸)来实现压装与回压两个方向的过程方式。

以上所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装(两端各设有一个伺服电缸或液压缸压装方式)存在的问题点如下：

1、采用液压缸进行压装，控制精度较差，系统故障较多，压装位置精度差，降低了工作效率。

2、压装与回压两个过程分别采用两个伺服电缸(或液压缸)才能完成弹性衬套的装配，工装结构复杂，设备成本高。

3、设备与产品工装专用性强，对其产品结构通用性差，产品换型与调试操作不方便，耗时长。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，目的是降低成本。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，包括对转向器壳体组件进行定位的定位装置、用于对定位装置施加沿第一方向的压力且将弹性衬套顶入转向器壳体组件的容置孔中的压装装置和用于对位于转向器壳体组件的容置孔中的弹性衬套施加沿第一方向的压力的回压装置，回压装置设置于压装装置上。

所述定位装置包括导向底板、对所述转向器壳体组件施加压力的锁紧机构、与转向器壳体组件上的容置孔位置对齐的导向顶套以及分别用于在转向器壳体组件的两端对转向器壳体组件进行定位的第一内孔定位机构和第二内孔定位机构，锁紧机构、导向顶套、第一内孔定位机构和第二内孔定位机构设置于导向底板上，转向器壳体组件上设置四个容置孔，导向顶套共设置四个，四个导向顶套分别为第一导向顶套、第二导向顶套、第三导向顶套和第四导向顶套。

所述第一内孔定位机构包括设置于所述导向底板上的助力侧定位板和设置于助力侧定位板上且用于插入所述转向器壳体组件的第一内孔中的助力侧定位轴，所述第二内孔定位机构包括设置于所述导向底板上的转向侧定位板和设置于转向侧定位板上且用于插入所述转向器壳体组件的第二内孔中的转向侧定位轴，助力侧定位轴和转向侧定位轴与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直。

所述锁紧机构包括设置于所述导向底板上的定位块和锁紧螺杆、与定位块为转动连接的压板以及用于将压板固定在锁紧螺杆上的锁紧手柄，压板上设置用于与所述转向器壳体组件的表面相接触的垫块。

所述压装装置包括与所述定位装置相配合且用于将所述弹性衬套顶入所述转向器壳体组件的容置孔中的下部压装执行机构、与定位装置连接的上部压装执行机构和对上部压装执行机构施加沿第一方向的压力的压头组件，所述回压装置与压头组件和上部压装执行机构连接。

所述下部压装执行机构包括压装底板和设置于压装底板上且插入所述导向顶套中的导向顶杆，导向顶杆共设置四个，四个导向顶杆分别为第一导向顶杆、第二导向顶杆、第三导向顶杆和第四导向顶杆，第一导向顶杆插入所述第一导向顶套中，第二导向顶杆插入所述第二导向顶套中，第三导向顶杆插入所述第三导向顶套中，第四导向顶杆插入所述第四导向顶套中，第三导向顶杆上设置第一助力侧定位块，第四导向顶杆上设置第二助力侧定位块。

所述上部压装执行机构是包括导向压板和设置于导向压板上且与所述导向底板连接的定位杆，导向底板位于导向压板的下方，所述压头组件包括压头本体和压头本体连接的回压定位板，回压定位板位于导向压板的上方。

所述压装装置还包括限位板，限位板设置成可在第一位置和第二位置之间进行切换；在初步压装阶段，限位板处于第一位置，此时限位板位于所述导向压板的顶面上且位于所述回压定位板的下方；在回压阶段，限位板处于第二位置，此时限位板夹在所述压装底板与导向底板之间。

所述回压装置包括与所述回压定位板连接且与转向器壳体组件上的容置孔位置对齐的回压杆和与回压杆螺纹连接且用于与所述弹性衬套回压用的回压调节杆，回压杆共设置四个，四个回压杆分别为第一回压杆、第二回压杆、第三回压杆和第四回压杆，回压调节杆共设置四个，四个回压调节杆分别为第一回压调节杆、第二回压调节杆、第三回压调节杆和第四回压调节杆，第一回压调节杆通过螺纹拧入所述第一回压杆中，第二回压调节杆通过螺纹拧入所述第二回压杆中，第三回压调节杆通过螺纹拧入所述第三回压杆中，第四回压调节杆通过螺纹拧入所述第四回压杆中。

本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，结构更为简单，投入成本可以减少；而且在压装时操作简单、方便、可靠，只需要通过更换工装上的限位板位置，就能同时完成四个弹性衬套的压装与回压两个装配过程，提高了压装精度和工作效率；在结构相似的左舵、右舵产品上，工装通用性好、换型快，只需要根据转向器壳体组件上的助力侧壳体与转向侧壳体位置变动进行对应调整助力侧壳体处的弹性衬套定位用的第一助力侧定位块和第二助力侧定位块的位置即可完成工装的换型，减少了工装重复制作的成本投入。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装方式的结构示意图；

