CN218035547U - 一种动力电池盖板氦质气密检测机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力电池盖板氦质气密检测机，包括上部设有工作台面的机架、上料输送机构、检漏机构、下料输送机构和移载机构；上料输送机构包括上料输送皮带组件，上料输送皮带组件上设有电池盖板翻转组件和电池盖板挡停定位组件；检漏机构由检漏压合治具组件、氦质谱检漏仪和真空泵组成，氦质谱检漏仪和真空泵分别与检漏压合治具组件连通；下料输送机构包括下料输送皮带组件；移载机构包括架设在上料输送皮带组件、检漏压合治具组件和下料输送皮带组件的上方的平移KK模组，平移KK模组的平移滑块上设有电池盖板吸附升降组件。本实用新型从而实现了动力电池盖板气密性的批量自动化检测，速度快，精准度高，大大提高了检测效率。

Description

一种动力电池盖板氦质气密检测机

技术领域

本实用新型属于动力电池盖板气密检测技术领域，具体涉及一种动力电池盖板氦质气密检测机。

背景技术

现如今，锂离子电池在电池能量存储系统BESS领域已经得到广泛应用, 其新能源电动汽车市场是锂离子电池较为典型的应用, 不论是电动家用车还是电动巴士, 锂离子电池都被用于提供动力，因此也被称之为新能源电池。并且随着新能源汽车产销量爆发式增长，作为关键部件的锂离子电池的需求量也越来越大，同时对锂离子电池的安全性和质量要求也越来越严。

通常，单个锂离子电池会被组装在一个模块中,然后几个模块又会被组合到一个电池组中。 电池组还会包括冷却系统和电池管理系统, 所有这些组件都集成在一个外壳内, 以保护内部的组件。在使用过程中, 电池组内部进水可能导致短路。在单个锂离子电池中, 电池材料会发生化学反应, 进水可能导致容量损失和产生有害物质。因此，气密性是决定锂离子动力电池寿命的重要指标。

在锂离子电池生产中，需要对锂离子电池盖板的正极柱位置、防爆阀位置和负极柱位置分别进行漏检，以过滤掉密封性不好的锂离子电池盖板，保障生产出的锂离子电池的质量。目前通常采用氦质谱检漏仪（Helium Mass SpectrometerLeakDetector）来进行检漏，也被称之为氦检。氦质谱检漏仪是根据质谱学原理，采用氦气作示漏气体，以气体分析仪检测氦气而进行检漏的质谱仪。氦气的本底噪声低，分子量及粘滞系数小，因而易通过漏孔并易扩散；另外，氦系惰性气体，不腐蚀设备，故常用氦作示漏气体。将这种气体喷到接有气体分析仪（调整到仅对氦气反应的工作状态）的被检锂离子电池盖板上，若锂离子电池盖板上有漏孔，则分析仪即有所反应，从而可知漏孔所在及漏气量大小。

以往最为原始的锂离子电池盖板气密性检测的方式为：对单个锂离子电池盖板的正极柱位置、防爆阀位置和负极柱位置逐一进行氦检。由于这种检测方式效率不高，导致锂离子电池的生产效率较低，因此，目前市面上也出现了一些能够批量对锂离子电池盖板同时检测正极柱位置、防爆阀位置和负极柱位置气密的机构，如公告号为CN214893895U的《锂电池盖板气密性检测设备》、公告号为CN208721347U的《一种动力电池盖板气密性检测机构》以及公告号为CN210741755U的《锂电池盖板具有双边多工位的气密性检测治具》。

上述这些用于锂离子电池盖板气密性检测的机构或设备，均是以一个具有多个检测穴位的治具来容纳多个待检测的锂离子电池盖板，然后通过气缸将治具上模板与治具本体盖合，通过对盖合后的治具内加注氦气并结合抽真空的方式，最后由氦质谱检漏仪完成批量的气密性检测。这些机构或设备虽然解决了人工检测中存在的锂离子电池盖板单个检测和单个锂离子电池上各个检测位置逐一检测的问题，一定程度上提高了检测效率，但毕竟仍然悬停在半自动设备的阶段，上料码料以及OK与NG产品的分料均还是需要人工来完成，因此检测效率提高有限，自动化程度不高。

实用新型内容

针对现有技术存在的缺陷，本实用新型旨在提供一种动力电池盖板氦质气密检测机，以实现动力电池盖板气密性的批量自动化检测。

为解决上述技术问题，实现上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种动力电池盖板氦质气密检测机，包括上部设有工作台面的机架、上料输送机构、检漏机构、下料输送机构和移载机构；所述上料输送机构的主体为上料输送皮带组件，所述上料输送皮带组件设置在所述工作台面的一侧，所述上料输送皮带组件的行程前段设置有电池盖板翻转组件，所述上料输送皮带组件的行程后段设置有电池盖板挡停定位组件；所述检漏机构由检漏压合治具组件、氦质谱检漏仪和真空泵组成，所述检漏压合治具组件设置在所述工作台面的中部，所述氦质谱检漏仪和所述真空泵设置在所述机架的下部，所述氦质谱检漏仪和所述真空泵分别与所述检漏压合治具组件连通；所述下料输送机构的主体为下料输送皮带组件，所述下料输送皮带组件设置在所述工作台面的另一侧，所述下料输送皮带组件上分为OK产品下料区和NG产品下料区；所述移载机构包括一个平移KK模组，所述平移KK模组通过平移KK模组支架架设在所述上料输送皮带组件、所述检漏压合治具组件和所述下料输送皮带组件的上方，所述平移KK模组的平移滑块上设置有至少一组电池盖板吸附升降组件。

