CN217964371U - 一种限位组件的压铆模具及限位组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种限位组件的压铆模具，包括上模组和与其对应设置的下模组，第一台阶由上模组和下模组压铆形成；上模组包括上模座和与上模座下端连接的上模成型套，上模成型套内设有能够供第一直段穿设的第一空腔、供第一台阶成型的第二空腔和容纳垫片的第三空腔，第二空腔内壁为锥面结构，第二空腔沿着靠近第三空腔方向的截面直径逐渐减小；上模成型套与下支撑模压铆前，杆部顶端与第二空腔顶部具有间隙；上模成型套与下支撑模压铆后，杆部顶端与第二空腔顶部抵接形成第一台阶，且第一台阶具有锥面。本实用新型提供的限位组件的压铆模具，通过组合模具，压铆变形区域小，实现材料局部变形成第一台阶，避免了螺杆的弹性变形。

Description

一种限位组件的压铆模具及限位组件

技术领域

本实用新型属于限位组件的生产设备技术领域，具体地，涉及一种限位组件的压铆模具及限位组件。

背景技术

本部分的描述仅提供与本实用新型公开相关的背景信息，而不构成现有技术。

在汽车行李架安装时会用到本申请的限位组件，该限位组件包括螺杆，设置在螺杆上的垫片，螺杆上设有用于垫片位置的台阶。现有工艺中台阶采用滚花成型，实用滚花轮或搓花工艺，台阶部变形大，会导致与对配件干涉，效率低，尺寸控制不稳定，制造成本高。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本实用新型的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种限位组件的压铆模具及限位组件，压铆后的第一台阶，变形量小，不干涉与对配件的安装，产品满足客户对配件安装时小空间的要求。

本实用新型公开了一种限位组件的压铆模具，所述限位组件包括螺杆和套设在螺杆上的垫片，所述螺杆包括杆部、和设置在杆部上端的第一台阶、设置在杆部下端的第二台阶，所述垫片穿设在所述杆部外壁，所述第一台阶上端设有第一直段，所述第二台阶下端设有第二直段，该压铆模具包括上模组、与上模组对应设置的下模组，所述第一台阶由所述上模组和下模组压铆形成；

所述上模组包括上模座和与上模座下端连接的上模成型套，所述上模成型套内设有能够供所述第一直段穿设的第一空腔、供所述第一台阶成型的第二空腔和容纳所述垫片的第三空腔，所述第二空腔内壁为锥面结构，所述第二空腔沿着靠近所述第三空腔方向的截面直径逐渐减小；

所述下模组包括下模座、与下模座上端连接的下支撑模和设置在下模座内的弹性部，所述下支撑模嵌设在所述上模成型套内，所述下支撑模内设有能够容纳所述第二台阶的第四空腔、供所述第二直段穿设的第五空腔，所述弹性部用于连接并弹性设置在所述第二直段底部与下模座之间，所述弹性部在压铆过程中能够被部分压缩；

所述上模成型套与所述下支撑模压铆前，所述杆部顶端与所述第二空腔顶部具有间隙；

所述上模成型套与所述下支撑模压铆后，所述杆部顶端与所述第二空腔顶部抵接形成所述第一台阶，且所述第一台阶具有锥面。

进一步的，上述的限位组件的压铆模具，所述上模成型套与所述下支撑模压铆后，所述第三空腔顶部能够与所述垫片的第一端面抵接，所述下支撑模顶部能够与所述垫片的第二端面抵接。

进一步的，上述的限位组件的压铆模具，所述上模座与上模成型套通过螺纹连接。

进一步的，上述的限位组件的压铆模具，所述上模成型套设有能够容纳所述下支撑模运动的导向腔。

进一步的，上述的限位组件的压铆模具，所述第三空腔的内壁与所述垫片的外壁抵接。

进一步的，上述的限位组件的压铆模具，所述第一空腔、第二空腔、第三空腔、第四空腔、第五空腔、所述螺杆和垫片的中心均在同一轴线。

本实用新型还公开了一种限位组件，包括螺杆和穿设在螺杆上的垫片，所述螺杆包括杆部、和设置在杆部上端的第一台阶、设置在杆部下端的第二台阶，所述垫片穿设在所述杆部外壁，所述第一台阶上端设有第一直段，所述第二台阶下端设有第二直段，所述第一台阶设有锥度，所述第一台阶沿着靠近所述杆部方向的截面直径逐渐减小。