图2是转向器壳体组件与弹性衬套的结构示意图与放大图；

图3是本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装的结构示意图；

图4是弹性衬套压装装置的结构示意图；

图5是转向器壳体组件定位装置的结构示意图；

图6是弹性衬套回压装置的结构示意图；

图7是助力侧定位轴与转向侧定位轴的结构示意图；

图8.1是第一、第二、第三和第四导向顶杆的结构示意图；

图8.2是第一、第二、第三和第四导向顶杆的剖视图；

图8.3是第一、第二、第三和第四导向顶杆的俯视图；

图9.1是第一、第二助力侧定位块的结构示意图；

图9.2是第一、第二助力侧定位块的主视图；

图9.3是图9.2中M-M剖视图；

图10.1是第一、第二、第三和第四回压杆的结构示意图；

图10.2是第一、第二、第三和第四回压杆的剖视图；

图11.1是第一、第二、第三和第四回压调节杆的结构示意图；

图11.2是第一、第二、第三和第四回压调节杆的主视图；

图11.3是第一、第二、第三和第四回压调节杆的俯视图；

图12.1是锁紧机构的结构示意图；

图12.2是图12.1中N-N剖视图；

图13是本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装的主视图；

图14是图13中A-A剖视图；

图15是图13中B-B剖视图；

图16是图13中A-A剖视图与弹性衬套压装过程一的局部放大视图；

图17是图13中A-A剖视图与弹性衬套压装过程二的局部放大视图；

图18是图13中A-A剖视图与弹性衬套压装过程二完成后的局部放大视图；

图19是图13中A-A剖视图与弹性衬套回压过程一的局部放大视图；

图20是图13中A-A剖视图与弹性衬套回压过程二的局部放大视图；

图中标记为：1、压装底板；2、底座定位轴；3、T形螺母；4、垫片；5、第一内六角螺栓；6、第一导向顶杆；601、第一沉孔；602、第一矩形凹槽；603、第一环形凹槽；7、第二导向顶杆；701、第二沉孔；702、第二矩形凹槽；703、第二环形凹槽；8、第三导向顶杆；801、第三沉孔；802、第三矩形凹槽； 803、第三环形凹槽；9、第四导向顶杆；901、第四沉孔；902、第四矩形凹槽；903、第四环形凹槽；10、轴用弹性挡圈；11、第一助力侧定位块；1101、第一小端外径；1102、第一矩形凸起部分；12、第二助力侧定位块；1201、第二小端外径；1202、第二矩形凸起部分；13、第二内六角螺栓；14、导向底板；15、第四导向顶套；16、第一锁紧螺杆；17、第一锁紧手柄；18、第二锁紧螺杆；19、第二锁紧手柄；20、第一导向顶套；21、第三内六角螺栓；22、转向侧定位板；23、转向侧定位轴；2301、第一槽段；2302、第二槽段；24、六角螺母；25、第四内六角螺栓；26、第二导向顶套；2701、第一定位块；2801、第一垫块； 2901、第一压板；2702、第二定位块；2802、第二垫块；2902、第二压板；30、第三导向顶套；31、助力侧定位板；32、助力侧定位轴；3201、第一滑槽；33、第四定位杆；34、第四调节螺母；35、第四回压调节杆；36、第三定位杆；37、第一调节螺母；38、第一定位杆；39、第一回压调节杆；40、第二定位杆； 41、导向压板；42、第一限位板；43、第二回压杆；4301、第六环形凹槽；44、第一回压杆；4401、第五环形凹槽；45、回压定位板；46、压头本体；47、第三回压杆；4701、第七环形凹槽；48、第四回压杆； 4801、第八环形凹槽；49、第二限位板；50、第三调节螺母；51、第三回压调节杆；52、第二调节螺母； 53、第二回压调节杆；54、无油轴套；55、力传感器连接头；56、伺服压力机；57、T形槽定位底板；5801、转向器连接钢管；5802、助力侧壳体；5803、转向侧壳体；5804、第一容置孔；5805、第二容置孔；5806、第四容置孔；5807、第三容置孔；5901、腰形孔内衬套；5902、端面弹性胶料；5903、外圆弹性胶料；5904、斜角槽；6001、圆形孔内衬套；6002、端面弹性胶料；6003、外圆弹性胶料；6004、斜角槽；61、转向器壳体组件；62、压装工装。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”、“第三”和“第四”并不代表结构和 /或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图20所示，本实用新型提供了一种汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，包括对转向器壳体组件进行定位的定位装置、用于对定位装置施加沿第一方向的压力且将弹性衬套顶入转向器壳体组件的容置孔中的压装装置和用于对位于转向器壳体组件的容置孔中的弹性衬套施加沿第一方向的压力的回压装置，回压装置设置于压装装置上。

具体地说，如图2所示，转向器壳体组件61包括助力侧壳体5802、转向侧壳体5803和通过内孔与轴径过盈配合方式将助力侧壳体5802、转向侧壳体5803压装在一起的转向器连接钢管5801组成。助力侧壳体5802与转向侧壳体5803为压铸用的铝件材质，有较好的强度，转向器连接钢管5801为中空部件的钢件材质，有一定的强度、抗弯曲与抗变形的特点。

弹性衬套具有两种，分别为第一种弹性衬套和第二种弹性衬套。第一种弹性衬套包括弹性体外圈和位于弹性体外圈中心孔中的腰形孔内衬套5901，弹性体外圈通过硫化工艺与腰形孔内衬套5901结合在一起。弹性体外圈包括端面弹性胶料5902、外圆弹性胶料5903和斜角槽5904。腰形孔内衬套5901为中空的轴类部件，腰形孔内衬套5901的材质为钢材，有一定的强度，通过螺栓与车架安装孔锁固连接。弹性体外圈为中间小轴径、两端大轴径的圆柱形零部件，弹性体外圈的材质为NR胶料，具有一定的硬度、径向静刚度和拉伸强度等特性。外圆弹性胶料5903为弹性体外圈中间小轴径部分，外圆弹性胶料5903用于与转向器壳体组件61的容置孔过盈配合。端面弹性胶料5902设置两个，两个端面弹性胶料5902为弹性体外圈两端大轴径部分，外圆弹性胶料5903位于两个端面弹性胶料5902中间，斜角槽5904为端面弹性胶料 5902与外圆弹性胶料5903之间的过渡部分，斜角槽5904处的外表面为圆锥面，两个端面弹性胶料5902 的端面分别与转向器壳体组件61的容置孔的两端端面贴合，在转向器壳体组件61的安装孔上下左右方向处有弹性胶料，起到了抗冲击力、抗振动噪音、抗摩擦、抗疲劳等作用。第二种弹性衬套包括弹性体外圈和位于弹性体外圈中心孔中的圆形孔内衬套6001，弹性体外圈通过硫化工艺与圆形孔内衬套6001结合在一起。弹性体外圈包括端面弹性胶料6002、外圆弹性胶料6003和斜角槽6004。圆形孔内衬套6001为中空的轴类部件，圆形孔内衬套6001的材质为钢材，有一定的强度，通过螺栓与车架安装孔锁固连接，中空圆形孔内衬套6001装配中起到了定位的作用。弹性体外圈为中间小轴径、两端大轴径的圆柱形零部件，弹性体外圈的材质为NR胶料，具有一定的硬度、径向静刚度和拉伸强度等特性。外圆弹性胶料6003为弹性体外圈中间小轴径部分，外圆弹性胶料6003用于与转向器壳体组件61的容置孔过盈配合。端面弹性胶料6002设置两个，两个端面弹性胶料6002为弹性体外圈两端大轴径部分，外圆弹性胶料6003位于两个端面弹性胶料6002中间，斜角槽6004为端面弹性胶料6002与外圆弹性胶料6003之间的过渡部分，斜角槽6004处的外表面为圆锥面，两个端面弹性胶料6002的端面分别与转向器壳体组件的容置孔的两端端面贴合。

以上两种弹性衬套的斜角槽5904、斜角槽6004在压装时起导向作用外，还可以在压装过程中端面弹性胶料5902、端面弹性胶料6002压装变形时的收缩缓冲空间，起到了保护端面弹性胶料在压装变形时不会被挤伤压缩永久变形、扯断等失效现象。

如图5、图7、图12.1、图12.2、图14和图15所示，定位装置包括导向底板14、对转向器壳体组件 61施加压力的锁紧机构、与转向器壳体组件61上的容置孔位置对齐且用于容纳弹性衬套的导向顶套以及分别用于在转向器壳体组件61的两端对转向器壳体组件61进行定位的第一内孔定位机构和第二内孔定位机构，锁紧机构、导向顶套、第一内孔定位机构和第二内孔定位机构设置于导向底板14上，转向器壳体组件61上设置四个容置孔，导向顶套共设置四个，四个导向顶套分别为第一导向顶套20、第二导向顶套 26、第三导向顶套30和第四导向顶套15。导向底板14为水平设置，锁紧机构、四个导向顶套、第一内孔定位机构和第二内孔定位机构设置于导向底板14的顶面上，锁紧机构和四个导向顶套位于第一内孔定位机构和第二内孔定位机构之间。导向底板14呈矩形状，导向底板14为铝板材质，其目的为了减小工装重量，方便工装搬运。导向底板14上设有与压装底板1上固定连接的第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8、第四导向顶杆9位置处分别设置相同尺寸的四个通孔，四个通孔分别与第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的下端为过盈配合，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15为竖直设置在导向底板14上。导向底板14下端面的四个拐角处各设置一个与组装第三内六角螺栓的沉头孔。

如图5、图7、图14和图15所示，第一内孔定位机构包括设置于导向底板14上的助力侧定位板31 和设置于助力侧定位板31上且用于插入转向器壳体组件61的第一内孔中的助力侧定位轴32，第二内孔定位机构包括设置于导向底板14上的转向侧定位板22和设置于转向侧定位板22上且用于插入转向器壳体组件61的第二内孔中的转向侧定位轴23，助力侧定位轴32和转向侧定位轴23与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直，第二方向为水平方向，第一方向为竖直方向。助力侧定位板31和转向侧定位板 22竖直设置在导向底板14的长度方向上的两端，助力侧定位板31通过两个第三内六角螺栓21与导向底板14连接，导向底板14的顶面上设置与该两个第三内六角螺栓21旋合固定助力侧定位板31用的两个内螺纹孔。转向侧定位板22通过另外两个第三内六角螺栓21与导向底板14连接，导向底板14的右侧端面上设置与该两个第三内六角螺栓21旋合固定转向侧定位板22用的两个内螺纹孔。

