CN217878951U - 一种检测机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及瓶体检测技术领域，具体公开了一种检测机，包括机架和安装在机架上的旋转部件和图像采集部件，旋转部件包括升降座和摩擦轮，升降座上连接有两个能够自转的导轮，两个导轮之间有避空空间，旋转部件还包括竖向滑动架和驱动器，竖向滑动架竖向滑动连接在机架上，摩擦轮转动连接在竖向滑动架上，摩擦轮上升到设计位置后，驱动器与摩擦轮连接，驱动器带动摩擦轮转动。本方案用以解决现有技术中瓶体检测速度提高后瓶体报废率大幅提高的问题。

Description

一种检测机

技术领域

本实用新型涉及瓶体检测技术领域，具体涉及一种检测机。

背景技术

在瓶体生产完成后，均需要对瓶体质量进行检测后才进行包装，瓶体的检测根据不同的需求有不同的检测方式，比如，对于瓶体气密性要求高而外观和尺寸要求不高的情况，只需要着重对瓶体是否存在裂纹、破口和炸口等影响气密性的缺陷进行检测即可，而对于瓶体无论是气密性还是外观都有较高要求时，则既需要检测瓶体影响气密性的缺陷是否存在，还需要检测瓶体形状规格、尺寸规格、杂质情况以及成型带来的气线等缺陷，而无论要求如何，现有技术中多以视觉检测配上人工智能深度学习的方法实现瓶体的缺陷检测，这种检测方式是基于检测机的图像采集部件采集到的瓶体的图像数据来进行缺陷检测的，检测机外接带有视觉检测技术的工控机，工控机根据接收到的图像数据进行瓶体的缺陷判断。

为保证图像数据采集的全面性，需要使得瓶体在图像数据采集过程中进行旋转，以保证瓶体的多个部位均能被拍摄到。具体的瓶体检测过程如下：升降座上的两个导轮从瓶身两侧将瓶体向上顶起(两个导轮与瓶体平行，两个导轮之间形成有避空空间，以方便在导轮支撑瓶体的同时，为后续瓶体的转动留下转动的空间，导轮可以采用轴承，也可以采用转辊，只要导轮能够自转即可)，直至瓶体被顶升到与两个导轮正上方的摩擦轮相抵，因摩擦轮转动使得摩擦轮与瓶体之间产生摩擦力，该摩擦力促使瓶体在两个自转导轮的配合支撑下实现自转。瓶体自转过程中，图像采集部件的多个图像采集模块分别对瓶体的瓶底、瓶身和瓶口进行图像数据采集。

但是目前采用上述的方式对瓶体的检测还会存在一些问题，比如，因被检测的瓶体是被回转输送机不断往前输送的，瓶体在输送过程中，即被升降座快速向上顶起以到摩擦轮的位置，进行旋转检测，如若检测瓶体的速度过慢，则会导致检测瓶体成为生产的瓶颈，影响生产的效率；而若是加快检测速度，比如让瓶体检测仅仅耗时数秒甚至于1秒左右，但当检测速度提速后，却发现瓶体的报废率突增，经统计这些报废率的增加主要来自于瓶体被升降座顶升后出现掉落而报废的情况以及检测完后瓶体在下落过程中从升降座上脱离而掉落报废的情况。

实用新型内容

本实用新型意在提供检测机，以解决现有技术中瓶体检测速度提高后瓶体报废率大幅提高的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种检测机，包括机架和安装在机架上的旋转部件和图像采集部件，旋转部件包括升降座和摩擦轮，升降座上连接有两个能够自转的导轮，两个导轮之间有避空空间，旋转部件还包括竖向滑动架和驱动器，竖向滑动架竖向滑动连接在机架上，摩擦轮转动连接在竖向滑动架上，摩擦轮上升到设计位置后，驱动器带动摩擦轮转动。

本方案的原理及优点是：实际应用时，瓶体检测前，摩擦轮在自身重力和竖向滑动架的重力下处于最低位置，当需要检测瓶体时，瓶体被升降座带动着上升，升降座小幅度上升后，升降座上的瓶体即抵在了摩擦轮的底部，直至瓶体推动着摩擦轮上升到设计位置，此时驱动器带动摩擦轮转动，摩擦轮带动瓶体实现自转，自转过程中通过图像采集部件完成瓶体多个图像数据的采集。