进一步的，上述的限位组件，所述第一台阶的最大外径大于所述杆部和第一直段的外径。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型所述的限位组件的压铆模具，垫片穿设在杆部外壁，能够对杆部进行限位，第三腔体能够对垫片进行限位，上成型模套和下支撑模之间的配合能够对螺杆进行限位，进而在压铆力的作用下，能够始终保持垫片与螺杆的相对位置基本不变，有效控制产品弹性形变，通过组合模具，压铆变形区域小，实现材料局部变形成用于限制垫片位置的第一台阶，解决了螺杆不同心错位的问题，降低甚至避免了螺杆的弹性变形，保证高精度尺寸和高要求性能的要求，满足客户在极端条件下小空间对产品安装的苛刻需求，提高了生产效率，简化工作人员劳动强度和对技能的要求，工序简化易于实现，产品质量和稳定性得到有效保证。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中限位组件的压铆模具的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中限位组件的结构示意图一；

图3是本实用新型实施例中限位组件的结构示意图二。

以上附图的附图标记：1-螺杆；11-杆部；12-第一台阶；13-第二台阶；14-第一直段；15- 第二直段；2-垫片；3-上模组；31-上模座；32-上成型模套；33-第一空腔；34-第二空腔；35- 第三空腔；36-导向腔；4-下模组；41-下模座；42-下支撑模；43-弹性部；44-第四空腔；45- 第五空腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明。

结合图1至图3所示，本实施例提供了一种限位组件的压铆模具，包括所述限位组件包括螺杆1和套设在螺杆1上的垫片2，所述螺杆1包括杆部11、和设置在杆部11上端的第一台阶12、设置在杆部11下端的第二台阶12，所述垫片2穿设在所述杆部11外壁，所述第一台阶12上端设有第一直段14，所述第二台阶13下端设有第二直段15，该压铆模具包括上模组3、与上模组3对应设置的下模组4，所述第一台阶12由所述上模组3和下模组4 压铆形成；

所述上模组3包括上模座31和与上模座31下端连接的上模成型套32，所述上模成型套 32内设有能够供所述第一直段14穿设的第一空腔33、供所述第一台阶12成型的第二空腔 34和容纳所述垫片2的第三空腔35，所述第二空腔34内壁为锥面结构，所述第二空腔34 沿着靠近所述第三空腔35方向的截面直径逐渐减小；第一空腔33能够供第一直段14穿设且进行导向，避免在压铆过程中螺杆1变形；

所述下模组4包括下模座41、与下模座41上端连接的下支撑模42和设置在下模座41 内的弹性部43，所述下支撑模42嵌设在所述上模成型套32内，所述下支撑模42内设有能够容纳所述第二台阶13的第四空腔44、供所述第二直段15穿设的第五空腔45，所述弹性部43用于连接并弹性设置在所述第二直段15底部与下模座41之间，所述弹性部43在压铆过程中能够被部分压缩；该弹性部43选用沿上下方向延伸的弹簧，设置在第二直段15底部与下模座41之间，形成浮动连接。其中，所述下模座41上开设有供所述弹性部43穿设的安装导向孔，以避免弹簧在被压缩的过程中出现折弯变形的现象。

所述上模成型套32与所述下支撑模42压铆前，所述杆部11顶端与所述第二空腔34顶部具有间隙；

所述上模成型套32与所述下支撑模42压铆后，所述杆部顶11端与所述第二空腔34顶部抵接形成所述第一台阶12，且所述第一台阶12具有锥面。

借由上述结构，先将垫片2穿设在杆部11外壁，上模组3和下模组4嵌合压铆后，杆部11顶端能够形成第一台阶12，使得第一台阶具有锥面，第一空腔的33的内径小于第二空腔34的内径，杆部11顶端在压铆后抵接在第二空腔34顶部，形成与第二空腔34锥面相对应的第一台阶12；垫片2穿设在杆部11外壁，能够对杆部11进行限位，第三腔体35能够对垫片2进行限位，上成型模套32和下支撑模42之间的配合能够对螺杆1进行限位，进而在压铆力的作用下，能够始终保持垫片2与螺杆1的相对位置基本不变，解决了螺杆不同心错位的问题，降低甚至避免了螺杆1的弹性变形，进而也就满足了产品高精准度和高性能度的要求；向下按压上模座31，上模组3和下模组4压铆，弹性部43向上推动第二直段15底部，将杆部11顶端推至第二空腔34内形成具有锥面的第一台阶12，压铆后，下模组4自动脱模；与现有技术中使用滚花工艺制作第一台阶不同的是，本实用新型提供的限位组件的压铆模具，通过组合模具，压铆变形区域小，实现材料局部变形成用于限制垫片位置的第一台阶，能够避免压铆后螺杆变形，可以满足客户对配件安装时小空间的要求，不干涉与对配件的安装。