如图5、图7、图14和图15所示，助力侧定位板31为凸形状，钢件材质。助力侧定位板31的下端设置与第三内六角螺栓21、导向底板14上内螺纹孔旋合定位用的两个通孔。助力侧定位板31上设置让助力侧定位轴32穿过的第一导向孔，助力侧定位板31上的第一导向孔孔口端面与助力侧壳体5802孔口端面贴合限位。助力侧定位轴32为中空台阶轴部件，钢件材质，有一定的耐磨性。如图7所示，助力侧定位轴32包括相连接的大径段和小径段，大径段和小径段为同轴设置的圆柱体，大径段的直径大于小径段的直径，助力侧定位轴32的大径段用于让操作人员握持，助力侧定位轴32的大径段的外圆表面设置有整圈的网纹滚花面，增大表面摩擦力，方便人工手动操作。第一导向孔为圆孔且第一导向孔的直径与助力侧定位轴32的小径段的外直径大小相同，两者采用较小的间隙配合，确保定位精准。在对转向器壳体组件 61进行定位时，助力侧定位轴32插入对转向器壳体组件61的第一内孔中后，助力侧定位轴32通过第四内六角螺栓25与六角螺母24锁紧固定在助力侧定位板31上，第四内六角螺栓25与助力侧定位板31为螺纹连接，助力侧定位轴32的小径段的外圆面上设置让第四内六角螺栓25的端部嵌入第一滑槽3201，该第一滑槽3201为腰形槽，第一滑槽3201的长度方向与第二方向相平行，第一滑槽3201的宽度方向大于第四内六角螺栓25的嵌入端的直径，第一滑槽3201槽底面与第四内六角螺栓25端面之间有0.5mm的间隙，方便助力侧定位轴32轴线方向(即第四内六角螺栓25在第一滑槽3201槽内沿长度的第二方向)位置的移动，使助力侧定位轴32在助力侧定位板31上的第一导向孔内只能轴向进行移动。助力侧定位轴32向右侧插入对转向器壳体组件61的第一内孔中后，使助力侧定位轴32限位在助力侧定位板31上，确保助力侧定位轴32能够准确对转向器壳体组件61进行定位。向左侧抽出助力侧定位轴32后，助力侧定位轴32可以沿轴向左侧进行移动，助力侧定位轴32可以从转向器壳体组件61的第一内孔中抽出。

如图5、图7、图14和图15所示，转向侧定位板22为矩形状，钢件材质。转向侧定位板22的下端设置与第三内六角螺栓21、导向底板14上内螺纹孔旋合定位用的两个通孔。转向侧定位板22上设置让转向侧定位轴23穿过的第二导向孔，第一导向孔与第二导向孔为同轴设置，转向侧定位轴23为中空台阶轴部件，钢件材质，有一定的耐磨性。如图7所示，转向侧定位轴23包括相连接的大径段和小径段，大径段和小径段为同轴设置的圆柱体，大径段的直径大于小径段的直径，转向侧定位轴23的大径段用于让操作人员握持，转向侧定位轴23的大径段的外圆表面设置有整圈的网纹滚花面，增大表面摩擦力，方便人工手动操作。第二导向孔为圆孔且第二导向孔的直径与转向侧定位轴23的小径段的外直径大小相同，两者采用较小的间隙配合，确保定位精准。在对转向器壳体组件61进行定位时，转向侧定位轴23插入对转向器壳体组件61的第二内孔中后，转向侧定位轴23通过第四内六角螺栓25与六角螺母24锁紧固定在转向侧定位板22上，第四内六角螺栓25与转向侧定位板22为螺纹连接，转向侧定位轴23的小径段的外圆面上设置让第四内六角螺栓25的端部嵌入第二滑槽，该第二滑槽为L形槽。第二滑槽槽底面与第四内六角螺栓25端面之间有0.5mm的间隙，方便转向侧定位轴23轴线方向(即第四内六角螺栓25在第二滑槽上的第一槽段2301槽内沿长度的第二方向)位置的移动，使转向侧定位轴23插入对转向器壳体组件61 的第二内孔中且转向侧定位轴23小轴径端面与转向侧壳体5803的中心孔底面、助力侧定位板31上的第一导向孔孔口端面与助力侧壳体5802孔口端面分别贴合后，逆时针方向转动转向侧定位轴23，使转向侧定位板22上的第四内六角螺栓25滑入转向侧定位轴23的第二槽段2302中，使转向侧定位轴23固定在转向侧定位板上，确保转向侧定位轴23能够准确对转向器壳体组件61进行定位。顺时针方向转动转向侧定位轴23，使转向侧定位板22上的第四内六角螺栓25滑入转向侧定位轴23的第一槽段2301中，向右侧拉动转向侧定位轴23可以沿轴向进行移动，转向侧定位轴23可以从转向器壳体组件61的第二内孔中抽出。

如图5和图7所示，第二滑槽包括相连通的第一槽段2301和第二槽段2302，第一槽段2301和第二槽段2302均为腰形槽且第一槽段2301和第二槽2302段相垂直，第一槽段2301的长度方向与第二方向相平行，第一槽段2301和第二槽段2302的长度方向大于第四内六角螺栓25的嵌入端的直径且第一槽段2301 和第二槽段2302的宽度大于第四内六角螺栓25的直径0.5mm，方便转向侧定位轴23相对第四内六角螺栓25在第二滑槽内移动的位置。第二槽段2302与第一槽段2301的靠近转向侧定位轴23的大径段的一端连通，也即第二槽段2302的位置靠近转向侧定位轴23的大径段。在对转向器壳体组件61进行定位时，转向侧定位轴23插入转向器壳体组件61的第二内孔的过程中，转向侧定位板22上的第四内六角螺栓25 沿着转向侧定位轴23的第一槽段2301与转向侧定位轴23发生相对移动，当第四内六角螺栓25移动至第二槽段2302处，转动转向侧定位轴23，使第四内六角螺栓25滑入第二槽段2302中，第四内六角螺栓25 可以在转向侧定位轴23的轴向上对转向侧定位轴23起到限位作用，阻止转向侧定位轴23发生轴向位移，使转向侧定位轴23小轴径端面与转向侧壳体5803的中心孔底面贴合，止时完成了转向器壳体组件61通过助力侧定位板31端面限位、助力侧定位轴32与转向侧定位轴23进行中心定位、转向侧定位轴23的第二槽段2302的轴向限位与第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的孔口上端面贴合，快速地完成了压装前对转向器壳体组件61的位置进行精准定位。

如图5、图12.1、图12.2、图14和图15所示，在本实施例中，锁紧机构设置两个，两个锁紧机构处于与第二方向相平行的同一直线上，锁紧机构上各部件的结构尺寸与装配方式均相同，其中一个锁紧机构包括设置于导向底板14上的第一定位块2701和第一锁紧螺杆16、与第一定位块2701为转动连接的第一压板2901以及用于将第一压板2901固定在第一锁紧螺杆16上的第一锁紧手柄17，第一压板2901上设置用于与转向器壳体组件61的表面相接触的第一垫块2801，第一垫块2801为尼龙软材质制成，避免钢材质的第一压板2901直接接触转向器壳体组件61而造成转向器壳体组件61的损伤。另一个锁紧机构包括设置于导向底板14上的第二定位块2702和第二锁紧螺杆18、与第二定位块2702为转动连接的第一压板2902 以及用于将第二压板2902固定在第二锁紧螺杆18上的第二锁紧手柄19，第二压板2902上设置用于与转向器壳体组件61的表面相接触的第二垫块2802，第二垫块2802为尼龙软材质制成，避免钢材质的第二压板2902直接接触转向器壳体组件61而造成转向器壳体组件61的损伤。第一定位块2701与第二定位块2702 均为结构尺寸相同的凹槽矩形，钢件材质，有一定的强度。第一定位块2701与第二定位块2702分别通过第一内六角螺栓5固定安装在与导向底板14的顶面上。第一压板2901与第二压板2902均为结构尺寸相同的弧状凸形部件，钢件材质。第一压板2901、第二压板2902的一端分别与第一定位块2701、第二定位块2702转动连接，第一压板2901、第二压板2902的旋转中心线与第二方向相平行，第一压板2901、第二压板2902的另一端设置让第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18穿过的U形槽。第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18分别固定设置在导向底板14的顶面上，锁紧机构的第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18与第一定位块2701、第二定位块2702处于与第三方向相平行的同一直线上，第三方向为水平方向且第三方向与第二方向相垂直。第一锁紧手柄17与第一锁紧螺杆16为螺纹连接，第一锁紧手柄17是用于在锁紧状态时将第一压板2901压紧固定在第一锁紧螺杆16上，进而使得第一压板2901能够对转向器壳体组件61 施加压力，使转向器壳体组件61保持固定。第二锁紧手柄19与第二锁紧螺杆18为螺纹连接，第一锁紧手柄19是用于在锁紧状态时将第一压板2902压紧固定在第一锁紧螺杆18上，进而使得第一压板2902能够对转向器壳体组件61施加压力，使转向器壳体组件61保持固定。在需要松开转向器壳体组件61时，先将第一锁紧手柄17、第二锁紧手柄19拧松并取下，然后向上转动第一压板2901、第二压板2902，第一压板2901与第二压板2902不再压紧转向器壳体组件61，使转向器壳体组件61可以取出。