经研究对比本方案与现有技术的情况，发现瓶体之所以无论在上升阶段容易掉落还是下落阶段容易掉落，与升降座的快速升降有着极大的关系，升降座上的导轮对瓶体的快速顶升会造成光滑的瓶体因遭受突然的向上支撑力(出现超重)而具有向上抛起的趋势，而导轮本身与瓶体之间的接触是线接触，且接触线长度大大小于瓶高，导致瓶体不能在导轮上稳定放置而掉落；而在瓶体检测完成下落时，升降座的下落速度高于瓶体的下落速度，瓶体容易处于失重状态，造成瓶体依然不能在导轮上稳定放置的问题，最终也容易掉落。

本方案，在瓶体检测前，摩擦轮在自身重力和竖向滑动架的重力下处于最低位置，当需要检测瓶体时，瓶体被升降座带动着上升，升降座小幅度上升后，升降座上的瓶体即抵在了摩擦轮的底部，直至瓶体推动着摩擦轮上升到设计位置，此时驱动器带动摩擦轮转动，摩擦轮带动瓶体实现自转，自转过程中通过图像采集部件完成瓶体多个图像数据的采集；相比现有技术，本方案的摩擦轮在瓶体刚被顶升小距离后就能被摩擦轮压着上升，保证被检测的瓶体在顶升的绝大多数行程内均限制在摩擦轮和两个导轮围合的三角空间内，极大降低了瓶体在顶升过程中掉落的概率，也即极大降低了升降座提速后的瓶体报废率。

此外，本方案在瓶体图像数据采集完成后，升降座下降，此时摩擦轮也将随之下降，下降过程中，摩擦轮与瓶体一起下落，相当于从瓶体的顶部对瓶体进行了下压，缓解了瓶体的失重程度，减少了瓶体下落过程中容易掉落的概率，进一步降低了升降座提速后的瓶体报废率。

优选的，作为一种改进，所述驱动器包括驱动电机和主动轮，驱动电机的输出端固定连接着主动轮，主动轮能够与摩擦轮通过摩擦传动或者啮合传动实现连接。

有益效果：本方案通过主动轮的设置，使得摩擦轮的转动变得更加方便；此外本方案使得驱动电机不直接安装在摩擦轮上，大大降低了摩擦轮和竖向滑动架整体的重力，进而降低竖向滑动架和摩擦轮形成的整体对瓶体的压力，有利于减少瓶体被摩擦轮压变形或压碎裂的概率。

优选的，作为一种改进，所述升降座上固定连接有顶杆，顶杆能够抵住竖向滑动架。

有益效果：采用本方案时，当升降座带动瓶体上升的过程中，顶杆也随升降座同步上升，当瓶体与摩擦轮相抵后，顶杆也顶住了竖向滑动架，进而保证了竖向滑动架和摩擦轮的上升力量主要来自于顶杆，避免出现因瓶体受到摩擦轮与竖向滑动架的压力过大而变形或者碎裂的问题(对于软质的易变形的瓶体能够极大减少变形甚至避免变形，而对于非常脆的瓶体，如玻璃瓶，则能避免瓶体的碎裂问题)。

优选的，作为一种改进，所述竖向滑动架和顶杆之间设置有高度调节杆，高度调节杆安装在竖向滑动架上或者安装在顶杆上，高度调节杆能够调整顶杆与竖向滑动架之间的最小间距。

有益效果：采用本方案时，因摩擦轮与瓶体接触的轮廓面是带有弹性的(比如摩擦本身为橡胶轮，或者摩擦轮的外径上套有橡胶圈)，在高度调节杆能够调整顶杆与竖向滑动架之间的最小间距的情况下，也即通过高度调节杆的调整可以调整摩擦轮(摩擦轮与竖向滑动架同步移动)与导轮(导轮随升降座同步移动，顶杆与升降座同步移动)之间的最小间距，而这个最小距离调整后，则能够调整摩擦轮对瓶体的压力(最小间距调大些，则瓶体对摩擦轮的支撑减弱而顶杆对竖向滑动架的支撑加强，降低瓶体与摩擦轮之间的摩擦力，反之瓶体支撑摩擦轮的力量增大，增大瓶体与摩擦轮之间的摩擦力)，以保证在瓶体不碎裂的基础上，保障瓶体与摩擦轮之间的摩擦力。