进一步的，所述上料输送皮带组件包括两块相对设置的上料输送皮带安装立板，两块所述上料输送皮带安装立板的内侧均通过对应的一对转轮设置有一条窄幅皮带，两条所述窄幅皮带均由上料输送皮带驱动电机通过对应的一组同步带轮实现驱动，且在两条所述窄幅皮带的行程末端的上方分别设置有一块限位挡片，两块所述限位挡片分别通过一块限位挡片安装板固定在各自对应的所述上料输送皮带安装立板的内侧。

进一步的，两块所述上料输送皮带安装立板中有一块为固定板，另一块为位置可调板，从而实现两条所述窄幅皮带的间距调节，以满足不同长度的动力电池盖板的上料输送需求。

进一步的，两条所述窄幅皮带可以是分别由各自对应的所述上料输送皮带驱动电机进行驱动，并且两个所述上料输送皮带驱动电机同步转动，且转动方向相同；两条所述窄幅皮带也可以是通过传动轴由一套所述上料输送皮带驱动电机进行驱动，实现同步转动。

进一步的，所述电池盖板翻转组件包括一个电池盖板翻转组件底板，所述电池盖板翻转组件底板固定两块所述上料输送皮带安装立板的下表面，所述电池盖板翻转组件底板的上表面通过盖板翻转轮支架设置有一个盖板翻转轮，且所述盖板翻转轮位于两条所述窄幅皮带之间，所述电池盖板翻转组件底板的下表面设置有盖板翻转轮驱动电机，所述盖板翻转轮由所述盖板翻转轮驱动电机通过一组对应的同步带轮实现驱动。

进一步的，所述盖板翻转轮由辊轴和固定在所述辊轴两端的圆板组成，两块所述圆板均与所述辊轴同轴，两块所述圆板的圆周上分别均匀地开设有4道的径向凹槽，且两块所述圆板上的4道所述径向凹槽分别左右一一对应，形成4对用于卡接电池盖板的卡座，同时，当所述盖板翻转轮安装在两条所述窄幅皮带之间时，所述盖板翻转轮的轴心与所述窄幅皮带的上表面处于同一位置高度。

进一步的，所述电池盖板挡停定位组件由挡停装置和定位装置组成，所述挡停装置位于所述限位挡片之前，所述挡停装置包括一块挡停装置底板，所述挡停装置底板固定在两块所述上料输送皮带安装立板的下表面，所述挡停装置底板的上表面沿所述上料输送皮带组件的行程方向等距地设置有若干个挡停板抬升气缸，每个所述挡停板抬升气缸均位于两条所述窄幅皮带之间，每个所述挡停板抬升气缸的伸缩杆上均设置有一块用于阻挡电池盖板的挡停板，所有相邻两块所述挡停板之间的间距均相等，且所述限位挡片与最靠近所述上料输送皮带组件行程末端的所述挡停板之间的间距与相邻两块所述挡停板之间的间距相等；所述定位装置包括数量与所述挡停板相对应的定位侧推气缸，所有所述定位侧推气缸均通过对应的支座设置在任意一块所述上料输送皮带安装立板的上表面，且其中一个所述定位侧推气缸位于所述限位挡片与最靠近所述上料输送皮带组件行程末端的所述挡停板之间，其余的所述定位侧推气缸分别位于相邻两块所述挡停板，每个所述定位侧推气缸的伸缩杆上均设置有一根用于将电池盖板向一侧对齐的定位侧推杆。

进一步的，所述上料输送皮带组件的行程初始端、所述盖板翻转轮的前侧、相邻两块所述挡停板之间以及所述限位挡片与最靠近所述上料输送皮带组件行程末端的所述挡停板之间，分别设置有一对产品在位检测对射光电传感器，且每对所述产品在位检测对射光电传感器均相对地固定在两块所述上料输送皮带安装立板的上表面。

进一步的，所述挡停板抬升气缸和所述挡停板的数量均为4块，对应的所述定位侧推气缸和所述定位侧推杆的数量均为4块。

进一步的，所述检漏压合治具组件包括两条平行的滑轨，两条所述滑轨上通过同一块治具滑板共同承载有一个气密检测治具，两条所述滑轨的前方通过治具平移气缸支架设置有一个治具平移气缸，所述治具平移气缸的伸缩杆与所述治具滑板的下表面固定连接；所述气密检测治具的上表面开设有若干个用于容纳电池盖板的型腔，所述气密检测治具的内部开设有抽真空气路，所述气密检测治具的后侧端面分别设置有抽真空接口，所述抽真空气路的一端与所述型腔连通，所述抽真空气路的另一端与所述抽真空接口连通；两条所述滑轨的后方通过真空泵对接头支架设置有能与所述抽真空接口密封插接的真空泵对接头，所述真空泵对接头的后端通过管路与所述真空泵连接，所述真空泵对接头的前端对准所述气密检测治具后侧端面上的所述抽真空接口；两条所述滑轨后段的上方通过治具盖板下压气缸支架设置有竖直向下的治具盖板下压气缸，所述治具盖板下压气缸的伸缩杆上设置有治具盖板，所述治具盖板的下表面设置有能与所述型腔配合的型腔压板，所述型腔压板的内部设置有氦气通路，所述型腔压板的下表面设置有氦气出口，所述氦气出口的位置与电池盖板位于所述型腔时其正极柱、防爆阀和负极柱的位置相对应，所述型腔压板的侧表面设置有氦气入口，所述氦气通路的两端分别与所述氦气出口和所述氦气入口连通，所述氦气入口的通过设置在所述治具盖板下压气缸支架上的调压阀与氦气气源连接；当所述气密检测治具在所述治具平移气缸带动下移动至所述滑轨的后端时，所述抽真空接口与所述真空泵对接头的前端密封对接，且所述型腔压板与所述型腔的位置上下对应。

