CN218039478U - 一种塑胶件、顶盖组件及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，公开了一种塑胶件、顶盖组件及电池，该塑胶件上设有用于穿设极柱的穿设孔、用于排出电池内高压气体的通气孔以及通气变形槽，穿设孔的内壁上设有通气槽，且通气槽由塑胶件的一个端面延伸至相对的另一个端面，通气孔上封堵有防爆阀，通气变形槽沿塑胶件的径向延伸，且通气变形槽的两端分别与通气槽和通气孔连通，该塑胶件能够降低对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率。

Description

一种塑胶件、顶盖组件及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种塑胶件、顶盖组件及电池。

背景技术

动力电池中，极柱穿设于顶盖组件，并在极柱与顶盖组件之间设置密封圈以实现极柱与顶盖组件之间的密封。现有技术中常常是通过人工的方式对极柱、顶盖组件以及密封圈进行组装的，若由于人工疏忽而漏装密封圈，则极柱与顶盖组件之间无法实现有效密封。为避免密封圈漏装问题，将极柱、顶盖组件以及密封圈组装完成后，会对组装体进行氦检以测试极柱与顶盖组件之间的密封性。

但是实际氦检时会存在误检问题，即，组装体漏装密封圈但氦检结果合格，具体而言，顶盖组件包括顶盖片和下塑胶等部件，现有技术中的下塑胶通常具有一定的弹性，对极柱和顶盖组件进行组装时会对顶盖组件形成轴向作用力，该作用力使得下塑胶发生径向变形，当下塑胶的径向变形量较大且漏装密封圈时，下塑胶会与极柱接触形成密封，进而出现误检问题。

因此，本实用新型提出了一种塑胶件、顶盖组件及电池，旨在降低氦检的误检几率。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种塑胶件，能够降低对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种塑胶件，塑胶件上设有穿设孔、通气孔以及通气变形槽，穿设孔用于穿设极柱，穿设孔的内壁上设有通气槽，通气槽由塑胶件的一个端面延伸至相对的另一个端面，通气孔用于排出电池内的高压气体，且通气孔上封堵有防爆阀，通气变形槽沿塑胶件的径向延伸，且通气变形槽的一端与通气槽连通，另一端与通气孔连通。

可选地，塑胶件上还设有固定槽，固定槽用于设置防爆阀，通气孔设置于固定槽的槽底，通气变形槽通过固定槽与通气孔连通。

可选地，塑胶件的端面上还设有第一加强筋。

本实用新型的另一个目的在于提供一种顶盖组件，该顶盖组件在氦检过程中被误检的几率较低。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种顶盖组件，包括顶盖片以及上述的塑胶件，顶盖片与塑胶件固定连接。

可选地，顶盖片与塑胶件通过超声波熔接工艺固定连接。

可选地，塑胶件还设有热熔柱，顶盖片设有热熔孔，热熔柱设置于热熔孔内，顶盖片与塑胶件通过热熔柱和热熔孔的内壁熔接固定。

可选地，塑胶件的端面包括第一端面和第二端面，第一端面与第二端面相对设置，热熔柱位于第一端面上，第二端面上设有第一加强筋，第一加强筋上设有缺口，且缺口与热熔柱相对设置。

本实用新型的又一个目的在于提供一种电池，具有较为可靠的安全性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池，包括集流盘、电芯以及上述的顶盖组件，集流盘设置于电芯与顶盖组件之间，且集流盘与电芯固定连接。

