CN218005193U - 电池断路单元、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池断路单元、电池包及车辆，包括壳体并在壳体上设置有高压线束结构和低压线束结构，高压线束结构包括高压连接器和高压线束，高压线束的一端与高压连接器电性连接，高压线束的另一端用于与第一电子件电性连接；低压线束结构包括低压连接器和低压线束，低压线束的一端与低压连接器电性连接，低压线束的另一端用于与第二电子件电性连接；高压线束和低压线束间隔设置在壳体上，即，高压线束和低压线束为完全独立且间隔设置的两根线，同时，高压线束的一端和低压线束的一端还通过高压连接器和低压连接器分开，因此，高压线束和低压线束在电池断路单元内完全分离，从而有效避免了电磁干扰及击穿现象的发生，安全性好。

Description

电池断路单元、电池包及车辆

技术领域

本公开涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池断路单元、电池包及车辆。

背景技术

电池断路单元(Battery Disconnect Unit，BDU)作为新能源汽车动力电池断开与接通高压电的装置，对电池包的安全起着至关重要的作用。BDU内线束分为两类，一类是用于高压信号采集的高压线束，一类是用于低压信号传输的低压线束。

然而，目前BDU内的高压线束和低压线束做成一根线束进行布置，不仅存在电磁干扰风险，而且连接器Pin针间距较近，存在击穿风险，安全性差。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本公开提供了一种电池断路单元、电池包及车辆。

第一方面，本公开提供了一种电池断路单元，包括壳体以及设置在所述壳体上的高压线束结构和低压线束结构；

所述高压线束结构包括高压连接器和高压线束，所述高压线束的一端与所述高压连接器电性连接，所述高压线束的另一端用于与所述壳体内的第一电子件电性连接；

所述低压线束结构包括低压连接器和低压线束，所述低压线束的一端与所述低压连接器电性连接，所述低压线束的另一端用于与所述壳体内的第二电子件电性连接；

所述高压线束和所述低压线束间隔设置在所述壳体上。

进一步地，所述高压连接器和所述低压连接器在所述壳体上间隔设置，且所述高压连接器和所述低压连接器之间的间隙为8-15mm。

进一步地，所述高压线束与所述壳体之间设置有用于固定所述高压线束的第一固定件，所述第一固定件沿所述高压线束的周向围设在所述高压线束的外壁上，并与所述壳体相对固定；

所述低压线束与所述壳体之间设置有用于固定所述低压线束的第二固定件，所述第二固定件沿所述低压线束的周向围设在所述低压线束的外壁上，并与所述壳体相对固定。

进一步地，所述第一固定件至少为两个，至少两个所述第一固定件沿所述高压线束的轴向间隔设置；

所述第二固定件至少为两个，至少两个所述第二固定件沿所述低压线束的轴向间隔设置。

进一步地，所述第一固定件为与所述高压线束的外径相匹配的环形结构件，所述第一固定件具有供所述高压线束进入或移出的缺口；

所述第二固定件为与所述低压线束的外径相匹配的环形结构件，所述第二固定件具有供所述低压线束进入或移出的缺口。

进一步地，至少两个所述第一固定件上的所述缺口不共线；

至少两个所述第二固定件上的所述缺口不共线。

进一步地，所述壳体的底壁上开设有与所述高压线束匹配的第一布线槽，沿所述高压线束的径向，至少部分所述高压线束容置在所述第一布线槽内；

所述壳体的底壁上开设有与所述低压线束匹配的第二布线槽，沿所述低压线束的径向，至少部分所述低压线束容置在所述第二布线槽内。

进一步地，所述第一布线槽设置在所述壳体底壁的外表面上，所述壳体靠近所述第一电子件的位置处开设有第一避让槽，所述高压线束的另一端穿设在所述第一避让槽内，并与所述第一电子件电性连接；

所述第二布线槽设置在所述壳体底壁的外表面上，所述壳体靠近所述第二电子件的位置处开设有第二避让槽，所述低压线束的另一端穿设在所述第二避让槽内，并与所述第二电子件电性连接。

进一步地，所述壳体上设置有用于安装所述高压连接器的第一安装槽，所述壳体靠近所述第一安装槽处设置有第一过孔，所述高压线束的一端穿设在所述第一过孔内，并与所述高压连接器电性连接；

所述壳体上设置有用于安装所述低压连接器的第二安装槽，所述壳体靠近所述第二安装槽处设置有第二过孔，所述低压线束的一端穿设在所述第二过孔内，并与所述低压连接器电性连接；