如图5、图12.1和图12.2所示，第一垫块2801、第二垫块2802均为结构尺寸相同的圆弧形状，与转向器壳体组件61上相接触部位处的形状相匹配，第一垫块2801和第二垫块2802优选为尼龙材质，有一定抗压强度与耐磨性，保护压装转向器连接钢管5801轴径表面不会产生压伤现象。第一垫块2801是在第一压板2901两端中间的位置处与第一压板2901胶贴固定。第二垫块2802是在第二压板2902两端中间的位置处与第二压板2902胶贴固定。第一垫块2801和第二垫块2802的内部弧形尺寸比与转向器连接钢管 5801轴径大0.3mm，使压装表面贴合更好。

如图5、图12.1和图12.2所示，在本实施例中，锁紧机构设置两个，两个锁紧机构处于与第二方向相平行的同一直线上，其中一个锁紧机构的锁紧螺杆为第一锁紧螺杆16，另一个锁紧机构的锁紧螺杆为第二锁紧螺杆18，第一锁紧螺杆16和第二锁紧螺杆18均为尺寸相同的同一台阶轴部件，第一锁紧螺杆16和第二锁紧螺杆18为钢件材质。第一锁紧螺杆16和第二锁紧螺杆18的下端设置与导向底板14上内螺纹孔旋合的外螺纹。与第一锁紧螺杆16相配合的锁紧手柄为第一锁紧手柄17，第一锁紧螺杆16的上端设置与第一锁紧手柄17旋合用的外螺纹孔。第一锁紧螺杆16的中部轴径上端设置开口扳手拧紧用的一个对边缺口。与第二锁紧螺杆18相配合的锁紧手柄为第二锁紧手柄19，第二锁紧螺杆18的上端设置与第二锁紧手柄19旋合用的外螺纹孔。第二锁紧螺杆18的中部轴径上端设置开口扳手拧紧用的一个对边缺口。第一锁紧手柄17、第二锁紧手柄19均为尺寸相同的同一圆柱形部件，钢件材质。第一锁锁紧手柄17、第二锁紧手柄19的中部分别设置与第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18上端的外螺纹旋合用的内螺纹孔。第一锁紧手柄17、第二锁紧手柄19的外圆表面设置有整圈的网纹滚花面，增大表面摩擦力，方便人工手动操作。导向底板14上设置方便固定转向器连接钢管5801两端位置处各有一组沉头孔和对应的内螺纹孔，沉头孔通过组装第三内六角螺栓21与第一定位块2701和第二定位块2702上的第二内螺纹孔定位拧紧，内螺纹孔与第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18上下端的外螺纹分别定位拧紧。

如图5、图14和图15所示，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套 15均为尺寸相同的同一中空台阶轴部件，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15为钢件材质。第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15上部大端轴径中心轴线方向设置用于容纳弹性衬套的端面弹性胶料5902、端面弹性胶料6002处的外径为0.2mm 间隙配合的沉孔，沉孔深度大于第一种弹性衬套与第二种弹性衬套长度尺寸，使第一种弹性衬套与第二种弹性衬套的组装方便与定位精准，下部小端轴径与导向底板14上相对应的通孔尺寸过盈配合，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的内孔中各压装有两个无油轴套54，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的内孔中压装的无油轴套54的内孔分别与第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8、第四导向顶杆9上的各轴径间隙配合。第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15为两端开口且内部中空的圆柱体，第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15为竖直设置在导向底板14上，第一导向顶套20和第四导向顶套15处于与第二方向相平行的同一直线上，第二导向顶套26和第三导向顶套30处于与第二方向相平行的另一直线上，第一导向顶套20和第二导向顶套26处于与第三方向相平行的同一直线上，第三导向顶套30和第四导向顶套15处于与第三方向相平行的另一直线上，两个锁紧机构位于第一导向顶套20和第四导向顶套15之间且位于第二导向顶套26和第三导向顶套30之间。

如图4、图14和图15所示，压装装置包括与定位装置相配合且用于将弹性衬套顶入转向器壳体组件 61的容置孔中的下部压装执行机构、与定位装置连接的上部压装执行机构和对上部压装执行机构施加沿第一方向的压力的压头组件，回压装置与压头组件和上部压装执行机构连接。下部压装执行机构包括压装底板1和设置于压装底板1上且插入导向顶套中的导向顶杆，导向顶杆共设置四个，四个导向顶杆分别为第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9，第一导向顶杆6插入第一导向顶套 20中，第二导向顶杆7插入第二导向顶套26中，第三导向顶杆8插入第三导向顶套30中，第四导向顶杆9插入第四导向顶套15中，第三导向顶杆8上设置第一助力侧定位块11，第四导向顶杆9上设置第二助力侧定位块12。压装底板1为水平设置，压装底板1位于导向底板14的下方且压装底板1与导向底板14 相平行，第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9为竖直设置在压装底板1 上，第一导向顶杆6与第一导向顶套20为同轴设置，第二导向顶杆7与第二导向顶套26为同轴设置，第三导向顶杆8与第三导向顶套30为同轴设置，第四导向顶杆9与第四导向顶套15为同轴设置。

压装底板1呈矩形状，为铝板材质，其目的为了减小工装重量，方便工装搬运。压装底板1的中心处设置一个通孔，与底座定位轴2小端外圆尺寸过盈配合，使压装底板1与底座定位轴2紧固在一起，通过底座定位轴2的下端大轴径与T形槽定位底板57中心通孔采用较小的间隙配合，使工装定位精准，确保工装定位时的中心与T形槽定位底板57中心通孔、伺服压力机56上的力传感器连接头55在同一轴线上，实现快速换型，定位工装中心的功能。压装底板1左右两侧端部各设置一个相同尺寸的U形槽，方便通过 T形螺母3、垫片4、第一内六角螺栓5与T形槽定位底板57紧固在一起。压装底板1与T形槽定位底板 57接合端面处对与转向器壳体组件61上的四个安装孔尺寸相同设置4个组装第三内六角螺栓21的沉头孔，孔的另一端设置与第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8、第四导向顶杆9外圆为较小间隙配合的沉孔，以确保四个导向顶杆与转向器壳体组件61上的四个安装孔分别对应在各个轴线上，通过第三内六角螺栓21与四个导向顶杆上的内螺纹孔旋合定位在压装底板1对应的沉孔中。

底座定位轴2为中空台阶轴部件，钢件材质，有一定的耐磨性。底座定位轴2的下端大轴径与T形槽定位底板57中心通孔采用较小的间隙配合，工装定位精准，方便工装换装的作用。底座定位轴2的上端小轴径与压装底板1中心通孔过盈配合，使压装底板1与底座定位轴2紧固在一起，通过底座定位轴2的下端大轴径与T形槽定位底板57中心通孔采用较小的间隙配合，使工装定位精准，使工装定位时的中心与T形槽定位底板57中心通孔、伺服压力机56上的力传感器连接头55在同一轴线上，实现快速换型，定位工装中心的功能。