进一步的，所述治具平移气缸支架上设置有气密检测治具前端到位缓冲件。

进一步的，所述真空泵对接头支架上设置有气密检测治具后端到位缓冲件。

进一步的，所述真空泵对接头可前后调节地设置在所述真空泵对接头支架上。

进一步的，所述治具盖板上表面的四个角上分别设置有一根竖直向上的导柱，每根所述导柱的顶端均向上穿过所述治具盖板下压气缸支架的顶板后设置有一个下压限位块。

进一步的，所述气密检测治具的两侧分别通过对应的传感器安装侧板设置有数量与所述型腔相对应的产品在位检测漫反射光电传感器，每个所述产品在位检测漫反射光电传感器分别对准各自对应的所述型腔。

进一步的，所述气密检测治具上表面的所述型腔和所述治具盖板下表面的所述型腔压板的数量均为4个，4个所述型腔和4个所述型腔压板的排布形式均与所述上料输送皮带组件行程后段的4个电池盖板的排布形式相对应，且4个所述型腔的间距及4个所述型腔压板的间距均与所述上料输送皮带组件行程后段的4个电池盖板的间距相对应。

进一步的，所述下料输送皮带组件包括两块相对设置的下料输送皮带安装立板，两块所述下料输送皮带安装立板之间通过前后两根转轴设置有一条宽幅皮带，所述宽幅皮带由下料输送皮带驱动电机通过对应的一组同步带轮实现驱动；且两块所述下料输送皮带安装立板的前端之间设置有前挡条，两块所述下料输送皮带安装立板的后端之间设置有后档条，所述前挡条和所述后档条之间连接有隔条，所述隔条将所述宽幅皮带分为左右两部分，分别作为所述OK产品下料区和所述NG产品下料区。

进一步的，两块所述下料输送皮带安装立板的前端分别设置有一个产品在位检测漫反射光电传感器，且两个所述产品在位检测漫反射光电传感器分别对准所述OK产品下料区和所述NG产品下料区的行程初始端。

进一步的，两块所述下料输送皮带安装立板的后端分别设置有一个产品在位检测漫反射光电传感器，且两个所述产品在位检测漫反射光电传感器分别对准所述OK产品下料区和所述NG产品下料区的行程末端。

进一步的，所述电池盖板吸附升降组件包括一个吸盘升降气缸，所述吸盘升降气缸通过吸盘升降气缸安装板竖直向下地固定在所述平移KK模组的平移滑块上，所述吸盘升降气缸安装板通过对应的滑轨设置有吸盘升降滑块，所述吸盘升降气缸的伸缩杆与所述吸盘升降滑块的顶部固定连接，所述吸盘升降滑块的底部设置有吸盘安装板连接板，所述吸盘安装板连接板上等距地设置有若干块吸盘安装板，每块所述吸盘安装板上均设置有一对用于吸附同一块电池盖板的吸盘，所述吸盘升降滑块上设置有真空发生器，每个所述吸盘的顶部接头均通过管路与所述真空发生器上对应的接头连接。

进一步的，每块所述吸盘安装板的两端均开设有腰型孔，各个所述吸盘分别通过各自对应的调节螺母位置可调地安装在两个所述腰型孔中，从而实现一对所述吸盘的间距调节，以适应不同长度的电池盖板的吸附要求。

进一步的，所述吸盘安装板连接板上所述吸盘安装板的数量为4块，且4块所述吸盘安装板的排布形式与所述上料输送皮带组件行程后段的4个电池盖板的排布形式相对应，且4块所述吸盘安装板间距与所述上料输送皮带组件行程后段的4个电池盖板的间距相对应。

进一步的，所述平移KK模组带动所述电池盖板吸附升降组件至少在4个地方进行悬停，分别为所述上料输送皮带组件的行程后段上方、所述检漏压合治具组件的前段上方、所述OK产品下料区及所述NG产品下料区的行程前段上方。

进一步的，所述平移KK模组的平移滑块上并排设置有2组所述电池盖板吸附升降组件，从而可以同时进行上下料。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型可以在一个工作台上自动完成动力电池盖板的上料、翻面、等间距排列、一侧对齐、氦质检漏、OK/NG分料以及下料，速度快，精准度高，从而实现了动力电池盖板气密性的批量自动化检测，大大提高了检测效率，并且结构紧凑，控制简单，电气组件较少，使用及维护成本较小。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型的正视图；

图3为本实用新型的后视图；

图4为本实用新型的左视图；

图5为本实用新型的右视图；

图6为本实用新型工作台面上各机构的立体图；

图7为本实用新型的上料输送机构的结构图；

图8为本实用新型的电池盖板翻转组件的结构图；

图9为本实用新型的挡停装置的结构图；

图10为本实用新型的定位装置的结构图；

图11为本实用新型的检漏压合治具组件的一侧结构示意图；

图12为本实用新型的检漏压合治具组件的另一侧结构示意图；

图13为本实用新型的真空泵对接头的一端结构示意图；

图14为本实用新型的真空泵对接头的另一端结构示意图；

图15为本实用新型的气密检测治具的结构示意图；

图16为本实用新型的型腔压板的结构示意图；

图17为本实用新型的下料输送机构的结构图；

图18为本实用新型的移载机构的结构图；

图19为本实用新型的电池盖板吸附升降组件的下部结构示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。此处所作说明用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

参见图1-5所示，一种动力电池盖板氦质气密检测机，包括上部设有工作台面2的机架1、上料输送机构3、检漏机构4、下料输送机构5和移载机构6。

参见图6-7所示，所述上料输送机构3的主体为用于输送电池盖板10上料的上料输送皮带组件301，所述上料输送皮带组件301设置在所述工作台面2的一侧，所述上料输送皮带组件301的行程前段设置有用于将电池盖板10进行翻面的电池盖板翻转组件302，所述上料输送皮带组件301的行程后段设置有用于将若干块电池盖板10分为等距间隔并朝向一侧定位对齐的电池盖板挡停定位组件303。

