CN217922270U - 氮化炉热能循环利用装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了氮化炉热能循环利用装置，包括底板，所述底板的顶部表面一侧设置有氮化炉本体，所述氮化炉本体的外圈设置有外壳，所述外壳的内壁与氮化炉本体的外壁相互靠近的一侧环绕有隔板，所述底板的顶部表面一侧设置有储油罐，所述储油罐的外圈设置有壳体，所述储油罐的外壁与壳体内壁相互靠近的一侧设置有保温层。该氮化炉热能循环利用装置通过设置第一油泵、油气分离器和风扇等，实现了氮化炉本体降温和热能循环综合利用，且能很好的相互配合进行工作，通过设置第二油泵、储油罐和第一油管等，可利用储油罐中的高温导热油对氮化炉本体进行加热，从而能够对氮化炉本体的热循环利用的目的。

Description

氮化炉热能循环利用装置

技术领域

本实用新型涉及霍尔板生产技术领域，具体为氮化炉热能循环利用装置。

背景技术

氮化炉是具有氮化处理的设备，是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺，具有处理温度低，时间短，工件变形小的特点，具有高疲劳极限和良好的耐磨性，经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。

现有技术存在以下缺陷或问题：

1、现有的氮化炉在处理工件时，其热量不能够循环利用，从而造成资源的浪费；

2、在氮化炉进行工作时，后期会进行降温处理，而现有的氮化炉降温和热能循环不能够综合利用，不能很好的相互配合进行工作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供氮化炉热能循环利用装置，以解决背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：氮化炉热能循环利用装置，包括底板，所述底板的顶部表面一侧设置有氮化炉本体，所述氮化炉本体的外圈设置有外壳，所述外壳的内壁与氮化炉本体的外壁相互靠近的一侧环绕有隔板，所述底板的顶部表面一侧设置有储油罐，所述储油罐的外圈设置有壳体，所述储油罐的外壁与壳体内壁相互靠近的一侧设置有保温层。

作为本实用新型的优选技术方案，所述底板的顶部表面一侧通过螺栓安装有第一油泵，所述第一油泵的输入端和输出端均设置有第二油管，所述第一油泵输入端设置的第二油管的另一端贯穿并延伸至外壳内部，所述第一油泵的输出端设置的第二油管的另一端贯穿并延伸至储油罐的内部。

作为本实用新型的优选技术方案，所述底板的顶部表面一侧焊接有支撑座，所述支撑座的顶部表面通过螺栓安装有第二油泵，所述第二油泵的输出端和输入端均设置有第一油管，所述第二油泵输入端设置的第一油管的另一端贯穿并延伸至储油罐的内部，所述第二油泵输出端设置的第一油管的另一端贯穿并延伸至外壳的内部。

作为本实用新型的优选技术方案，所述底板的顶部表面一侧焊接有底座，所述底座的顶部表面设置有框体，所述框体的正面一侧设置有多组冷气管，所述框体的底部内壁一侧设置有风扇。

作为本实用新型的优选技术方案，所述壳体的顶部表面设置有油气分离器，所述油气分离器的底部设置有贯穿并延伸至储油罐内部的通管，所述油气分离器的输出端设置有贯穿并延伸至框体内部的通气管。

作为本实用新型的优选技术方案，所述通气管位于框体内部的一端与冷气管的一端连接，所述冷气管的输出端设置有贯穿并延伸至外壳内部的连接管。

作为本实用新型的优选技术方案，所述外壳的顶部一侧设置有贯穿并延伸至外壳内部的进油管，且进油管位于外壳外部的一端设置有盖帽，所述氮化炉本体的顶部设置有顶盖。

与现有技术相比，本实用新型提供了氮化炉热能循环利用装置，具备以下有益效果：

1、该氮化炉热能循环利用装置，通过设置第一油泵、油气分离器和风扇等，可将氮化炉本体和外壳之间的高温导热油，通过第一油泵和第二油管抽入到储油罐，并通过设置的保温层可对储油罐中的高温导热油进行保温，此时氮化炉本体将会进行降温处理，由于导热油是处于高温状态，此时可启动油气分离器，油气分离器将会开始工作，油气分离器将会使得储油罐中的蒸汽进行分离，并通过通气管传送至冷气管中，此时可启动风扇，能够对冷气管进行吹风冷却，可通过连接管注入外壳和氮化炉本体之间的空隙中，可对氮化炉本体进行冷却，从而实现了氮化炉本体加快冷却速度的目的，实现了氮化炉本体降温和热能循环综合利用，且能很好的相互配合进行工作；