T形螺母3外形尺寸与T形槽定位底板57上的T形槽间隙配合，中部设置内螺纹孔，与第一内六角螺栓5旋合通过垫片4锁紧压装底板1。

第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9均为尺寸相同的同一圆柱形部件，第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9为钢件材质，能承受较大的拉压力。第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9通过第三内六角螺栓21安装在压装底板1上，第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9的下端面中部设置有与第三内六角螺栓21旋合的第一内螺纹孔，第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9的轴径与压装底板1上端面处的沉孔、无油轴套54的内孔间隙配合，沉孔底部端面限位，通过第三内六角螺栓21锁固在压装底板1上端面处的沉孔中。

如图4、图8.1至图8.3、图9.1、图14和图15所示，第三导向顶杆8上设置第一助力侧定位块11，第四导向顶杆9上设置第二助力侧定位块12。第一助力侧定位块11通过第二内六角螺栓13固定安装在第三导向顶杆8的上端，第三导向顶杆8的上端面设置与下端的第一内螺纹孔同一轴线的第二内螺纹孔。第二助力侧定位块12通过第二内六角螺栓13固定安装在第四导向顶杆9的上端，第四导向顶杆9的上端面设置与下端的第一内螺纹孔同一轴线的第二内螺纹孔。第三导向顶杆8上的第二内螺纹孔前部设置一沉孔 801，沉孔801内径与第一助力侧定位块11上的小端外径1101之间为较小间隙配合，确保第一助力侧定位块11定位准确。过沉孔中心设置一个第三矩形凹槽802，第三矩形凹槽802与第一助力侧定位块11上的矩形凸起1102部分之间为较小的间隙配合，使第三导向顶杆8与第一助力侧定位块11装配位置的腰形方向进行了防错的作用。第四导向顶杆9上的第二内螺纹孔前部设置一沉孔901，沉孔901内径与第二助力侧定位块12上的小端外径1201之间为较小间隙配合，确保第二助力侧定位块11定位准确。过沉孔中心设置一个第四矩形凹槽902，第四矩形凹槽902与第二助力侧定位块12上的矩形凸起部分1202之间为较小的间隙配合，使第四导向顶杆9与第二助力侧定位块12装配位置的腰形方向进行了防错的作用。第一导向顶杆6与第二导向顶杆7上设置与第一助力侧定位块11与第二助力侧定位块12之间为较小间隙配合的沉孔601、第一矩形凹槽602与沉孔701、第二矩形凹槽702，这样在左、右舵产品换型时，只要将第一助力侧定位块11与第二助力侧定位块12从第三导向顶杆8与第四导向顶杆9上拧下第二内六角螺栓13 后，再将第一助力侧定位块11与第二助力侧定位块12组装到第一导向顶杆6与第二导向顶杆7上对应的沉孔601、第一矩形凹槽602与沉孔701、第二矩形凹槽702中，拧紧第二内六角螺栓13，即可完成压装左、右舵产品工装的更换。

如图4、图9.1至图9.3所示，第一助力侧定位块11是用于对第一种弹性衬套进行定位，第一助力侧定位块11为钢件材质。定位时，第一助力侧定位块11插入第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的中心孔中，腰形孔内衬套5901的中心孔为腰形孔，第一助力侧定位块11的形状与腰形孔内衬套5901的中心孔的形状相匹配，第一助力侧定位块11的外圆面与腰形孔内衬套5901之间为尺寸较小的间隙配合，确保弹性衬套定位准确，弹性衬套装配位置防错效果好。第一助力侧定位块11的上端面中部设置与第二内六角螺栓13装配的沉头孔。第一助力侧定位块11的下端设置与第三导向顶杆8上端的沉孔801和第三矩形凹槽802为较小的间隙配合，可定位中心和装配位置防错用的小端外径1101和矩形凸起部分1102。

如图4、图9.1至图9.3所示，第二助力侧定位块12是用于对第一种弹性衬套进行定位，第二助力侧定位块12为钢件材质。定位时，第二助力侧定位块12插入第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的中心孔中，腰形孔内衬套5901的中心孔为腰形孔，第二助力侧定位块12的形状与腰形孔内衬套5901的中心孔的形状相匹配，第二助力侧定位块12的外圆面与腰形孔内衬套5901之间为尺寸较小的间隙配合，确保弹性衬套定位准确，弹性衬套装配位置防错效果好。第二助力侧定位块12的上端面中部设置与第二内六角螺栓13装配的沉头孔。第二助力侧定位块12的下端设置与第四导向顶杆9上端的沉孔901和第四矩形凹槽902为较小的间隙配合，可定位中心和装配位置防错用的小端外径1201和矩形凸起部分1202。

如图4、图8.1至图8.3、图9.1、图14和图15所示，第一导向顶杆6、第二导向顶杆7、第三导向顶杆8和第四导向顶杆9的上端轴径处的位置设置一个组装轴用弹性挡圈10用的第一环形凹槽603、第二环形凹槽703、第三环形凹槽803、第四环形凹槽903。第一导向顶杆6上的第一环形凹槽603内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于第一导向顶套20内设置的无油轴套54的上方，轴用弹性挡圈10 的外直径大于无油轴套54的内孔直径，轴用弹性挡圈10可以用于在第一导向顶套20向上移动时实现轴向限位的作用。第二导向顶杆7上的第二环形凹槽703内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10 位于第二导向顶套26内设置的无油轴套54的上方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径，轴用弹性挡圈10可以用于在第二导向顶套26向上移动时实现轴向限位的作用。第三导向顶杆8上的第三环形凹槽803内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于第三导向顶套30内设置的无油轴套54的上方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径，轴用弹性挡圈10可以用于在第三导向顶套30向上移动时实现轴向限位的作用。第四导向顶杆9上的第四环形凹槽903内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于第四导向顶套15内设置的无油轴套54的上方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径，轴用弹性挡圈10可以用于在第四导向顶套15向上移动时实现轴向限位的作用。

如图6、图14和图15所示，上部压装执行机构是包括导向压板41和设置于导向压板41上且与导向底板14连接的定位杆，导向底板14位于导向压板41的下方。导向压板41为水平设置，导向压板41位于导向底板14的上方，导向压板41与导向底板14相平行。导向压板41外形尺寸与导向底板14一致，呈矩形状，为铝板材质，其目的为了减小工装重量，方便工装搬运。定位杆共设置四个，四个定位杆分别为第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33，第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33均为尺寸相同的同一轴类部件，第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33均为钢件材质。第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33 的下端通过第三内六角螺栓21与导向底板14固定连接，第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36 和第四定位杆33的下端面中心轴线方向设置与第三内六角螺栓21旋合的内螺纹孔。第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33的上端通过第三内六角螺栓21与导向压板41固定连接，第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36和第四定位杆33的上端面中心轴线方向设置与第三内六角螺栓21旋合的内螺纹孔。

如图6、图14和图15所示，压头组件包括压头本体46和压头本体46连接的回压定位板45，回压定位板45位于导向压板41的上方，回压定位板45为水平设置，回压定位板45与导向压板41相平行。导向压板41的中心处设置一个通孔，该通孔的直径大于压头本体46的外直径，该通孔与压头本体46的大端轴径有较大的间隙配合，防止压装过程导向压板41与压头本体46的大端头部出现干涉，也方便压头本体46与力传感器连接头55的组装和拆解。导向压板41的上端面的四个拐角处各设置与导向底板14上四个拐角处的沉头孔同一轴线，与组装第三内六角螺栓21的沉头孔。通过与第一定位杆38、第二定位杆40、第三定位杆36、第四定位杆33、第三内六角螺栓21和定位装置上的导向底板14上的沉头孔连接在一起。