所述第一安装槽和所述第二安装槽之间具有所述预设间隙。

第二方面，本公开还提供了一种电池包，包括上述的电池断路单元。

第三方面，本公开还提供了一种车辆，包括上述的电池包。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的电池断路单元、电池包及车辆，通过设置壳体并在壳体上设置有高压线束结构和低压线束结构，高压线束结构包括高压连接器和高压线束，高压线束的一端与高压连接器电性连接，高压线束的另一端用于与壳体内的第一电子件电性连接；低压线束结构包括低压连接器和低压线束，低压连接器与低压线束的一端电性连接，低压线束的另一端用于与壳体内的第二电子件电性连接，且高压线束和低压线束在壳体上间隔设置，基于此，本公开提供的电池断路电源中的高压线束和低压线束为完全独立且间隔设置的两根线，并且连接高压线束的是高压连接器，连接低压线束的是低压连接器，即，在高压线束和低压线束间隔布置的基础上，还将高压线束的一端与低压线束的一端通过高压连接器和低压连接器也分开，因此，高压线束和低压线束在电池断路单元内完全分离，从而有效避免了因高压线束和低压线束做成一根线束而引起的电磁干扰及击穿现象的发生，安全性好。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述电池断路单元的俯视图；

图2为本公开实施例所述电池断路单元的仰视图；

图3为本公开实施例所述电池断路单元的轴测图；

图4为本公开实施例所述电池断路单元中的高压线束结构和低压线束结构的布局图。

其中，10、壳体；20、高压线束结构；21、高压连接器；22、高压线束；30、低压线束结构；31、低压连接器；32、低压线束；41、第一固定件；42、第二固定件；43、缺口；51、第一布线槽；52、第二布线槽；61、第一避让槽；62、第二避让槽；71、第一过孔；72、第二过孔；81、第一电子件；82、第二电子件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参考图1至图4中所示，本实施例提供一种电池断路单元，该电池断路单元包括壳体10、以及设置在壳体10上的高压线束结构20和低压线束结构30。高压线束结构20包括高压连接器21和高压线束22，高压线束22的一端与高压连接器21电性连接，高压线束22的另一端用于与壳体10内的第一电子件81电性连接。低压线束结构30包括低压连接器31和低压线束32，低压线束32的一端与低压连接器31电性连接，低压线束32的另一端用于与壳体10内的第二电子件82电性连接。高压线束22和低压线束32间隔设置在壳体10上。

可以理解的是，在高压线束22和低压线束32间隔设置的基础上，高压线束22的一端具有独立的高压连接器21，低压线束32的一端具有独立的低压连接器31，也就是说，高压线束22和低压线束32分别具有独立的连接器，即，高压线束22和低压线束32不共用连接器，从而避免了现有技术中因连接器Pin针间距较近导致击穿的现象发生，安全性好。

本领域普通技术人员容易理解的是，壳体通常包括BDU上壳体和BDU下壳体，BDU上壳体和BDU下壳体围合形成容置腔，第一电子件81和第二电子件82均装配在容置腔内。

具体实现时，高压线束结构20和低压线束结构30均设置在BDU下壳体上，参考图1中所示，壳体10即为BDU下壳体，高压线束结构20和低压线束结构30在BDU下壳体上间隔设置，也就是说，高压线束结构20和低压线束结构30在BDU下壳体10上完全分离，有效杜绝了在电池断路单元内发生电磁干扰及击穿的现象，提高了新能源车辆的安全性。

在本实施例中，高压线束结构20和低压线束结构30分别设置在BDU下壳体10的任意合适的位置处，只要两者间隔设置，避免发生电磁干扰和击穿现象即可，在此不做过多限制。

示例性地，高压连接器21和低压连接器31间隔设置在BDU下壳体10的底壁上，并且高压连接器21和低压连接器31之间具有预设间隙，该预设间隙大于电气的安全间隙，优选地，高压连接器21和低压连接器31之间的预设间隙为8-15mm，安全性好。

具体实现时，高压线束22贴设在BDU下壳体10的底壁上，高压线束22的一端与高压连接器21电性连接，高压线束22的另一端用于与容置腔内的第一电子件81电性连接，低压线束32贴设在BDU下壳体10的底壁上，低压线束32的一端与低压连接器31电性连接，低压线束32的另一端用于与容置腔内的第二电子件82电性连接，由于高压线束结构20和低压线束结构30间隔设置，所以不仅高压线束22的一端与低压线束32的一端通过高压连接器21和低压连接器31间隔设置，而且高压线束22和低压线束32在BDU下壳体10底壁上的布线位置也是间隔设置的，即高压线束22和低压线束32在BDU下壳体10的底壁上是完全分离的，从而有效避免了因高压线束22和低压线束32做成一根线束而引起的电磁干扰及击穿现象的发生，提高了新能源车辆的安全性。