可选地，顶盖组件的塑胶件上还设有第二加强筋。

可选地，电芯与集流盘通过焊接工艺固定连接，第二加强筋的设置位置与电芯和集流盘的焊接位置相对应，且第二加强筋的延伸方向与电芯和集流盘的焊接方向相同。

有益效果：

本实用新型提供的塑胶件，在穿设孔的内壁上设置通气槽，使通气槽由塑胶件的一个端面延伸至相对的另一个端面，并且，使通气变形槽的一端与通气槽连通，使通气变形槽的另一端与通气孔连通，对顶盖组件进行氦检时，将顶盖组件置于一个密封腔内，并使顶盖组件的侧壁与密封腔的内壁相抵，向顶盖组件一侧的密封空腔内充入氦气，若漏装密封圈，则氦气能够依次通过通气孔、通气变形槽以及通气槽由顶盖组件的一侧密封空腔进入另一侧密封空腔，进而在顶盖组件另一侧密封空腔内能够检测到氦气，由此判断顶盖组件漏装密封圈，即，氦检结果显示不合格，降低了对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率；另外，上述通气变形槽沿塑胶件的径向延伸，对塑胶件施加轴向作用力时，塑胶件会发生径向变形和周向变形，沿径向延伸的通气变形槽有利于吸收塑胶件的周向变形，进而增大塑胶件的周向变形量，减小塑胶件的径向变形量，降低了漏装密封圈时，由于塑胶件发生较大径向变形而出现的穿设孔的内壁与极柱接触形成密封的几率，以及通气槽的槽底与极柱接触形成密封的几率，进一步降低了顶盖组件氦检时的误检几率，对顶盖组件氦检结果的可靠性提供了有力保障。

本实用新型提供的顶盖组件，采用上述的塑胶件，若该顶盖组件中漏装了密封圈，则该顶盖组件在氦检过程中被误检的几率较低，因而通过氦检的顶盖组件其密封性具有较高的可靠度。

本实用新型提供的电池采用上述的顶盖组件，上述的顶盖组件具有较高的密封可靠度，因此该电池具有较为可靠的安全性。

附图说明

图1是本实施例提供的塑胶件的结构示意图一；

图2是本实施例提供的塑胶件的结构示意图二；

图3是本实施例提供的顶盖组件与集流盘的爆炸结构示意图。

图中：

100、塑胶件；110、穿设孔；120、固定槽；130、通气变形槽；140、第一加强筋；141、缺口；150、热熔柱；161、第一端面；162、第二端面；170、第二加强筋；180、通气孔；200、顶盖片；300、集流盘。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种塑胶件，能够降低对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率。

具体地，如图1所示，该塑胶件100上设有穿设孔110、通气孔180以及通气变形槽130，穿设孔110用于穿设极柱，穿设孔110的内壁上设有通气槽(图中未示出)，通气槽由塑胶件100的一个端面延伸至相对的另一个端面，通气孔180用于排出电池内的高压气体，且通气孔180上封堵有防爆阀，通气变形槽130沿塑胶件100的径向延伸，且通气变形槽130的一端与通气槽连通，通气变形槽130的另一端与通气孔180连通。

该塑胶件100，在穿设孔110的内壁上设置通气槽，使通气槽由塑胶件100的一个端面延伸至相对的另一个端面，并且，使通气变形槽130的一端与通气槽连通，使通气变形槽130的另一端与通气孔180连通，对顶盖组件进行氦检时，将顶盖组件置于一个密封腔内，并使顶盖组件的侧壁与密封腔的内壁相抵，向顶盖组件一侧的密封空腔内充入氦气，若顶盖组件漏装密封圈，则氦气能够依次通过通气孔180、通气变形槽130以及通气槽由顶盖组件的一侧密封空腔进入另一侧密封空腔，进而在顶盖组件另一侧密封空腔内能够检测到氦气，由此判断顶盖组件漏装密封圈，即，氦检结果不合格，降低了对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率；若顶盖组件装有密封圈，则氦气通过通气孔180进入到通气变形槽130后，无法再通过通气槽由顶盖组件的一侧密封空腔进入另一侧密封空腔，此时在顶盖组件另一侧密封空腔内无法检测到氦气，进而判断氦检结果合格。需要说明的是，由于通气孔180上封堵有防爆阀，因此充斥在顶盖组件一侧密封空腔内的氦气无法通过通气孔180进入到顶盖组件另一侧的密封空腔内。另一方面，上述通气变形槽130沿塑胶件100的径向延伸，对塑胶件100施加轴向作用力时，塑胶件100会发生径向和周向两个方向的变形，沿径向延伸的通气变形槽130有利于吸收塑胶件100的周向变形，进而增大塑胶件100的周向变形量，减小塑胶件100的径向变形量，降低了漏装密封圈时，由于塑胶件100发生较大径向变形而出现的穿设孔110的内壁与极柱接触形成密封的几率，以及通气槽的槽底与极柱接触形成密封的几率，进一步降低了顶盖组件氦检时的误检几率，对顶盖组件氦检结果的可靠性提供了有力保障。