如图6、图14和图15所示，回压定位板45为矩形状，铝板材质，其目的为了减小工装重量，方便工装搬运。回压定位板45的中部设置与压头本体46上端小轴径较大的间隙配合用的通孔。压头本体46为台阶轴部件，钢件材质。压头本体46的上端与伺服压力机56的力传感器连接头55固定连接。压头本体 46的上端小轴径上部设置一个矩形环槽，装入力传感器连接头55内孔中，第三内六角螺栓21锁固在压头本体46小轴径上的矩形环槽中定位。在施加压力时，伺服压力机56的力传感器连接头55可以推动压头本体46和回压定位板45向下移动。在回位时，伺服压力机56的力传感器连接头55可以拉动压头本体46 和回压定位板45向上移动。

如图6、图14和图15所示，回压装置包括与回压定位板45连接的回压杆和与回压杆连接且用于与弹性衬套相接触的回压调节杆。回压杆共设置四个，四个回压杆分别为第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48为竖直设置，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48的上端面中心轴线方向设置与第三内六角螺栓21旋合的内螺纹孔，第三内六角螺栓21穿过回压定位板45上的四个通孔与四个回压杆上端内螺纹孔固定连接，第一回压杆44与第一导向顶套20为同轴设置，第二回压杆43与第二导向顶套26为同轴设置，第三回压杆47与第三导向顶套30为同轴设置，第四回压杆48与第四导向顶套15为同轴设置。回压调节杆也设置四个，四个回压调节杆分别为第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51和第四回压调节杆35，第一回压调节杆39与第一回压杆44的下端连接且两者为同轴设置，第二回压调节杆53与第二回压杆43的下端连接且两者为同轴设置，第三回压调节杆51与第三回压杆47的下端连接且两者为同轴设置，第四回压调节杆35与第四回压杆48的下端连接且两者为同轴设置。导向压板41 上设有四个通孔，各个通孔内压装有两个无油轴套54，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48分别从四个通孔内设置的无油轴套54的内孔穿过，各无油轴套54内孔分别与第一回压杆 44、第二回压杆43、第三回压杆47、第四回压杆48上的各轴径间隙配合。

如图6、图10.1至图10.2、图14和图15所示，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48均为尺寸相同的同一轴类部件，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48均为钢件材质。第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48的下端中心设置与第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51、第四回压调节杆35上的外螺纹旋合的内螺纹孔。第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48的下端内螺纹孔轴径处的位置设置一个组装轴用弹性挡圈10用的第五环形凹槽4401、第六环形凹槽4301、第七环形凹槽4701、第八环形凹槽4801。第一回压杆44上的第五环形凹槽4401内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于导向压板41内设置的无油轴套54的下方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径。第二回压杆43上的第六环形凹槽4301内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于导向压板41内设置的无油轴套54的下方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径。第三回压杆47上的第七环形凹槽4701内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于导向压板41内设置的无油轴套54 的下方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径。第四回压杆48上的第八环形凹槽4801 内设置一个轴用弹性挡圈10，该轴用弹性挡圈10位于导向压板41内设置的无油轴套54的下方，轴用弹性挡圈10的外直径大于无油轴套54的内孔直径。第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48上的第五环形凹槽4401、第六环形凹槽4301、第七环形凹槽4701、第八环形凹槽4801内设置的轴用弹性挡圈10可以用于在竖直方向上对上部压装执行机构起到限位作用，回压装置向上移动过程中，当第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48上设置的轴用弹性挡圈10接触到上方导向压板41内设置的无油轴套54后，可以拉动上部压装执行机构同步向上移动。在初始状态，压头组件保持不动，第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47和第四回压杆48上的第五环形凹槽4401、第六环形凹槽4301、第七环形凹槽4701、第八环形凹槽4801内设置的轴用弹性挡圈10与上方导向压板41 内设置的无油轴套54相接触，使得上部压装执行机构保持不动，同时上部压装执行机构与定位装置连接，定位装置也保持不动。

如图6、图11.1至图11.3、图14和图15所示，第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51和第四回压调节杆35均为尺寸相同的同一轴类部件，第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51和第四回压调节杆35均为钢件材质。第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51和第四回压调节杆35的上端中心设置与第一回压杆44、第二回压杆43、第三回压杆47、第四回压杆48和第一调节螺母37、第二调节螺母52、第三调节螺母50、第四调节螺母34旋合的外螺纹。第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51和第四回压调节杆35的外螺纹处的轴径上设置开口扳手拧紧用的一个对边缺口。第一调节螺母37、第二调节螺母52、第三调节螺母50、第四调节螺母34均为尺寸相同的外六角部件，钢件材质。中部设置与回压调节杆上的外螺纹旋合用的内螺纹孔。第一调节螺母37、第二调节螺母52、第三调节螺母50、第四调节螺母34分别用来调节锁紧第一回压调节杆39、第二回压调节杆53、第三回压调节杆51、第四回压调节杆35压装弹性衬套腰形孔内衬套5901、圆形孔内衬套6001的端面距离。

如图6、图14和图15所示，第一回压调节杆39与第一回压杆44为螺纹连接，第一回压调节杆39上设置第一调节螺母37，第一调节螺母37用于将第一回压调节杆39并紧固定在第一回压杆44。第一回压调节杆39的下端端面是用于与第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的上端端面相接触，由于是螺纹连接，使得第一回压调节杆39的下端端面与回压定位板45之间的距离可调节，进而可以调节回压阶段推动第二种弹性衬套在第一容置孔5804中向下移动的距离，达到控制第二种弹性衬套压入量的目的。

如图6、图14和图15所示，第二回压调节杆53与第二回压杆43为螺纹连接，第二回压调节杆53上设置第二调节螺母52，第二调节螺母52用于将第二回压调节杆53并紧固定在第二回压杆43。第二回压调节杆53的下端端面是用于与第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的上端端面相接触，由于是螺纹连接，使得第二回压调节杆53的下端端面与回压定位板45之间的距离可调节，进而可以调节回压阶段推动第二种弹性衬套在第二容置孔5805中向下移动的距离，达到控制第二种弹性衬套压入量的目的。

如图6、图14和图15所示，第三回压调节杆51与第三回压杆47为螺纹连接，第三回压调节杆51上设置第三调节螺母50，第三调节螺母50用于将第三回压调节杆51并紧固定在第三回压杆47。第三回压调节杆51的下端端面是用于与第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的上端端面相接触，由于是螺纹连接，使得第三回压调节杆51的下端端面与回压定位板45之间的距离可调节，进而可以调节回压阶段推动第一种弹性衬套在第三容置孔5807中向下移动的距离，达到控制第一种弹性衬套压入量的目的。

如图6、图14和图15所示，第四回压调节杆35与第四回压杆48为螺纹连接，第四回压调节杆35上设置第四调节螺母34，第四调节螺母34用于将第四回压调节杆35并紧固定在第四回压杆48。第四回压调节杆35的下端端面是用于与第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的上端端面相接触，由于是螺纹连接，使得第四回压调节杆35的下端端面与回压定位板45之间的距离可调节，进而可以调节回压阶段推动第一种弹性衬套在第四容置孔5806中向下移动的距离，达到控制第一种弹性衬套压入量的目的。

如图6、图14和图15所示，压装装置还包括限位板，限位板放置位置可在第一位置和第二位置之间进行切换，第一位置的高度大于第二位置的高度；如图14和图17所示，在初步压装阶段，限位板处于第一位置，此时限位板位于导向压板41的顶面上且位于回压定位板45的下方，压头组件施加的向下的压力可以经限位板传递至导向压板41。如图19和图20所示，在回压阶段，限位板处于第二位置，此时限位板夹在压装底板1与导向底板14之间，通过限位板对定位装置提供支撑作用。