具体实现时，参考图4中所示，高压线束22的一端通过高压连接器21与BMS(电池管理系统)电性连接，高压线束22的另一端电性连接的第一电子件81有高压采样正极、高压采样负极、分流器等；同样地，低压线束32的一端通过低压连接器31与BMS(电池管理系统)电性连接，低压线束32的另一端电性连接的第二电子件82有继电器、传感器、温度采集器等。

通过上述技术方案，本实施例提供的电池断路单元，通过设置壳体10并在壳体10上间隔设置有高压线束结构20和低压线束结构30，高压线束结构20包括高压连接器21和高压线束22，高压线束22的一端与高压连接器21电性连接，高压线束22的另一端用于与壳体10内的第一电子件81电性连接；低压线束结构30包括低压连接器31和低压线束32，低压连接器31与低压线束32的一端电性连接，低压线束32的另一端用于与壳体10内的第二电子件82电性连接，且高压线束22和低压线束32间隔设置在BDU下壳体上，基于此，本实施例提供的电池断路单元中的高压线束22和低压线束32为完全独立且间隔设置的两根线，并且连接高压线束22的是高压连接器21，连接低压线束32的是低压连接器31，即，在高压线束22和低压线束32间隔布置的基础上，还将高压线束22的一端与低压线束32的一端通过高压连接器21和低压连接器31也分开，因此，高压线束22和低压线束32在电池断路单元内完全分离，从而有效避免了因高压线束22和低压线束32做成一根线束而引起的电磁干扰及击穿现象的发生，安全性好。

在本实施例中，高压线束22和低压线束32可以分别以任意合适的方式间隔设置在壳体10上，只要能够稳定地固定在壳体10上即可，在此不做过多限制。

作为一种可选的实施方式，高压线束22与BDU下壳体10之间设置有用于固定高压线束22的第一固定件41，第一固定件41沿高压线束22的周向围设在高压线束22的外壁上，并与BDU下壳体10相对固定，其中，第一固定件41可以采用任意合适的方式固定在BDU下壳体10上，例如第一固定件41可以与BDU下壳体10一体成型，整体性好，强度高，当然，第一固定件41也可以与BDU下壳体10可拆卸连接，方便更换，节约成本。

作为另一种可选的实施方式，低压线束32与BDU下壳体10之间设置有用于固定低压线束32的第二固定件42，第二固定件42沿低压线束32的周向围设在低压线束32的外壁上，并与BDU下壳体10相对固定，其中，第二固定件42可以采用任意合适的方式固定在BDU下壳体10上，例如第二固定件42可以与BDU下壳体10一体成型，整体性好，强度高，当然，第二固定件42也可以与BDU下壳体10可拆卸连接，方便更换，节约成本。

作为另一种可选的实施方式，高压线束22通过第一固定件41固定在BDU下壳体10上，同时，低压线束32通过第二固定件42固定在BDU下壳体10上。

根据一些实施例，高压线束22和低压线束32也可以通过结构胶粘接在BDU下壳体10上。

具体实现时，第一固定件41可以是一个，当然，参考图2中所示，第一固定件41也可以是多个，即第一固定件41至少为两个，至少两个第一固定件41沿高压线束22的轴向间隔设置，如此设计，高压线束22在BDU下壳体10上布局更加灵活，固定更加稳定、牢固，避免与其它干涉其它零部件。

同样地，第二固定件42可以是一个，当然，参考图2中所示，第二固定件42也可以是多个，即，第二固定件42至少为两个，至少两个第二固定件42沿低压线束32的轴向间隔设置，如此设计，低压线束32在BDU下壳体10上布局更加灵活，固定更加稳定、牢固，避免与其它干涉其它零部件。

在本实施例中，参考图2中所示，第一固定件41为与高压线束22的外径相匹配的环形结构件，第一固定件41具有供高压线束22进入或移出的缺口43，具体使用时，高压线束22通过第一固定件41上的缺口43进入至第一固定件41的环形夹持腔内，并与环形夹持腔的内壁间隙配合或过盈配合，方便装配。

优选地，当第一固定件41为多个时，多个第一固定件41上均设置有供高压线束22进入或移出的缺口43，多个第一固定件41上的缺口43不共线，也就是说，多个第一固定件41上缺口43彼此错开，如此设计，在使用的过程中，高压线束22不会从缺口43内脱出，即，高压线束22可以更加稳定的固定在BDU下壳体10上，结构简单，使用方便，安全性好。

