CN217923844U - 装载机管路机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装载机管路机构，包括后车架及位于后车架前方的前车架，前车架的后端和后车架的前端通过铰接轴铰接；后车架设有油路块，油路块用于连接装载机的液压油箱；前车架设有位于铰接轴前方的多路阀及位于多路阀一侧的管夹，管夹和油路块分别位于铰接轴沿装载机的横向方向的相对两侧，管夹相对于多路阀靠近前车架的内侧壁；柔性管道，柔性管道的第一端连接至油路块且两者连通，柔性管道的第二端连接于管夹上，第二端向前延伸至多路阀且与多路阀连通。通过此结构设计，可避免柔性管道的第一端和第二端在装载机左右转向时发生急弯的情况，从而减小柔性管道磨损，延长使用寿命，且便于维护关键零部件。

Description

装载机管路机构

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，具体涉及一种装载机管路机构。

背景技术

装载机包括前车架、通过铰接轴与前车架铰接的后车架及液压系统，液压系统具有安装于前车架和后车架上的管路机构，管路机构的过铰接大管（软管）通常从后车架的铰接轴中间位置向前延伸并连接至多路阀，因此，过铰接大管处于装载机的横向对称轴位置，横向对称轴位置为泵、多路阀、流量放大阀等关键零部件维护的重要位置，当装载机转向时，过铰接大管随前车架转动而发生弯曲。然而，此管路机构的铰接大管使用寿命较短，又因其处于横向对称轴位置，所以会占用关键零部件的维护空间，造成维护不便。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的提供一种通过增大柔性管道弯曲半径来提高柔性管道使用寿命的装载机管路机构，该柔性管道避开了横向对称轴位置，便于维护关键零部件。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

装载机管路机构，包括后车架及位于所述后车架前方的前车架，所述前车架的后端和所述后车架的前端通过铰接轴铰接；

所述后车架设有油路块，所述油路块用于连接装载机的液压油箱；

所述前车架设有位于所述铰接轴前方的多路阀及位于所述多路阀一侧的管夹，所述管夹和所述油路块分别位于所述铰接轴沿所述装载机的横向方向的相对两侧，所述管夹相对于所述多路阀靠近所述前车架的内侧壁；

柔性管道，所述柔性管道的第一端连接至所述油路块且两者连通，所述柔性管道的第二端连接于所述管夹上，所述第二端向前延伸至所述多路阀且与所述多路阀连通。

进一步地，所述油路块设于所述后车架前端且相对于所述铰接轴靠近所述后车架沿所述装载机的纵长方向的内侧壁。

进一步地，所述管夹位于所述前车架的左侧且与所述前车架的左内侧壁固定连接，所述油路块固定于所述后车架前端的右内侧壁上。

进一步地，所述油路块相对于所述管夹靠近所述铰接轴，所述管夹设于所述铰接轴与所述多路阀之间且相对于所述铰接轴靠近所述多路阀。

进一步地，所述第一端和所述第二端的连线与所述装载机在所述横向方向的横向对称轴之间的夹角为20˚~35˚。

进一步地，所述第一端和所述第二端的连线与所述装载机在所述横向方向的横向对称轴之间的夹角为26˚。

进一步地，所述管夹设有固定孔，所述固定孔前后贯穿所述管夹，所述第二端与所述固定孔配合且穿过所述固定孔以与所述多路阀连通。

进一步地，所述油路块固定于所述后车架前端的内侧壁的上部且其设有一输出口和一位于所述输出口下方的输入口，所述柔性管道有两根，一所述柔性管道的第一端及第二端分别与所述输出口和所述多路阀的进油口连接，另一所述柔性管道的第一端和第二端分别与所述输入口和所述多路阀的出油口连接。

进一步地，所述多路阀与所述铰接轴位于所述装载机在所述横向方向的横向对称轴上，且所述多路阀设有与其连通的钢管，所述钢管朝向所述柔性管道延伸且与所述柔性管道连通。

本实用新型装载机管路机构通过设置管夹和油路块分别位于铰接轴沿装载机的横向方向的相对两侧，且管夹相对于所述多路阀靠近前车架的内侧壁，使得柔性管道的第一端和第二端分别与油路块、管夹连接后（即柔性管道安装后）呈对角式布置，其弯曲半径增大，一方面，避免第一端和第二端在装载机左右转向时发生急弯的情况，从而减小柔性管道随前车架或者后车架作转向运动时所产生的磨损，延长其使用寿命，另一方面，柔性管道避开横向对称轴位置和装载机铰接中心，便于维护关键零部件。本实用新型装载机管路机构具有结构简单的特点。