如图6、图14至图20所示，限位板为U形结构的部件，限位板上设有避让回压杆、导向顶杆穿过的 U形槽，该U形槽在限位板的一端端面形成可让回压杆、导向顶杆穿过的开口，使得处于第一位置的限位板能够从导向压板41上取下，同样使得处于第二位置的限位板能够从压装底板1上取下。在本实施例中，限位板设置两个，两个限位板分别为第一限位板42和第二限位板49，第一限位板42和第二限位板49均为尺寸相同的同一U形部件，第一限位板42和第二限位板49为铝板材质，其目的为了减小工装重量，方便人工手动拿取操作。第一限位板42和第二限位板49相配合使用，第一限位板42和第二限位板49处于第一位置时，第一回压杆44和第二回压杆43穿过第一限位板42上的U形槽中，第三回压杆47和第四回压杆48穿过第二限位板49上的U形槽中；第一限位板42和第二限位板49处于第二位置时，第一导向顶杆6和第二导向顶杆7穿过第一限位板42上的U形槽中，第三导向顶杆8和第四导向顶杆9穿过第二限位板49上的U形槽中，第一限位板42和第二限位板49的槽口部设置20度的导向倒角，方便更换位置时快速导向定位。

采用上述结构的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，完成汽车电动助力转向器弹性衬套压装的方法包括如下的步骤：

S1、在转向器壳体组件的容置孔和弹性衬套上涂抹润滑介质；

S2、将弹性衬套安装在下部压装执行机构上；

S3、将转向器壳体组件安装在定位装置上；

S4、压头组件下压，压头组件对上部压装执行机构施加沿第一方向的压力，下部压装执行机构将弹性衬套顶入转向器壳体组件的容置孔中；

S5、压头组件回位；

S6、压头组件再次下压，回压装置对位于转向器壳体组件的容置孔中的弹性衬套施加沿第一方向的压力，使弹性衬套压装到位。

如图2所示，转向器壳体组件61是由转向侧壳体5803、助力侧壳体5802和转向器连接钢管5801组成，汽车电动助力转向装置包括齿条，齿条为可移动的设置于转向器壳体组件61的内腔体中，转向器壳体组件61为两端开口且内部中空的结构，转向器壳体组件61的内腔体为圆形腔体且转向器壳体组件61 的内腔体为沿转向器壳体组件61的长度方向从转向器壳体组件61的一端延伸至另一端。转向器连接钢管 5801为两端开口且内部中空的圆管，转向器连接钢管5801的一端插入转向侧壳体中，转向器连接钢管5801 的另一端插入助力侧壳体5802中，齿条穿过转向侧壳体、助力侧壳体5802和转向器连接钢管5801。转向器壳体组件61的容置孔设置四个，分别为第一容置孔5804、第二容置孔5805、第三容置孔5807和第四容置孔5806，第一容置孔5804和第二容置孔5805中分别安装一个第二种弹性衬套，第三容置孔5807和第四容置孔5806中分别安装一个第一种弹性衬套，第一容置孔5804、第二容置孔5805、第三容置孔5807 和第四容置孔5806的轴线相平行，第一容置孔5804、第二容置孔5805设置于转向侧壳体5803上，第三容置孔5807和第四容置孔5806设置于助力侧壳体5802上。

在上述步骤S1中，如图2所示，在第一种弹性衬套上的端面弹性胶料5902、外圆弹性胶料5903、斜角槽5904的表面上涂抹润滑介质，在第二种弹性衬套的端面弹性胶料6002、外圆弹性胶料6003、斜角槽 6004的表面上涂抹润滑介质，在第一容置孔5804、第二容置孔5805、第三容置孔5807和第四容置孔5806 的内圆面及孔口两端端面上涂抹润滑介质，润滑介质为锂基润滑脂。

在上述步骤S2中，如图14所示，将涂抹有润滑介质的两个第一种弹性衬套分别放入第三导向顶套30 和第四导向顶套15的内孔中，并由第一助力侧定位块11对位于第三导向顶套30内的第一种弹性衬套进行定位，由第二助力侧定位块12对位于第四导向顶套15内的第一种弹性衬套进行定位，第一助力侧定位块11和第二助力侧定位块12分别嵌入两个第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的内孔中，两个第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的下端端面分别与第三导向顶杆8和第四导向顶杆9的上端面贴合限位好。将涂抹有润滑介质的两个第二种弹性衬套分别放入第一导向顶套20和第二导向顶套26的内孔中，两个第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的下端端面分别与第一导向顶杆6和第二导向顶杆7的上端面贴合限位好。

在上述步骤S3中，如图14所示，取转向器壳体组件61，将转向器壳体组件61放置在助力侧定位板 31和转向侧定位板22之间，转向器壳体组件61上的助力侧壳体5802内孔孔口端面与助力侧定位板31右侧端面贴合限位好，且将转向器壳体组件61上的第一容置孔5804、第二容置孔5805、第三容置孔5807、第四容置孔5806的孔口下端面分别与第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的孔口上端面贴合放置，推动助力侧定位轴32移动，使助力侧定位轴32插入转向器壳体组件61上的第一内孔中(第一内孔为助力侧壳体5802的中心孔)，助力侧定位轴32小轴径端面与助力侧壳体5802 的中心孔底面贴合定位好，推动转向侧定位轴23移动，使转向侧定位轴23插入转向器壳体组件61上的第二内孔中(第二内孔为转向侧壳体5803的中心孔)，并逆时针方向转动转向侧定位轴23，使转向侧定位板22上的第四内六角螺栓25滑入转向侧定位轴23的第二槽段2302中，使转向侧定位轴23小轴径端面与转向侧壳体5803的中心孔底面贴合，止时完成了转向器壳体组件61通过助力侧定位板31端面限位、助力侧定位轴32与转向侧定位轴23进行中心定位、转向侧定位轴23的第二槽段2302的轴向限位与第一导向顶套20、第二导向顶套26、第三导向顶套30、第四导向顶套15的孔口上端面贴合进行了压装前位置的定位。然后转动第一压板2901、第二压板2902，使第一压板2901、第二压板2902上的第一垫块2801、第二垫块2802压在转向器连接钢管5801上，再用第一锁紧手柄17、第二锁紧手柄19将第一压板2901、第二压板2902分别锁紧在第一锁紧螺杆16、第二锁紧螺杆18上，完成转向器壳体组件61的定位与压紧固定，此时转向器壳体组件61的第一容置孔5804位于第一导向顶套20的上方且两者同轴，转向器壳体组件61的第二容置孔5805位于第二导向顶套26的上方且两者同轴，转向器壳体组件61的第三容置孔5807 位于第三导向顶套30的上方且两者同轴，转向器壳体组件61的第四容置孔5806位于第四导向顶套15的上方且两者同轴。

在上述步骤S4中，如图14所示，进入初步压装阶段，拨动伺服压力机56的启动开关，伺服压力机 56上的力传感器连接头55推动压头本体46、回压定位板45和回压装置同步向下移动，上部压装执行机构、定位装置及转向器壳体组件61也同步向下移动，直至转向器壳体组件61与下方的四个弹性衬套接触后，四个弹性衬套接触可以对转向器壳体组件61提供一定的支撑作用，使得上部压装执行机构、定位装置及转向器壳体组件61停止下降；如图16所示，第一限位板42和第二限位板49处于第一位置，随着压头组件的继续下移，当回压定位板45下移至与第一限位板42和第二限位板49的顶面接触时，压头组件对定位装置施加沿第一方向的压力，第一方向为竖直向下的方向，压头组件推动上部压装执行机构和定位装置继续向下移动，定位装置带动转向器壳体组件61同步向下移动，在转向器壳体组件61向下移动的过程中，第一导向顶杆6将位于第一导向顶套20内的第二种弹性衬套顶入第一容置孔5804中，第二导向顶杆7将位于第二导向顶套26内的第二种弹性衬套顶入第二容置孔5805中，第三导向顶杆8将位于第三导向顶套30内的第一种弹性衬套顶入第三容置孔5807中，第四导向顶杆9将位于第四导向顶套15内的第一种弹性衬套顶入第四容置孔5806中，直至两个第一种弹性衬套的端面弹性胶料5902的上端分别伸出至第三容置孔5807和第四容置孔5806的上方、两个第二种弹性衬套的端面弹性胶料6002的上端分别伸出至第一容置孔5804和第二容置孔5805的上方；如图17所示，继续下移压装，直至两个第一种弹性衬套的端面弹性胶料5902和两个第二种弹性衬套的端面弹性胶料6002在四个容置孔的上方完全外露。