可选地，如图1所示，塑胶件100上还设有固定槽120，固定槽120用于设置防爆阀，通气孔180设置在固定槽120的槽底，通气变形槽130与通过固定槽120与通气孔180连通，由此实现通气变形槽130与通气孔180的连通，并且还实现了防爆阀与塑胶件100的组装，使得塑胶件100的整体结构更加紧凑；另外，该结构设置使得通气变形槽130位于固定槽120与穿设孔110之间的位置，相较于其他位置，固定槽120与穿设孔110之间区域的结构强度较低，将通气变形槽130设置在该区域，当对塑胶件100施加轴向作用力时，更加有利于通气变形槽130吸收塑胶件100的周向变形，进而减小组装顶盖组件时塑胶件100的径向变形量，进一步降低了顶盖组件氦检时的误检几率。

可选地，如图1和图2所示，塑胶件100的端面上还设有第一加强筋140，以提高塑胶件100整体的结构强度，减小组装顶盖组件时塑胶件100整体的变形量。

可选地，本实施例提供的塑胶件100采用注塑成型工艺制成，工艺操作较为简单，有利于降低生产成本并提高生产效率。

本实施例提供的塑胶件100，通过在穿设孔110的内壁设置通气槽，并将通气槽与通气变形槽130的一端连通，将通气变形槽130的另一端与通气孔180连通，当顶盖组件中漏装密封圈时，氦气能够依次通过通气孔180、通气变形槽130以及通气槽由顶盖组件的一侧达到另一侧，进而达到降低对漏装密封圈的顶盖组件进行氦检时的误检几率，同时，通气变形槽130沿塑胶件100的径向延伸，达到了组装顶盖组件时减小塑胶件100径向变形量的效果，当顶盖组件中漏装密封圈时，塑胶件100与极柱发生接触形成密封的几率较低，进而降低了顶盖组件氦检时的误检几率，对顶盖组件氦检结果的可靠性提供了有力保障。另外，通气变形槽130设置于塑胶件100的端面上、通气槽设置在穿设孔110的内壁上，通气变形槽130和通气槽均未在高度方向上增加塑胶件100的尺寸，有利于提高顶盖组件整体的空间利用率。

本实施例还提供一种顶盖组件，该顶盖组件在氦检过程中被误检的几率较低。

具体地，如图1至图3所示，该顶盖组件包括顶盖片200以及上述的塑胶件100，顶盖片200与塑胶件100固定连接，该顶盖组件采用上述的塑胶件100，若该顶盖组件中漏装了密封圈，则该顶盖组件在氦检过程中被误检的几率较低，因而通过氦检的顶盖组件其密封性具有较高的可靠度。

可选地，顶盖片200与塑胶件100通过超声波熔接工艺固定连接，现有技术中，顶盖片200与塑胶件100通常采用铆接工艺固定连接，在铆接过程中塑胶件100受力容易发生变形和翘胶的问题，进而影响顶盖组件整体结构的一致性和顶盖组件的密封性，为解决该问题，本实施例中，顶盖片200与塑胶件100通过超声波熔接工艺固定连接，解决了塑胶件100与顶盖片200固定连接的过程中发生变形和翘胶的问题，有效提高了顶盖组件整体结构的一致性以及顶盖组件的密封性。

进一步地，如图1至图3所示，塑胶件100还设有热熔柱150，顶盖片200设有热熔孔(图中未示出)，热熔柱150设置于热熔孔内，顶盖片200与塑胶件100通过热熔柱150和热熔孔的内壁熔接固定，热熔柱150和热熔孔的设置既实现了顶盖片200与塑胶件100之间的熔接固定，又为塑胶件100与顶盖片200的组装起到了定位作用。

优选地，如图1至图3所示，塑胶件100的端面包括第一端面161和第二端面162，第一端面161与第二端面162相对设置，热熔柱150位于第一端面161上，第一加强筋140位于第二端面162上，加强筋上设有缺口141，且缺口141与热熔柱150相对设置，以降低热熔柱150周围区域的结构强度，在热熔柱150与热熔孔的内壁熔接时，使热熔柱150周围区域能够有一定的活动空间，提高了热熔柱150与热熔孔内壁熔接的可靠性，进而提高了塑胶件100与顶盖片200之间连接的可靠性。

可选地，如图1至图3所示，热熔柱150和热熔孔的数量均为两个，且一一对应，两个热熔柱150关于塑胶件100的轴线对称设置，使得塑胶件100与顶盖片200的连接较为均匀。第一加强筋140的数量为两个，且两个加强筋上的缺口141与两个热熔柱150一一对应，使得每一个热熔柱150都能够与热熔孔的内壁具有较高的熔接可靠性。当然，在其他实施例中，热熔柱150、热熔孔、第一加强筋140以及缺口141的数量也可以是三个、四个或五个等，根据塑胶件100的体积而定即可。