本实施例中，参见图7所示，所述上料输送皮带组件301包括两块相对设置的上料输送皮带安装立板3011，两块所述上料输送皮带安装立板3011的内侧均通过对应的一对转轮设置有一条窄幅皮带3012，两条所述窄幅皮带3012分别由各自对应的上料输送皮带驱动电机3013通过对应的一组同步带轮实现驱动，并且两个所述上料输送皮带驱动电机3013同步转动，且转动方向相同；所述上料输送皮带组件301的行程初始端设置有一对产品在位检测对射光电传感器7，且这对所述产品在位检测对射光电传感器7相对地固定在两块所述上料输送皮带安装立板3011的上表面；在两条所述窄幅皮带3012的行程末端的上方分别设置有一块限位挡片3014，用于阻挡第一块电池盖板10，两块所述限位挡片3014分别通过一块限位挡片安装板3015固定在各自对应的所述上料输送皮带安装立板3011的内侧。

作为优选的实施例，两块所述上料输送皮带安装立板3011中可以有一块设计为固定板，另一块设计为位置可调板，从而实现两条所述窄幅皮带3012的间距调节，以满足不同长度的动力电池盖板的上料输送需求。

作为优选的实施例，两条所述窄幅皮带3012也可以是通过传动轴由一套所述上料输送皮带驱动电机3013进行驱动，实现同步转动。

本实施例中，参见图8所示，所述电池盖板翻转组件302包括一个电池盖板翻转组件底板3021，所述电池盖板翻转组件底板3021固定两块所述上料输送皮带安装立板3011的下表面，所述电池盖板翻转组件底板3021的上表面通过盖板翻转轮支架3022设置有一个盖板翻转轮3023，所述盖板翻转轮3023由辊轴3023a和固定在所述辊轴3023a两端的圆板3023b组成，两块所述圆板3023b均与所述辊轴3023a同轴，两块所述圆板3023b的圆周上分别均匀地开设有4道的径向凹槽3023c，且两块所述圆板3023b上的4道所述径向凹槽3023c分别左右一一对应，形成4对用于卡接电池盖板的卡座；所述盖板翻转轮3023位于两条所述窄幅皮带3012之间，所述盖板翻转轮3023的轴心与所述窄幅皮带3012的上表面处于同一位置高度，所述电池盖板翻转组件底板3021的下表面设置有盖板翻转轮驱动电机3024，所述盖板翻转轮3023由所述盖板翻转轮驱动电机3024通过一组对应的同步带轮实现驱动；所述盖板翻转轮3023的前侧设置有一对产品在位检测对射光电传感器7，且这对所述产品在位检测对射光电传感器7相对地固定在两块所述上料输送皮带安装立板3011的上表面。

当电池盖板10被上料机或机械手放置在所述上料输送皮带组件301的行程初始端时，位于该处两侧的一对所述产品在位检测对射光电传感器7会感应到产品到位，随后所述上料输送皮带组件301承载着电池盖板10将其移动至所述盖板翻转轮3023的前方，并将电池盖板10卡入所述盖板翻转轮3023上由其中一对所述径向凹槽3023c形成的卡座中，此时位于该处两侧的一对所述产品在位检测对射光电传感器7会感应到产品到位，随后所述盖板翻转轮驱动电机3024驱动所述盖板翻转轮3023向后旋转180°，所述盖板翻转轮3023则通过卡座将电池盖板10翻转到所述盖板翻转轮3023的后方，并将电池盖板10放置在所述上料输送皮带组件301的行程后段，从而实现电池盖板10的180°翻面。

本实施例中，所述电池盖板挡停定位组件303由挡停装置和定位装置组成。其中，

参见图9所示，所述挡停装置位于所述限位挡片3014之前，所述挡停装置包括一块挡停装置底板3031，所述挡停装置底板3031固定在两块所述上料输送皮带安装立板3011的下表面，所述挡停装置底板3031的上表面沿所述上料输送皮带组件301的行程方向等距地设置有若干个挡停板抬升气缸3032，本实施例中设置有4个所述挡停板抬升气缸3032，每个所述挡停板抬升气缸3032均位于两条所述窄幅皮带3012之间，每个所述挡停板抬升气缸3032的伸缩杆上均设置有一块用于阻挡电池盖板的挡停板3033；所有相邻两块所述挡停板3033之间的间距均相等；所述限位挡片3014与最靠近所述上料输送皮带组件301行程末端的所述挡停板3033之间的间距与相邻两块所述挡停板3033之间的间距相等。所有相邻两块所述挡停板3033之间，以及所述限位挡片3014与最靠近所述上料输送皮带组件301行程末端的所述挡停板3033之间，分别设置有一对产品在位检测对射光电传感器7，且每对所述产品在位检测对射光电传感器7均相对地固定在两块所述上料输送皮带安装立板3011的上表面，形成4对连续的且间距相等的产品在位检测对射光电传感器7。

参见图10所示，所述定位装置包括数量与所述挡停板3033相对应的定位侧推气缸3034，本实施例中包括4个所述定位侧推气缸3034，所有所述定位侧推气缸3034均通过对应的支座设置在任意一块所述上料输送皮带安装立板3011的上表面，且其中一个所述定位侧推气缸3034位于所述限位挡片3014与最靠近所述上料输送皮带组件301行程末端的所述挡停板3033之间，其余的所述定位侧推气缸3034分别位于相邻两块所述挡停板3033，每个所述定位侧推气缸3034的伸缩杆上均设置有一根用于将电池盖板向一侧对齐的定位侧推杆3035。