附图说明

图1为本实用新型装载机管路机构的局部立体组合示意图；

图2为图1的俯视图的局部示意图；

图3为图2装载机向左转向时的示意图；

图4为图2装载机向右转向时的示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

如图1至图4所示，本实用新型提供一种装载机管路机构，其安装于装载机的车架内腔内，用于输送液压油以提供动力给装载机的工作装置（未图示），装载机定义有横向方向Y和与横向方向Y垂直的纵长方向X，车架包括后车架1和前车架2。装载机管路机构包括后车架1、位于后车架1前方的前车架2及用于将液压油从后车架1输送至前车架2的柔性管道7，前车架2的后端21和后车架1的前端11通过铰接轴3铰接。

如图1、图2所示，后车架1设有油路块4，油路块4用于连接装载机的液压油箱（未图示）、液压泵（未图示）和液压阀（未图示），其中，油路块4与液压油箱之间的供油路径为：液压油箱内的液压油通过输油管（未图示）输送至液压泵，再通过输油管从液压泵输送至油路块4，使得多泵系统中所输送的液压油可一并输送至油路块4。此油路块4的设计，启到汇流的作用，可统一将液压油输送至前车架2，以组成多路阀供油管路。油路块4设于后车架1前端且相对于铰接轴3靠近后车架1沿纵长方向X的内侧壁，具体地，油路块4固定于后车架1前端的右内侧壁12上，在本实施例中，油路块4通过螺钉或者螺栓固定于后车架1前端的内侧壁的上部且其设有一用于输出液压油的输出口41和一位于输出口41下方的输入口42，输入口42用于输入液压油，较佳地，油路块4相对于管夹6靠近铰接轴3以缩短供油路径且利于安装。

如图1、图2所示，前车架2设有位于铰接轴3前方的多路阀5及位于多路阀5一侧的管夹6，多路阀5用于将液压油分配到前车架2的各输油管，且多路阀5与铰接轴3位于装载机在横向方向Y的横向对称轴上，管夹6用于固定柔性管道7。管夹6和油路块4分别位于铰接轴3沿装载机的横向方向Y的左右相对两侧，管夹6相对于多路阀5靠近前车架2沿纵长方向X的内侧壁，较佳地，管夹6位于前车架2的左侧且通过螺钉或者螺栓与前车架2的左内侧壁22固定连接，尤佳地，管夹6设于铰接轴3与多路阀5之间且相对于铰接轴3靠近多路阀5。此管夹6的设置，使得柔性管道7尽量远离装载机的横向对称轴，增大柔性管道7的弯曲半径，尽可能地避开横向对称轴，便于维护关键零部件。具体地，管夹6设有用于固定柔性管道7的固定孔（未图示），固定孔前后贯穿管夹6。

如图1、图2所示，柔性管道7为软管且其具有相对设置的第一端71和第二端72，在本实施例中，第一端71为柔性管道7的后端，第二端72为柔性管道7的前端。柔性管道7的第一端71连接至油路块4且两者连通，柔性管道7的第二端72连接于管夹6上，第二端72向前延伸至多路阀5且与多路阀5连通，在本实施例中，第二端72与固定孔配合且穿过固定孔以与多路阀5连通。油路块4、柔性管道7和多路阀5形成一用于输送液压油的油路，以将液压油从油路块4输送至多路阀5，再由多路阀5将液压油输送至前车架2的各输油管。通过设置管夹6和油路块4分别位于铰接轴3沿装载机的横向方向Y的相对两侧，且管夹6相对于所述多路阀5靠近前车架2的内侧壁，使得柔性管道7的第一端71和第二端72分别与油路块4、管夹6连接后（即柔性管道7安装后）呈对角式布置，其弯曲半径增大（柔性管道7的形状大致呈C形，如图3、图4所示），一方面，避免第一端71和第二端72在装载机左右转向时发生急弯的情况，即柔性管道7产生小于其允许的最小弯曲半径情况，从而减小柔性管道7随前车架2或者后车架1作转向运动时所产生的磨损，延长使用寿命，另一方面，柔性管道7避开横向对称轴位置和装载机铰接中心（铰接轴3的轴线），便于维护关键零部件，还可简化结构。