本实施例还提供一种电池，该电池具有较为可靠的安全性。

具体地，该电池包括集流盘300、电芯以及上述的顶盖组件，集流盘300设置于电芯与顶盖组件之间，且集流盘300与电芯固定连接，由于上述顶盖组件密封性的可靠度较高，因此采用上述顶盖组件的电池具有较为可靠的安全性。

可选地，如图1至图3所示，顶盖组件的塑胶件100上还设有第二加强筋170，进一步提高塑胶件100整体的结构强度。

可选地，如图1至图3所示，第二加强筋170设置在第二端面162上，当然，在其他实施例中，第二加强筋170也可以设置在第一端面161上。

可选地，电芯与集流盘300通过焊接工艺固定连接，第二加强筋170的设置位置与电芯和集流盘300的焊接位置相对应，且第二加强筋170的延伸方向与电芯和集流盘300的焊接方向相同，使第二加强筋170为电芯与集流盘300的焊接起到了很好的导向作用。在本实施例中，如图1至图3所示，第二加强筋170的数量为两个，且两个第二加强筋170关于塑胶件100的轴线对称设置，可以理解的是，在其他实施方案中，第二加强筋170的数量和设置位置也可以是其他形式，根据电芯与集流盘300的焊接位置和焊点数量而定即可。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑胶件(100)，其特征在于，所述塑胶件(100)上设有穿设孔(110)、通气孔(180)以及通气变形槽(130)，所述穿设孔(110)用于穿设极柱，所述穿设孔(110)的内壁上设有通气槽，所述通气槽由所述塑胶件(100)的一个端面延伸至相对的另一个端面，所述通气孔(180)用于排出电池内的高压气体，且所述通气孔(180)上封堵有防爆阀，所述通气变形槽(130)沿所述塑胶件(100)的径向延伸，且所述通气变形槽(130)的一端与所述通气槽连通，另一端与所述通气孔(180)连通。

2.根据权利要求1所述的塑胶件(100)，其特征在于，所述塑胶件(100)上还设有固定槽(120)，所述固定槽(120)用于设置防爆阀，所述通气孔(180)设置于所述固定槽(120)的槽底，所述通气变形槽(130)通过所述固定槽(120)与所述通气孔(180)连通。

3.根据权利要求1或2所述的塑胶件(100)，其特征在于，所述塑胶件(100)的端面上还设有第一加强筋(140)。

4.一种顶盖组件，其特征在于，包括顶盖片(200)以及如权利要求1所述的塑胶件(100)，所述顶盖片(200)与所述塑胶件(100)固定连接。

5.根据权利要求4所述的顶盖组件，其特征在于，所述顶盖片(200)与所述塑胶件(100)通过超声波熔接工艺固定连接。

6.根据权利要求5所述的顶盖组件，其特征在于，所述塑胶件(100)还设有热熔柱(150)，所述顶盖片(200)设有热熔孔，所述热熔柱(150)设置于所述热熔孔内，所述顶盖片(200)与所述塑胶件(100)通过所述热熔柱(150)和所述热熔孔的内壁熔接固定。

7.根据权利要求6所述的顶盖组件，其特征在于，所述塑胶件(100)的端面包括第一端面(161)和第二端面(162)，所述第一端面(161)与所述第二端面(162)相对设置，所述热熔柱(150)位于所述第一端面(161)上，所述第二端面(162)上设有第一加强筋(140)，所述第一加强筋(140)上设有缺口(141)，且所述缺口(141)与所述热熔柱(150)相对设置。

8.一种电池，其特征在于，包括集流盘(300)、电芯以及如权利要求4-7任一项所述的顶盖组件，所述集流盘(300)设置于所述电芯与所述顶盖组件之间，且所述集流盘(300)与所述电芯固定连接。

9.根据权利要求8所述的电池，其特征在于，所述顶盖组件的所述塑胶件(100)上还设有第二加强筋(170)。

10.根据权利要求9所述的电池，其特征在于，所述电芯与所述集流盘(300)通过焊接工艺固定连接，所述第二加强筋(170)的设置位置与所述电芯和所述集流盘(300)的焊接位置相对应，且所述第二加强筋(170)的延伸方向与所述电芯和所述集流盘(300)的焊接方向相同。

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