第二固定件42为与低压线束32的外径相匹配的环形结构件，第二固定件42具有供低压线束32进入或移出的缺口43，具体使用时，低压线束32通过第二固定件42上的缺口43进入至第二固定件42的环形夹持腔内，并与环形夹持腔的内壁间隙配合或过盈配合，方便装配。

优选地，当第二固定件42为多个时，多个第二固定件42上均设置有供低压线束32进入或移出的缺口43，多个第二固定件42上的缺口43不共线，也就是说，多个第二固定件42上缺口43彼此错开，如此设计，在使用的过程中，低压线束32不会从缺口43内脱出，即，低压线束32可以更加稳定的固定在BDU下壳体10上，结构简单，使用方便，安全性好。

根据一些实施例，第一固定件41和第二固定件42也可以是扎带。

在本实施例中，为了方便走线布线，BDU下壳体10的底壁上开设有与高压线束22匹配的第一布线槽51，高压线束22沿第一布线槽51的延伸方向布置在第一布线槽51内，如此可将高压线束22隐藏在第一布线槽51内进行布线，节省空间，在一定程度上，也可以提高高压线束22在BDU下壳体10上的稳定性。

具体实现时，沿高压线束22的径向，至少部分高压线束22容置在第一布线槽51内，即，第一布线槽51的槽深可以小于高压线束22的直径但大于高压线束22的半径，此时，高压线束22在其径向上的部分容置在第一布线槽51内，当然，第一布线槽51的槽深也可以等于或大于高压线束22的直径，此时，高压线束22在其径向上完全容置在第一布线槽51内，美观性好，也可以提高高压线束22在BDU下壳体10上的稳定性。

同样地，为了方便走线布线，BDU下壳体10的底壁上开设有与低压线束32匹配的第二布线槽52，低压线束32沿第二布线槽52的延伸方向布置在第二布线槽52内，如此可将低压线束32隐藏在第二布线槽52内进行布线，节省空间，在一定程度上，也可以提低低压线束32在BDU下壳体10上的稳定性。

具体实现时，沿低压线束32的径向，至少部分低压线束32容置在第二布线槽52内，即，第二布线槽52的槽深可以小于低压线束32的直径但大于低压线束32的半径，此时，低压线束32在其径向上的部分容置在第二布线槽52内，当然，第二布线槽52的槽深也可以等于或大于低压线束32的直径，此时，低压线束32在其径向上完全容置在第二布线槽52内，美观性好，也可以提低低压线束32在BDU下壳体10上的稳定性。

在本实施例中，第一布线槽51可以设置在BDU下壳体10底壁的内表面上，当然，也可以设置在BDU下壳体10底壁的外表面上，根据具体的使用情况可以任意选用，在此不做过多限制。

示例性地，参考图1至图3中所示，第一布线槽51设置在BDU下壳体10底壁的外表面上，即，第一布线槽51以及高压线束22设置在BDU下壳体10外，如此设计，高压线束22不占用容置腔空间，可为电子件提供更大的布局空间，布局灵活，容易实现。

其中，为了方便连接，参考图1和图2中所示，BDU下壳体10靠近第一电子件81的位置处开设有第一避让槽61，高压线束22的另一端穿设在第一避让槽61内，并与第一电子件81电性连接，也就是说，高压线束22的远离高压连接器21的一端贯穿第一避让槽61并伸入至容置腔内，并与容置腔内的第一电子件81连接。

可以理解的是，第一避让槽61可以是任意合适的形状，只要其开口尺寸大于高压线束22的外轮廓即可。

示例性地，参考图1至图3中所示，第二布线槽52设置在BDU下壳体10底壁的外表面上，即，第二布线槽52以及低压线束32设置在BDU下壳体10外，如此设计，低压线束32不占用容置腔空间，可为电子件提供更大的布局空间，布局灵活，容易实现。

其中，为了方便连接，参考图1和图2中所示，BDU下壳体10靠近第二电子件82的位置处开设有第二避让槽62，低压线束32的另一端穿设在第二避让槽62内，并与第二电子件82电性连接，也就是说，低压线束32的远离低压连接器31的一端贯穿第二避让槽62并伸入至容置腔内，并与容置腔内的第二电子件82连接。

可以理解的是，第二避让槽62可以是任意合适的形状，只要其开口尺寸大于低压线束32的外轮廓即可。

在本实施例中，为了方便装配，在BDU下壳体10上设置有用于安装高压连接器21的第一安装槽，第一安装槽的形状与高压连接器21的形状相匹配，第一安装槽可以是两端均开口的通槽，也可以是仅是靠近容置腔的一面开口，靠近BDU下壳体10底壁的一面不开口的盲槽，根据具体的使用情况可以任意设置，在此不做过多限制。