具体的，在本实施例中，所述上模成型套32与所述下支撑模42压铆后，所述第三空腔 35顶部能够与所述垫片2的第一端面抵接，所述下支撑模42的顶部能够与所述垫片2的第二端面抵接。

具体的，在本实施例中，所述上模座31与上模成型套32通过螺纹连接。

具体的，在本实施例中，所述上模成型套32设有能够容纳所述下支撑模41运动的导向腔36，上成型模套32的中心轴线和下支撑模42的中心轴线重合，均沿上下方向延伸，上成型模套32的侧壁对下支撑模42起到导向作用，上成型模套32和下支撑模42之间的配合能够对螺杆1进行限位，保持螺杆1的垂直方向。

具体的，在本实施例中，所述第三空腔35的内壁与所述垫片2的外壁抵接。第三空腔对垫片进行限位，进而可以保证螺杆压铆后不变形。

具体的，在本实施例中，所述第一空腔33、第二空腔34、第三空腔35、第四空腔44、第五空腔、所述螺杆1和垫片2的中心均在同一轴线。

参照图2和图3，本实施例还提供了一种限位组件，包括螺杆1和穿设在螺杆1上的垫片2，所述螺杆1包括杆部11、和设置在杆部11上端的第一台阶12、设置在杆部11下端的第二台阶12，所述垫片2穿设在所述杆部11外壁，所述第一台阶12上端设有第一直段14，所述第二台阶13下端设有第二直段15，所述第一台阶12设有锥面，所述第一台阶12沿着靠近所述杆部11方向的截面直径逐渐减小。螺杆1是由冷成型后机加和热处理形成，垫片2 由冲压而成。

具体的，在本实施例中，所述第一台阶12的最大外径大于所述杆部11和第一直段14 的外径，第二台阶13的最大外径大于杆部11和第二直段15的外径。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种限位组件的压铆模具，所述限位组件包括螺杆和套设在螺杆上的垫片，所述螺杆包括杆部、和设置在杆部上端的第一台阶、设置在杆部下端的第二台阶，所述垫片穿设在所述杆部外壁，所述第一台阶上端设有第一直段，所述第二台阶下端设有第二直段，其特征在于，该压铆模具包括上模组、与上模组对应设置的下模组，所述第一台阶由所述上模组和下模组压铆形成；

所述上模组包括上模座和与上模座下端连接的上模成型套，所述上模成型套内设有能够供所述第一直段穿设的第一空腔、供所述第一台阶成型的第二空腔和容纳所述垫片的第三空腔，所述第二空腔内壁为锥面结构，所述第二空腔沿着靠近所述第三空腔方向的截面直径逐渐减小；

所述下模组包括下模座、与下模座上端连接的下支撑模和设置在下模座内的弹性部，所述下支撑模嵌设在所述上模成型套内，所述下支撑模内设有能够容纳所述第二台阶的第四空腔、供所述第二直段穿设的第五空腔，所述弹性部用于连接并弹性设置在所述第二直段底部与下模座之间，所述弹性部在压铆过程中能够被部分压缩；

所述上模成型套与所述下支撑模压铆前，所述杆部顶端与所述第二空腔顶部具有间隙；

所述上模成型套与所述下支撑模压铆后，所述杆部顶端与所述第二空腔顶部抵接形成所述第一台阶，且所述第一台阶具有锥面。

2.根据权利要求1所述的限位组件的压铆模具，其特征在于，所述上模成型套与所述下支撑模压铆后，所述第三空腔顶部能够与所述垫片的第一端面抵接，所述下支撑模顶部能够与所述垫片的第二端面抵接。

3.根据权利要求1所述的限位组件的压铆模具，其特征在于，所述上模座与上模成型套通过螺纹连接。

4.根据权利要求1所述的限位组件的压铆模具，其特征在于，所述上模成型套设有能够容纳所述下支撑模运动的导向腔。

5.根据权利要求1所述的限位组件的压铆模具，其特征在于，所述第三空腔的内壁与所述垫片的外壁抵接。

6.根据权利要求1所述的限位组件的压铆模具，其特征在于，所述第一空腔、第二空腔、第三空腔、第四空腔、第五空腔、所述螺杆和垫片的中心均在同一轴线。

7.一种限位组件，其特征在于，包括螺杆和穿设在螺杆上的垫片，所述螺杆包括杆部、和设置在杆部上端的第一台阶、设置在杆部下端的第二台阶，所述垫片穿设在所述杆部外壁，所述第一台阶上端设有第一直段，所述第二台阶下端设有第二直段，所述第一台阶设有锥度，所述第一台阶沿着靠近所述杆部方向的截面直径逐渐减小。

8.根据权利要求7所述的限位组件，其特征在于，所述第一台阶的最大外径大于所述杆部和第一直段的外径。

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