在所述盖板翻转轮3023陆续将电池盖板10翻面后，所述上料输送皮带组件301承载着翻面后的电池盖板10按序向后移动，当前4块电池盖板10移动至所述上料输送皮带组件301的所述电池盖板挡停定位组件303区域时，在4个连续所述产品在位检测对射光电传感器7以及4个所述挡停板抬升气缸3032及其挡停板3033的配合下，分别将这4块电池盖板10按照相等的间距排列在所述上料输送皮带组件301的行程末端，随后4个所述定位侧推气缸3034同时带动各自的所述定位侧推杆3035将这4块电池盖板10朝同一块所述所述上料输送皮带安装立板3011推动，从而完成侧推定位，以便后续所述移载机构6的拾取。

参见图2-5和图11-16所示，所述检漏机构4由检漏压合治具组件401、氦质谱检漏仪402和真空泵403组成，所述检漏压合治具组件401设置在所述工作台面2的中部，所述氦质谱检漏仪402和所述真空泵403设置在所述机架1的下部，所述氦质谱检漏仪402和所述真空泵403分别与所述检漏压合治具组件401连通；本实施例中，所述氦质谱检漏仪402采用安徽皖仪科技股份有限公司生产的型号为SFJ-231的氦质谱检漏仪，其部分性能指标为：最小可检测漏率真空模式5.0×10^-13Pa·m³/s，最小可检测漏率吸枪模式5.0×10^-19Pa·m³/s，最大允许检漏压力1500Pa，响应时间＜1s，启动时间≤2s，可检测质量2,3,4H2，He3，He4。

本实施例中，所述检漏压合治具组件401包括两条平行的滑轨4011，两条所述滑轨4011上通过同一块治具滑板4012共同承载有一个气密检测治具4013，两条所述滑轨4011的前方通过治具平移气缸支架4014设置有一个治具平移气缸4015，所述治具平移气缸4015的伸缩杆与所述治具滑板4012的下表面固定连接，所述治具平移气缸支架4014上设置有气密检测治具端面到位缓冲件4028；所述气密检测治具4013的上表面开设有若干个用于容纳电池盖板10的型腔4016，本实施例中，所述型腔4016的数量为4个，这4个所述型腔4016的排布形式与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的排布形式相对应，且这4个所述型腔4016的间距与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的间距相对应；所述气密检测治具4013的内部开设有抽真空气路4025，所述气密检测治具4013的后侧端面分别设置有抽真空接口4017，所述抽真空气路4025的一端与所述型腔4016连通，所述抽真空气路4025的另一端与所述抽真空接口4017连通；两条所述滑轨4011的后方通过真空泵对接头支架4018设置有能与所述抽真空接口4017密封插接的真空泵对接头4019，所述真空泵对接头4019可在所述真空泵对接头支架4018上前后位置调节，所述真空泵对接头4019的后端通过管路与所述真空泵403连接，所述真空泵对接头4019的前端对准所述气密检测治具4013后侧端面上的所述抽真空接口4017，所述真空泵对接头支架4018上设置有气密检测治具端面到位缓冲件4028；所述气密检测治具4013的两侧分别通过对应的传感器安装侧板8设置有4个产品在位检测漫反射光电传感器9，这4个所述产品在位检测漫反射光电传感器9分别对准各自对应的所述型腔4016；

两条所述滑轨4011后段的上方通过治具盖板下压气缸支架4020设置有竖直向下的治具盖板下压气缸4021，所述治具盖板下压气缸4021的伸缩杆上设置有治具盖板4022，所述治具盖板4022上表面的四个角上分别设置有一根竖直向上的导柱4029，每根所述导柱4029的顶端均向上穿过所述治具盖板下压气缸支架4020的顶板后设置有一个下压限位块4030；所述治具盖板4022的下表面设置有能与所述型腔4016配合的型腔压板4023，本实施例中，所述型腔压板4023的数量为4个，这4个所述型腔压板4023可以是一体的，也可以是单独分开，或两两一体的，这4个所述型腔压板4023的排布形式与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的排布形式相对应，且这4个所述型腔压板4023的间距与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的间距相对应；所述型腔压板4023的内部设置有氦气通路4024，所述型腔压板4023的下表面设置有氦气出口，所述氦气出口的位置与电池盖板10位于所述型腔4016时其正极柱、防爆阀和负极柱的位置相对应，所述型腔压板4023的侧表面设置有氦气入口4026，所述氦气通路4024的两端分别与所述氦气出口和所述氦气入口4026连通，所述氦气入口4026的通过设置在所述治具盖板下压气缸支架4020上的调压阀4027与氦气气源连接；当所述气密检测治具4013在所述治具平移气缸4015带动下移动至所述滑轨4011的后端时，所述抽真空接口4017与所述真空泵对接头4019的前端密封对接，且所述型腔压板4023与所述型腔4016的位置上下对应。

当4个电池盖板10被所述移载机构6同时放入所述气密检测治具4013上的4个所述型腔4016时，4个电池盖板10的正极柱、防爆阀和负极柱分别嵌入到所述型腔4016中对应的凹穴内，随后所述气密检测治具4013的两侧4个产品在位检测漫反射光电传感器9分别感应这4个电池盖板10放置到位，所述治具平移气缸4015随即通过带动所述治具滑板4012将所述气密检测治具4013沿着两条所述滑轨4011推移至所述治具盖板4022的正下方，并使得所述气密检测治具4013上的所述抽真空接口4017与所述真空泵对接头4019密封插接在一起；接着所述治具盖板下压气缸4021带动所述治具盖板4022下压，并将4个所述型腔压板4023压紧在所述气密检测治具4013上，此时4个所述型腔压板4023下表面上的正极柱压块、防爆阀压块和负极柱压块正好分别密封压紧在4个电池盖板10的正极柱、防爆阀和负极柱的上表面上，同时，4个电池盖板10的正极柱、防爆阀和负极柱的下表面分别密封压紧在4个所述型腔4016上对应的正极柱凹穴、防爆阀凹穴和负极柱凹穴上，然后所述真空泵403对所述气密检测治具4013的所述型腔4016抽真空，同时氦气气源对电池盖板10进行加注氦气1秒钟，如果电池盖板10的正极柱、防爆阀和负极柱上有缝隙，则氦气会透过缝隙从所述气密检测治具4013的所述型腔4016进入所述氦质谱检漏仪402中，从而被所述氦质谱检漏仪402进行氦质检漏，如果电池盖板10的正极柱、防爆阀和负极柱上有缝隙气密性良好，则所述氦质谱检漏仪402检测不到氦质；当气密检测结束后，所述治具盖板下压气缸4021带动所述治具盖板4022上升，将4个所述型腔压板4023脱离4个所述型腔4016，然后所述治具平移气缸4015随即通过带动所述治具滑板4012将所述气密检测治具4013沿着两条所述滑轨4011复位，以便后续所述移载机构6的拾取。