2、该氮化炉热能循环利用装置，通过设置第二油泵、储油罐和第一油管等，当氮化炉本体需要加热时，此时可启动第二油泵，能够通过第一油管可将储油罐中的高温导热油输送至氮化炉本体和外壳之间的空隙中，并顺着隔板流动至氮化炉本体和外壳之间的底部，可利用储油罐中的高温导热油对氮化炉本体进行加热，从而能够对氮化炉本体的热循环利用的目的。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型局部剖视结构示意图；

图3为本实用新型风扇结构示意图。

附图标记：1、底板；2、第一油管；3、第二油管；4、支撑座；5、第一油泵；6、外壳；7、顶盖；8、第二油泵；9、框体；10、冷气管；11、通气管；12、油气分离器；13、壳体；14、保温层；15、隔板；16、氮化炉本体；17、风扇；18、底座；19、储油罐。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2和图3，本实施方案中：氮化炉热能循环利用装置，包括底板1，底板1的顶部表面一侧设置有氮化炉本体16，氮化炉本体16的外圈设置有外壳6，外壳6的内壁与氮化炉本体16的外壁相互靠近的一侧环绕有隔板15，底板1的顶部表面一侧设置有储油罐19，储油罐19的外圈设置有壳体13，储油罐19的外壁与壳体13内壁相互靠近的一侧设置有保温层14，通过设置第一油泵5、油气分离器12和风扇17等，可将氮化炉本体16和外壳6之间的高温导热油，通过第一油泵5和第二油管3抽入到储油罐19，并通过设置的保温层14可对储油罐19中的高温导热油进行保温，此时氮化炉本体16将会进行降温处理，由于导热油是处于高温状态，此时可启动油气分离器12，油气分离器12将会开始工作，油气分离器12将会使得储油罐19中的蒸汽进行分离，并通过通气管11传送至冷气管10中，此时可启动风扇17，能够对冷气管10进行吹风冷却，可通过连接管注入外壳6和氮化炉本体16之间的空隙中，可对氮化炉本体16进行冷却，从而实现了氮化炉本体16加快冷却速度的目的，实现了氮化炉本体16降温和热能循环综合利用，且能很好的相互配合进行工作。

请参阅图1、图2和图3，本实施例中，底板1的顶部表面一侧通过螺栓安装有第一油泵5，第一油泵5的输入端和输出端均设置有第二油管3，第一油泵5输入端设置的第二油管3的另一端贯穿并延伸至外壳6内部，第一油泵5的输出端设置的第二油管3的另一端贯穿并延伸至储油罐19的内部，底板1的顶部表面一侧焊接有支撑座4，支撑座4的顶部表面通过螺栓安装有第二油泵8，第二油泵8的输出端和输入端均设置有第一油管2，第二油泵8输入端设置的第一油管2的另一端贯穿并延伸至储油罐19的内部，第二油泵8输出端设置的第一油管2的另一端贯穿并延伸至外壳6的内部，底板1的顶部表面一侧焊接有底座18，底座18的顶部表面设置有框体9，框体9的正面一侧设置有多组冷气管10，框体9的底部内壁一侧设置有风扇17，壳体13的顶部表面设置有油气分离器12，油气分离器12的底部设置有贯穿并延伸至储油罐19内部的通管，油气分离器12的输出端设置有贯穿并延伸至框体9内部的通气管11，通气管11位于框体9内部的一端与冷气管10的一端连接，冷气管10的输出端设置有贯穿并延伸至外壳6内部的连接管，外壳6的顶部一侧设置有贯穿并延伸至外壳6内部的进油管，且进油管位于外壳6外部的一端设置有盖帽，氮化炉本体16的顶部设置有顶盖7，通过设置第二油泵8、储油罐19和第一油管2等，当氮化炉本体16需要加热时，此时可启动第二油泵8，能够通过第一油管2可将储油罐19中的高温导热油输送至氮化炉本体16和外壳6之间的空隙中，并顺着隔板15流动至氮化炉本体16和外壳6之间的底部，可对氮化炉本体16进行加热，从而可实现对氮化炉本体16的热循环利用的目的。