具体使用时，BDU下壳体10靠近第一安装槽处设置有第一过孔71，高压线束22的一端即高压线束22的靠近高压连接器21的一端穿设在第一过孔71内，并与高压连接器21电性连接。

同样地，为了方便装配，BDU下壳体10上设置有用于安装低压连接器31的第二安装槽，第二安装槽的形状与低压连接器31的形状相匹配，第二安装槽可以是两端均开口的通槽，也可以是仅是靠近容置腔的一面开口，靠近BDU下壳体10底壁的一面不开口的盲槽，根据具体的使用情况可以任意设置，在此不做过多限制。

具体使用时，BDU下壳体10靠近第二安装槽处设置有第二过孔72，低压线束32的一端即低压线束32的靠近低压连接器31的一端穿设在第二过孔72内，并与低压连接器31电性连接。

其中，第一安装槽和第二安装槽之间具有预设间隙，该预设间隙大于电气的安全间隙，如此设计，容置在第一安装槽内的高压连接器21和容置在第二安装槽内的低压连接器31之间的预设间隙大于电气的安全间隙，如此可避免击穿的现象发生，安全性好，进而可以提高新能源车辆的安全性。

实施例二

本实施例还提供一种电池包，包括上述的电池断路单元。

本实施例中的电池断路单元与实施例一提供的电池断路单元的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。

实施例三

本实施例还提供一种车辆，包括上述的电池包。

本实施例中的电池包与实施例二提供的电池包的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种电池断路单元，其特征在于，包括壳体以及设置在所述壳体上的高压线束结构和低压线束结构；

所述高压线束结构包括高压连接器和高压线束，所述高压线束的一端与所述高压连接器电性连接，所述高压线束的另一端用于与所述壳体内的第一电子件电性连接；

所述低压线束结构包括低压连接器和低压线束，所述低压线束的一端与所述低压连接器电性连接，所述低压线束的另一端用于与所述壳体内的第二电子件电性连接；

所述高压线束和所述低压线束间隔设置在所述壳体上。

2.根据权利要求1所述的电池断路单元，其特征在于，所述高压连接器和所述低压连接器在所述壳体上间隔设置，且所述高压连接器和所述低压连接器之间的间隙为8-15mm。

3.根据权利要求1所述的电池断路单元，其特征在于，所述高压线束与所述壳体之间设置有用于固定所述高压线束的第一固定件，所述第一固定件沿所述高压线束的周向围设在所述高压线束的外壁上，并与所述壳体相对固定；

所述低压线束与所述壳体之间设置有用于固定所述低压线束的第二固定件，所述第二固定件沿所述低压线束的周向围设在所述低压线束的外壁上，并与所述壳体相对固定。

4.根据权利要求3所述的电池断路单元，其特征在于，所述第一固定件至少为两个，至少两个所述第一固定件沿所述高压线束的轴向间隔设置；

所述第二固定件至少为两个，至少两个所述第二固定件沿所述低压线束的轴向间隔设置。

5.根据权利要求4所述的电池断路单元，其特征在于，所述第一固定件为与所述高压线束的外径相匹配的环形结构件，所述第一固定件具有供所述高压线束进入或移出的缺口；

所述第二固定件为与所述低压线束的外径相匹配的环形结构件，所述第二固定件具有供所述低压线束进入或移出的缺口。

6.根据权利要求5所述的电池断路单元，其特征在于，至少两个所述第一固定件上的所述缺口不共线；

至少两个所述第二固定件上的所述缺口不共线。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的电池断路单元，其特征在于，所述壳体的底壁上开设有与所述高压线束匹配的第一布线槽，沿所述高压线束的径向，至少部分所述高压线束容置在所述第一布线槽内；

所述壳体的底壁上开设有与所述低压线束匹配的第二布线槽，沿所述低压线束的径向，至少部分所述低压线束容置在所述第二布线槽内。

8.根据权利要求7所述的电池断路单元，其特征在于，所述第一布线槽设置在所述壳体底壁的外表面上，所述壳体靠近所述第一电子件的位置处开设有第一避让槽，所述高压线束的另一端穿设在所述第一避让槽内，并与所述第一电子件电性连接；

所述第二布线槽设置在所述壳体底壁的外表面上，所述壳体靠近所述第二电子件的位置处开设有第二避让槽，所述低压线束的另一端穿设在所述第二避让槽内，并与所述第二电子件电性连接。

9.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的电池断路单元。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的电池包。

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