在上述步骤S5中，如图18所示，两个第一种弹性衬套的端面弹性胶料5902和两个第二种弹性衬套的端面弹性胶料6002完全外露后，伺服压力机56自动回零位，伺服压力机56带动压头组件向上移动，使压头组件回到初始位置，此时已完成了四个弹性衬套同时进行压装的过程。

在上述步骤S6中，如图19所示，进入回压阶段，第一限位板42和第二限位板49需移动至第二位置，取下放在导向压板41上的第一限位板42、第二限位板49后，同时放置于压装底板1上的第一导向顶杆6、第二导向顶杆7和第三导向顶杆8、第四导向顶杆9之间定位好后，再次拨动伺服压力机56的启动开关，伺服压力机56上的力传感器连接头55推动压头本体46、回压定位板45和回压装置同步向下移动，上部压装执行机构、定位装置及压装有弹性衬套的转向器壳体组件61也同步向下移动，当导向底板14的底面与下方第一限位板42和第二限位板49的顶面接触后，位于第三容置孔5807中的第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的下端端面与第三导向顶杆8的上端端面之间具有一定的间隙(也即腰形孔内衬套5901的下端端面与第三导向顶杆8的上端端面不接触)，位于第四容置孔5806中的第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的下端端面与第四导向顶杆9的上端端面之间具有一定的间隙(也即腰形孔内衬套5901的下端端面与第四导向顶杆9的上端端面不接触)，位于第一容置孔5804中的第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001 的下端端面与第一导向顶杆6的上端端面之间具有一定的间隙(也即圆形孔内衬套6001的下端端面与第一导向顶杆6的上端端面不接触)，位于第二容置孔5805中的第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的下端端面与第二导向顶杆7的上端端面之间具有一定的间隙(也即圆形孔内衬套6001的下端端面与第二导向顶杆7的上端端面不接触)；随着压头组件的继续向下移动，回压装置也同步向下移动；回压装置向下移动的过程中，当第一回压调节杆39与下方第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的上端端面接触后，第一回压调节杆39推动第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001向下朝向第一容置孔5804中移动，直至第二种弹性衬套移动设定距离，压装到位；回压装置向下移动的过程中，当第二回压调节杆53与下方第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001的上端端面接触后，第二回压调节杆53推动第二种弹性衬套的圆形孔内衬套6001向下朝向第二容置孔5805中移动，直至第二种弹性衬套移动设定距离，压装到位；回压装置向下移动的过程中，当第三回压调节杆51与下方第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的上端端面接触后，第三回压调节杆51推动第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901向下朝向第三容置孔5807中移动，直至第一种弹性衬套移动设定距离，压装到位；回压装置向下移动的过程中，当第四回压调节杆35与下方第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901的上端端面接触后，第四回压调节杆35推动第一种弹性衬套的腰形孔内衬套5901向下朝向第四容置孔5806中移动，直至第一种弹性衬套移动设定距离，压装到位。四个弹性衬套同步压装到位后，四个弹性衬套上的内衬套下移到其上下端面与壳体孔口两侧端面的距离一致(如图20 所示)后，伺服压力机56自动回零位，此时已完成了四个弹性衬套同时进行回压的过程。

本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装方法，还包括如下的步骤：

S7、操作人员用双手同时取下放在压装底板1上的第一限位板42、第二限位板49后，同时放置于导向压板41上的第一回压杆44、第二回压杆43和第三回压杆47、第四回压杆48之间定位好后，再用双手同时拧下第一锁紧手柄17、第二锁紧手柄19，打开压在转向器连接钢管5801上的第一压板2901、第二压板2902，双手同时松开助力侧定位轴32、转向侧定位轴23，取下压装好的弹性衬套的转向器壳体组件61，此时已完成了转向器弹性衬套压装的全过程。

本实用新型的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，解决了现有的工装压装方式中存在的不足。相比之下具有的优点如下：

1、工装结构更为简单，设备与工装投入成本少。

2、常用的一个伺服压力机56就可以使用，不需两端设置伺服电缸压力机的复杂结构设计，提高了设备和工装的通用性与产品换型的效率。

3、操作简单、方便、可靠；只需要通过更换工装上的限位板位置，就能完成弹性衬套压装与回压两个过程。

4、下端的导向顶杆与上端的回压调节杆可同时进行四个弹性衬套的压装与回压过程，提高了压装精度和工作效率。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，包括对转向器壳体组件进行定位的定位装置、用于对定位装置施加沿第一方向的压力且将弹性衬套顶入转向器壳体组件的容置孔中的压装装置和用于对位于转向器壳体组件的容置孔中的弹性衬套施加沿第一方向的压力的回压装置，回压装置设置于压装装置上。

2.根据权利要求1所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述定位装置包括导向底板、对所述转向器壳体组件施加压力的锁紧机构、与转向器壳体组件上的容置孔位置对齐的导向顶套以及分别用于在转向器壳体组件的两端对转向器壳体组件进行定位的第一内孔定位机构和第二内孔定位机构，锁紧机构、导向顶套、第一内孔定位机构和第二内孔定位机构设置于导向底板上，转向器壳体组件上设置四个容置孔，导向顶套共设置四个，四个导向顶套分别为第一导向顶套、第二导向顶套、第三导向顶套和第四导向顶套。

3.根据权利要求2所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述第一内孔定位机构包括设置于所述导向底板上的助力侧定位板和设置于助力侧定位板上且用于插入所述转向器壳体组件的第一内孔中的助力侧定位轴，所述第二内孔定位机构包括设置于所述导向底板上的转向侧定位板和设置于转向侧定位板上且用于插入所述转向器壳体组件的第二内孔中的转向侧定位轴，助力侧定位轴和转向侧定位轴与第二方向相平行，第二方向与第一方向相垂直。

4.根据权利要求2所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述锁紧机构包括设置于所述导向底板上的定位块和锁紧螺杆、与定位块为转动连接的压板以及用于将压板固定在锁紧螺杆上的锁紧手柄，压板上设置用于与所述转向器壳体组件的表面相接触的垫块。

5.根据权利要求2至4任一所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述压装装置包括与所述定位装置相配合且用于将所述弹性衬套顶入所述转向器壳体组件的容置孔中的下部压装执行机构、与定位装置连接的上部压装执行机构和对上部压装执行机构施加沿第一方向的压力的压头组件，所述回压装置与压头组件和上部压装执行机构连接。

6.根据权利要求5所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述下部压装执行机构包括压装底板和设置于压装底板上且插入所述导向顶套中的导向顶杆，导向顶杆共设置四个，四个导向顶杆分别为第一导向顶杆、第二导向顶杆、第三导向顶杆和第四导向顶杆，第一导向顶杆插入所述第一导向顶套中，第二导向顶杆插入所述第二导向顶套中，第三导向顶杆插入所述第三导向顶套中，第四导向顶杆插入所述第四导向顶套中，第三导向顶杆上设置第一助力侧定位块，第四导向顶杆上设置第二助力侧定位块。

7.根据权利要求6所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述上部压装执行机构是包括导向压板和设置于导向压板上且与所述导向底板连接的定位杆，导向底板位于导向压板的下方，所述压头组件包括压头本体和压头本体连接的回压定位板，回压定位板位于导向压板的上方。

8.根据权利要求7所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述压装装置还包括限位板，限位板设置成可在第一位置和第二位置之间进行切换；在初步压装阶段，限位板处于第一位置，此时限位板位于所述导向压板的顶面上且位于所述回压定位板的下方；在回压阶段，限位板处于第二位置，此时限位板夹在所述压装底板与导向底板之间。

9.根据权利要求7所述的汽车电动助力转向器弹性衬套压装工装，其特征在于，所述回压装置包括与所述回压定位板连接的回压杆和与回压杆连接且用于与所述弹性衬套相接触的回压调节杆。

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