参见图17所示，所述下料输送机构5的主体为下料输送皮带组件501，所述下料输送皮带组件501设置在所述工作台面2的另一侧，所述下料输送皮带组件501上分为OK产品下料区502和NG产品下料区503。

本实施例中，所述下料输送皮带组件501包括两块相对设置的下料输送皮带安装立板5011，两块所述下料输送皮带安装立板5011之间通过前后两根转轴设置有一条宽幅皮带5012，所述宽幅皮带5012由下料输送皮带驱动电机5013通过对应的一组同步带轮实现驱动；且两块所述下料输送皮带安装立板5011的前端之间设置有前挡条5014，两块所述下料输送皮带安装立板5011的后端之间设置有后档条5015，所述前挡条5014和所述后档条5015之间连接有隔条5016，所述隔条5016将所述宽幅皮带5012分为左右两部分，分别作为所述OK产品下料区502和所述NG产品下料区503。两块所述下料输送皮带安装立板5011的前端分别设置有一个产品在位检测漫反射光电传感器9，且两个所述产品在位检测漫反射光电传感器9分别对准所述OK产品下料区502和所述NG产品下料区503的行程初始端；同时，两块所述下料输送皮带安装立板5011的后端分别设置有一个产品在位检测漫反射光电传感器9，且两个所述产品在位检测漫反射光电传感器9分别对准所述OK产品下料区502和所述NG产品下料区503的行程末端。

当氦质检漏结束后，4个电池盖板10被所述移载机构6同时从所述气密检测治具4013上拾取，然后首先将检漏合格的电池盖板10放在所述OK产品下料区502的宽幅皮带5012上，接着将检漏不合格的电池盖板10放在所述NG产品下料区503的宽幅皮带5012上，当所述OK产品下料区502和所述NG产品下料区503的行程初始端处的任意一个产品在位检测漫反射光电传感器9感应到有产品时，所述宽幅皮带5012在所述下料输送皮带驱动电机5013驱动下带动合格品和不合格品分两路移动至宽幅皮带5012的行程末端，当所述OK产品下料区502和所述NG产品下料区503的行程末端的任意一个产品在位检测漫反射光电传感器9感应到有产品时，所述下料输送皮带驱动电机5013停止转动。

参见图18-19所示，所述移载机构6包括一个平移KK模组601，所述平移KK模组601通过平移KK模组支架602架设在所述上料输送皮带组件301、所述检漏压合治具组件401和所述下料输送皮带组件501的上方，所述平移KK模组601的平移滑块上设置有至少一组电池盖板吸附升降组件603。

本实施例中，所述电池盖板吸附升降组件603的数量为2组，从而可以同时进行上下料；所述电池盖板吸附升降组件603包括一个吸盘升降气缸6031，所述吸盘升降气缸6031通过吸盘升降气缸安装板6032竖直向下地固定在所述平移KK模组601的平移滑块上，所述吸盘升降气缸安装板6032通过对应的滑轨设置有吸盘升降滑块6033，所述吸盘升降气缸6031的伸缩杆与所述吸盘升降滑块6033的顶部固定连接，所述吸盘升降滑块6033的底部设置有吸盘安装板连接板6034，所述吸盘安装板连接板6034上等距地设置有若干块吸盘安装板6035，本实施例中，所述吸盘安装板6035的数量为4块，且这4块所述吸盘安装板6035的排布形式与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的排布形式相对应，且这4块所述吸盘安装板6035间距与所述上料输送皮带组件301行程后段的4个电池盖板10的间距相对应；每块所述吸盘安装板6035上均设置有一对用于吸附同一块电池盖板10的吸盘6036，每块所述吸盘安装板6035的两端均开设有腰型孔6038，各个所述吸盘6036分别通过各自对应的调节螺母6039位置可调地安装在两个所述腰型孔6038中，从而实现一对所述吸盘6036的间距调节，以适应不同长度的电池盖板的吸附要求；所述吸盘升降滑块6033上设置有真空发生器6037，每个所述吸盘6036的顶部接头均通过管路与所述真空发生器6037上对应的接头连接。

当需要吸取电池盖板10时，所述吸盘升降气缸6031通过所述吸盘升降滑块6033、所述吸盘安装板连接板6034同时带动4块所述吸盘安装板6035下降，使得4对所述吸盘6036分别与4块电池盖板10的上表面接触，接着所述真空发生器6037开始工作，令4对所述吸盘6036分别吸住4块电池盖板10，然后所述吸盘升降气缸6031通过所述吸盘升降滑块6033、所述吸盘安装板连接板6034同时带动4块所述吸盘安装板6035上升，将4块电池盖板10拾取起来；当需要放置电池盖板10时，所述吸盘升降气缸6031通过所述吸盘升降滑块6033、所述吸盘安装板连接板6034同时带动4块所述吸盘安装板6035下降，将4块电池盖板10放置下来，接着所述真空发生器6037停止工作，令4对所述吸盘6036分别不对4块电池盖板10产生吸附力，然后所述吸盘升降气缸6031通过所述吸盘升降滑块6033、所述吸盘安装板连接板6034同时带动4块所述吸盘安装板6035上升，等待下一次拾取。