尤佳地，第一端71和第二端72的连线与装载机在横向方向Y的横向对称轴之间的夹角为20˚~35˚，当柔性管道7的弯曲半径选择为20˚时，此弯曲半径大于其允许的最小弯曲半径，符合正常使用的条件，考虑到在有限的安装空间内尽可能地增大柔性管道7的弯曲半径，可选择弯曲半径的最大值为35˚。在本实施例中，第一端71的端面中心和第二端72的端面中心的连线与装载机在横向方向Y的横向对称轴之间的夹角为26˚，此柔性管道7的弯曲半径设计，无论装载机是向左转向还是向右转向（如图3、图4所示），柔性管道7的第一端71和第二端72都不会出现急弯（柔性管道7的弯曲半径小于其允许的最小弯曲半径）的情况，其使用寿命最长。

如图1、图2所示，在本实施例中，柔性管道7有两根，两根柔性管道7分别为上柔性管道和位于上柔性管道下方的下柔性管道，上柔性管道的第一端71及第二端72分别与输出口41和多路阀5的进油口51连接以形成将液压油从油路块4输送至多路阀5的一高压供油路，下柔性管道的第一端71和第二端72分别与输入口42和多路阀5的出油口52连接以形成将液压油从多路阀5回流至油路块4的一低压回油路。多路阀5还设有与其连通的钢管53，钢管53朝向柔性管道7延伸且与柔性管道7连通。

本实用新型装载机管路机构通过设置管夹和油路块分别位于铰接轴沿装载机的横向方向的相对两侧，且管夹相对于所述多路阀靠近前车架的内侧壁，使得柔性管道的第一端和第二端分别与油路块、管夹连接后（即柔性管道安装后）呈对角式布置，其弯曲半径增大，一方面，避免第一端和第二端在装载机左右转向时发生急弯的情况，从而减小柔性管道随前车架或者后车架作转向运动时所产生的磨损，延长其使用寿命，另一方面，柔性管道避开横向对称轴位置和装载机铰接中心，便于维护关键零部件。本实用新型装载机管路机构具有结构简单的特点。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.装载机管路机构，其特征在于，包括后车架及位于所述后车架前方的前车架，所述前车架的后端和所述后车架的前端通过铰接轴铰接；

所述后车架设有油路块，所述油路块用于连接装载机的液压油箱；

所述前车架设有位于所述铰接轴前方的多路阀及位于所述多路阀一侧的管夹，所述管夹和所述油路块分别位于所述铰接轴沿所述装载机的横向方向的相对两侧，所述管夹相对于所述多路阀靠近所述前车架的内侧壁；

柔性管道，所述柔性管道的第一端连接至所述油路块且两者连通，所述柔性管道的第二端连接于所述管夹上，所述第二端向前延伸至所述多路阀且与所述多路阀连通。

2.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述油路块设于所述后车架前端且相对于所述铰接轴靠近所述后车架沿所述装载机的纵长方向的内侧壁。

3.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述管夹位于所述前车架的左侧且与所述前车架的左内侧壁固定连接，所述油路块固定于所述后车架前端的右内侧壁上。

4.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述油路块相对于所述管夹靠近所述铰接轴，所述管夹设于所述铰接轴与所述多路阀之间且相对于所述铰接轴靠近所述多路阀。

5.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述第一端和所述第二端的连线与所述装载机在所述横向方向的横向对称轴之间的夹角为20˚~35˚。

6.如权利要求5所述的装载机管路机构，其特征在于，所述第一端和所述第二端的连线与所述装载机在所述横向方向的横向对称轴之间的夹角为26˚。

7.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述管夹设有固定孔，所述固定孔前后贯穿所述管夹，所述第二端与所述固定孔配合且穿过所述固定孔以与所述多路阀连通。

8.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述油路块固定于所述后车架前端的内侧壁的上部且其设有一输出口和一位于所述输出口下方的输入口，所述柔性管道有两根，一所述柔性管道的第一端及第二端分别与所述输出口和所述多路阀的进油口连接，另一所述柔性管道的第一端和第二端分别与所述输入口和所述多路阀的出油口连接。

9.如权利要求1所述的装载机管路机构，其特征在于，所述多路阀与所述铰接轴位于所述装载机在所述横向方向的横向对称轴上，且所述多路阀设有与其连通的钢管，所述钢管朝向所述柔性管道延伸且与所述柔性管道连通。

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