本实用新型的工作原理及使用流程：该氮化炉热能循环利用装置，首先可通过外壳6顶部设置的进油管加入导热油，此时导热油将会流入氮化炉本体16和外壳6之间的空隙中，并通过隔板15流入到氮化炉本体16和外壳6之间空隙的底部，待氮化炉本体16工作完成之后，此时导热油将会升温，此时导热油将会收集氮化炉本体16的热量，待氮化炉本体16需要降温时，此时可去启动第一油泵5，此时第一油泵5将会开始工作，第一油泵5开始工作时能够将外壳6和氮化炉本体16之间的导热油通过第二油管3抽入到储油罐19，由于储油罐19的外圈设置有保温层14，可对储油罐19中的高温导热油进行保温，此时氮化炉本体16将会进行降温处理，由于导热油是处于高温状态，此时可能会出现蒸汽，此时可启动油气分离器12，油气分离器12将会开始工作，油气分离器12将会使得储油罐19中的蒸汽进行分离，并通过通气管11传送至冷气管10中，此时可启动风扇17，风扇17将会开始工作，风扇17开始工作进而能够对冷气管10进行吹风冷却，冷却过后，可通过连接管注入外壳6和氮化炉本体16之间的空隙中，可对氮化炉本体16进行冷却，从而实现了氮化炉本体16加快冷却速度的目的，在氮化炉本体16需要加热工作时，此时可启动第二油泵8，此时第二油泵8将会开始工作，第二油泵8开始工作时能够通过第一油管2可将储油罐19中的高温导热油输送至氮化炉本体16和外壳6之间的空隙中，并顺着隔板15流动至氮化炉本体16和外壳6之间的底部，可对氮化炉本体16进行加热，从而可实现对氮化炉本体16的热循环利用的目的。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.氮化炉热能循环利用装置，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶部表面一侧设置有氮化炉本体(16)，所述氮化炉本体(16)的外圈设置有外壳(6)，所述外壳(6)的内壁与氮化炉本体(16)的外壁相互靠近的一侧环绕有隔板(15)，所述底板(1)的顶部表面一侧设置有储油罐(19)，所述储油罐(19)的外圈设置有壳体(13)，所述储油罐(19)的外壁与壳体(13)内壁相互靠近的一侧设置有保温层(14)。

2.根据权利要求1所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述底板(1)的顶部表面一侧通过螺栓安装有第一油泵(5)，所述第一油泵(5)的输入端和输出端均设置有第二油管(3)，所述第一油泵(5)输入端设置的第二油管(3)的另一端贯穿并延伸至外壳(6)内部，所述第一油泵(5)的输出端设置的第二油管(3)的另一端贯穿并延伸至储油罐(19)的内部。

3.根据权利要求1所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述底板(1)的顶部表面一侧焊接有支撑座(4)，所述支撑座(4)的顶部表面通过螺栓安装有第二油泵(8)，所述第二油泵(8)的输出端和输入端均设置有第一油管(2)，所述第二油泵(8)输入端设置的第一油管(2)的另一端贯穿并延伸至储油罐(19)的内部，所述第二油泵(8)输出端设置的第一油管(2)的另一端贯穿并延伸至外壳(6)的内部。

4.根据权利要求1所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述底板(1)的顶部表面一侧焊接有底座(18)，所述底座(18)的顶部表面设置有框体(9)，所述框体(9)的正面一侧设置有多组冷气管(10)，所述框体(9)的底部内壁一侧设置有风扇(17)。

5.根据权利要求1所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述壳体(13)的顶部表面设置有油气分离器(12)，所述油气分离器(12)的底部设置有贯穿并延伸至储油罐(19)内部的通管，所述油气分离器(12)的输出端设置有贯穿并延伸至框体(9)内部的通气管(11)。

6.根据权利要求5所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述通气管(11)位于框体(9)内部的一端与冷气管(10)的一端连接，所述冷气管(10)的输出端设置有贯穿并延伸至外壳(6)内部的连接管。

7.根据权利要求1所述的氮化炉热能循环利用装置，其特征在于：所述外壳(6)的顶部一侧设置有贯穿并延伸至外壳(6)内部的进油管，且进油管位于外壳(6)外部的一端设置有盖帽，所述氮化炉本体(16)的顶部设置有顶盖(7)。

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