本实施例中，所述电池盖板吸附升降组件603通过所述平移KK模组601在所述上料输送皮带组件301、所述检漏压合治具组件401和所述下料输送皮带组件501的上方来回移动，并且分别在所述上料输送皮带组件301的行程后段上方、所述检漏压合治具组件401的前段上方、所述OK产品下料区502及所述NG产品下料区503的行程前段上方进行悬停，分别实现4个电池盖板10在所述上料输送皮带组件301上的拾取，4个电池盖板10在所述气密检测治具4013上的放置和拾取，4个电池盖板10在所述OK产品下料区502及所述NG产品下料区503的放置，从而完成以4个电池盖板10为一组的移载。

本实用新型的整个工作过程为：将电池盖板10上料到上料输送机构3上，上料输送机构3将电池盖板10移动至取料位，移载机构6在取料位拾取电池盖板10并将其放入检漏机构4上，检漏机构4对电池盖板10进行氦质检漏，检漏完成后移载机构6将电池盖板10再次拾取并转移至下料输送机构5，并选择性地将合格品放入所述OK产品下料区502，不合格品放入所述NG产品下料区503。1模4穴，1次测量4块电池盖板，防爆阀氦气检漏，泄漏量＜10^{- 8}pa·m³/s，正负极柱氦气检漏，泄漏量＜10^-8pa·m³/s，检测时间，30s/4pcs。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：包括上部设有工作台面（2）的机架（1）、上料输送机构（3）、检漏机构（4）、下料输送机构（5）和移载机构（6）；所述上料输送机构（3）的主体为上料输送皮带组件（301），所述上料输送皮带组件（301）设置在所述工作台面（2）的一侧，所述上料输送皮带组件（301）的行程前段设置有电池盖板翻转组件（302），所述上料输送皮带组件（301）的行程后段设置有电池盖板挡停定位组件（303）；所述检漏机构（4）由检漏压合治具组件（401）、氦质谱检漏仪（402）和真空泵（403）组成，所述检漏压合治具组件（401）设置在所述工作台面（2）的中部，所述氦质谱检漏仪（402）和所述真空泵（403）设置在所述机架（1）的下部，所述氦质谱检漏仪（402）和所述真空泵（403）分别与所述检漏压合治具组件（401）连通；所述下料输送机构（5）的主体为下料输送皮带组件（501），所述下料输送皮带组件（501）设置在所述工作台面（2）的另一侧，所述下料输送皮带组件（501）上分为OK产品下料区（502）和NG产品下料区（503）；所述移载机构（6）包括一个平移KK模组（601），所述平移KK模组（601）通过平移KK模组支架（602）架设在所述上料输送皮带组件（301）、所述检漏压合治具组件（401）和所述下料输送皮带组件（501）的上方，所述平移KK模组（601）的平移滑块上设置有至少一组电池盖板吸附升降组件（603）。

2.根据权利要求1所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述上料输送皮带组件（301）包括两块相对设置的上料输送皮带安装立板（3011），两块所述上料输送皮带安装立板（3011）的内侧均通过对应的一对转轮设置有一条窄幅皮带（3012），两条所述窄幅皮带（3012）均由上料输送皮带驱动电机（3013）通过对应的一组同步带轮实现驱动，且在两条所述窄幅皮带（3012）的行程末端的上方分别设置有一块限位挡片（3014），两块所述限位挡片（3014）分别通过一块限位挡片安装板（3015）固定在各自对应的所述上料输送皮带安装立板（3011）的内侧。

3.根据权利要求2所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述电池盖板翻转组件（302）包括一个电池盖板翻转组件底板（3021），所述电池盖板翻转组件底板（3021）固定两块所述上料输送皮带安装立板（3011）的下表面，所述电池盖板翻转组件底板（3021）的上表面通过盖板翻转轮支架（3022）设置有一个盖板翻转轮（3023），且所述盖板翻转轮（3023）位于两条所述窄幅皮带（3012）之间，所述电池盖板翻转组件底板（3021）的下表面设置有盖板翻转轮驱动电机（3024），所述盖板翻转轮（3023）由所述盖板翻转轮驱动电机（3024）通过一组对应的同步带轮实现驱动。

4.根据权利要求3所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述盖板翻转轮（3023）由辊轴（3023a）和固定在所述辊轴（3023a）两端的圆板（3023b）组成，两块所述圆板（3023b）均与所述辊轴（3023a）同轴，两块所述圆板（3023b）的圆周上分别均匀地开设有4道的径向凹槽（3023c），且两块所述圆板（3023b）上的4道所述径向凹槽（3023c）分别左右一一对应，形成4对用于卡接电池盖板的卡座，同时，当所述盖板翻转轮（3023）安装在两条所述窄幅皮带（3012）之间时，所述盖板翻转轮（3023）的轴心与所述窄幅皮带（3012）的上表面处于同一位置高度。

5.根据权利要求2所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述电池盖板挡停定位组件（303）由挡停装置和定位装置组成，所述挡停装置位于所述限位挡片（3014）之前，所述挡停装置包括一块挡停装置底板（3031），所述挡停装置底板（3031）固定在两块所述上料输送皮带安装立板（3011）的下表面，所述挡停装置底板（3031）的上表面沿所述上料输送皮带组件（301）的行程方向等距地设置有若干个挡停板抬升气缸（3032），每个所述挡停板抬升气缸（3032）均位于两条所述窄幅皮带（3012）之间，每个所述挡停板抬升气缸（3032）的伸缩杆上均设置有一块用于阻挡电池盖板的挡停板（3033），所有相邻两块所述挡停板（3033）之间的间距均相等，且所述限位挡片（3014）与最靠近所述上料输送皮带组件（301）行程末端的所述挡停板（3033）之间的间距与相邻两块所述挡停板（3033）之间的间距相等；所述定位装置包括数量与所述挡停板（3033）相对应的定位侧推气缸（3034），所有所述定位侧推气缸（3034）均通过对应的支座设置在任意一块所述上料输送皮带安装立板（3011）的上表面，且其中一个所述定位侧推气缸（3034）位于所述限位挡片（3014）与最靠近所述上料输送皮带组件（301）行程末端的所述挡停板（3033）之间，其余的所述定位侧推气缸（3034）分别位于相邻两块所述挡停板（3033），每个所述定位侧推气缸（3034）的伸缩杆上均设置有一根用于将电池盖板向一侧对齐的定位侧推杆（3035）。

6.根据权利要求1所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述检漏压合治具组件（401）包括两条平行的滑轨（4011），两条所述滑轨（4011）上通过同一块治具滑板（4012）共同承载有一个气密检测治具（4013），两条所述滑轨（4011）的前方通过治具平移气缸支架（4014）设置有一个治具平移气缸（4015），所述治具平移气缸（4015）的伸缩杆与所述治具滑板（4012）的下表面固定连接；所述气密检测治具（4013）的上表面开设有若干个用于容纳电池盖板的型腔（4016），所述气密检测治具（4013）的内部开设有抽真空气路（4025），所述气密检测治具（4013）的后侧端面分别设置有抽真空接口（4017），所述抽真空气路（4025）的一端与所述型腔（4016）连通，所述抽真空气路（4025）的另一端与所述抽真空接口（4017）连通；两条所述滑轨（4011）的后方通过真空泵对接头支架（4018）设置有能与所述抽真空接口（4017）密封插接的真空泵对接头（4019），所述真空泵对接头（4019）的后端通过管路与所述真空泵（403）连接，所述真空泵对接头（4019）的前端对准所述气密检测治具（4013）后侧端面上的所述抽真空接口（4017）；两条所述滑轨（4011）后段的上方通过治具盖板下压气缸支架（4020）设置有竖直向下的治具盖板下压气缸（4021），所述治具盖板下压气缸（4021）的伸缩杆上设置有治具盖板（4022），所述治具盖板（4022）的下表面设置有能与所述型腔（4016）配合的型腔压板（4023），所述型腔压板（4023）的内部设置有氦气通路（4024），所述型腔压板（4023）的下表面设置有氦气出口，所述氦气出口的位置与电池盖板位于所述型腔（4016）时其正极柱、防爆阀和负极柱的位置相对应，所述型腔压板（4023）的侧表面设置有氦气入口（4026），所述氦气通路（4024）的两端分别与所述氦气出口和所述氦气入口（4026）连通，所述氦气入口（4026）的通过设置在所述治具盖板下压气缸支架（4020）上的调压阀（4027）与氦气气源连接；当所述气密检测治具（4013）在所述治具平移气缸（4015）带动下移动至所述滑轨（4011）的后端时，所述抽真空接口（4017）与所述真空泵对接头（4019）的前端密封对接，且所述型腔压板（4023）与所述型腔（4016）的位置上下对应。

7.根据权利要求1所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述下料输送皮带组件（501）包括两块相对设置的下料输送皮带安装立板（5011），两块所述下料输送皮带安装立板（5011）之间通过前后两根转轴设置有一条宽幅皮带（5012），所述宽幅皮带（5012）由下料输送皮带驱动电机（5013）通过对应的一组同步带轮实现驱动；且两块所述下料输送皮带安装立板（5011）的前端之间设置有前挡条（5014），两块所述下料输送皮带安装立板（5011）的后端之间设置有后档条（5015），所述前挡条（5014）和所述后档条（5015）之间连接有隔条（5016），所述隔条（5016）将所述宽幅皮带（5012）分为左右两部分，分别作为所述OK产品下料区（502）和所述NG产品下料区（503）。

8.根据权利要求1所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述电池盖板吸附升降组件（603）包括一个吸盘升降气缸（6031），所述吸盘升降气缸（6031）通过吸盘升降气缸安装板（6032）竖直向下地固定在所述平移KK模组（601）的平移滑块上，所述吸盘升降气缸安装板（6032）通过对应的滑轨设置有吸盘升降滑块（6033），所述吸盘升降气缸（6031）的伸缩杆与所述吸盘升降滑块（6033）的顶部固定连接，所述吸盘升降滑块（6033）的底部设置有吸盘安装板连接板（6034），所述吸盘安装板连接板（6034）上等距地设置有若干块吸盘安装板（6035），每块所述吸盘安装板（6035）上均设置有一对用于吸附同一块电池盖板的吸盘（6036），所述吸盘升降滑块（6033）上设置有真空发生器（6037），每个所述吸盘（6036）的顶部接头均通过管路与所述真空发生器（6037）上对应的接头连接。

9.根据权利要求8所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：每块所述吸盘安装板（6035）的两端均开设有腰型孔（6038），各个所述吸盘（6036）分别通过各自对应的调节螺母（6039）位置可调地安装在两个所述腰型孔（6038）中，从而实现一对所述吸盘（6036）的间距调节。

10.根据权利要求8所述的动力电池盖板氦质气密检测机，其特征在于：所述平移KK模组（601）带动所述电池盖板吸附升降组件（603）至少在4个地方进行悬停，分别为所述上料输送皮带组件（301）的行程后段上方、所述检漏压合治具组件（401）的前段上方、所述OK产品下料区（502）及所述NG产品下料区（503）的行程前段上方。

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