此外，采用本方案时，高度调节杆在进行高度调整后，使得升降座上导轮与摩擦轮之间的间距受到高度调节杆的调整而产生变化，进而能适应新规格瓶体在检测过程中的空间放置需求。

除此之外，本方案因高度调节杆的设置使得瓶体即便是规格变大了(也即瓶径变大)也依然可以调整高度调节杆，使得顶升摩擦轮的上升力量依然主要来源于顶杆，保证瓶体规格变化后，瓶体依然不会因为压力过大而出现碎裂的问题。

优选的，作为一种改进，所述竖向滑动架与机架之间设有第一弹性件，第一弹性件给予竖向滑动架向下的拉力。

有益效果：采用本方案时，因第一弹性件的设置，使得竖向滑动架能够有主动向下的力，以保证摩擦轮能够压紧在瓶体上，保证摩擦轮转动后与瓶体之间的摩擦力足够使得瓶体自转。

此外，即便瓶体检测完成而被升降座带动着快速下降时(下降过快，瓶体失重)，因第一弹性件对竖向滑动架的下拉趋势，使得摩擦轮依然会压在瓶体上进行快速的下降，进一步缓解瓶体在下落过程中的失重程度，保证瓶体在下降的过程中也被限制在摩擦轮和两个导轮的围合空间内，确保瓶体不会出现在升降座快速下降时从升降座的导轮上下落的情况。

优选的，作为一种改进，所述主动轮与摩擦轮通过摩擦传动方式实现传动连接，主动轮上连接有移动架，移动架滑动连接在机架上，移动架和机架之间设有第二弹性件，第二弹性件给予移动架靠近摩擦轮的拉力。

有益效果：采用本方案时，通过第二弹性件的设置，可以使得移动架始终有靠近摩擦轮的趋势，进而确保即便摩擦轮位置出现较小幅度的变化(比如因被检测的瓶体规格出现变化，比如瓶身外径变大2mm或者变小2mm,则在升降座上升行程不变的情况下，摩擦轮的位置会产生2mm的高度变化)，主动轮也能始终靠近摩擦轮并带动摩擦轮转动，进而确保瓶体检测的顺利进行不受摩擦轮位置的小幅度变化影响，提高本方案的实用性，并保证瓶体检测的长期可靠性。

优选的，作为一种改进，所述移动架与机架之间设有间距调节杆，间距调节杆能够调整主动轮与摩擦轮之间的最小间距。

有益效果：采用本方案时，当第二弹性件带动移动架上的主动轮靠近摩擦轮时存在主动轮抵压摩擦轮过紧时，可以通过旋拧间距调节杆，使得移动架与摩擦轮之间的最小间距能够调整，进而调整主动轮与摩擦轮之间的相互作用力，避免因摩擦轮与主动轮之间的挤压力过大带来的二者摩擦力增加容易磨损的问题；此外若主动轮对摩擦轮的挤压力过大，当主动轮与摩擦轮不在同一水平线时，主动轮对摩擦轮的挤压力会分为水平力和垂向作用力，垂向作用力将通过摩擦轮传递到瓶体上，造成瓶体受压过大，而增大瓶体被压碎的概率；本方案通过间距调节杆的设置，能够极大避免该情况的发生。

优选的，作为一种改进，还包括下料装置和用于瓶体传送的回转输送机，下料装置位于回转输送机的输出端，下料装置用于取走回转输送机上的合格品和外观不合格品，下料装置将合格品和外观不合格品分开放置。

有益效果：采用本方案时，因检测机会外连工控机，图像采集部件与工控机连接，工控机上安装有视觉检测技术，通过工控机将被检测的瓶体分为合格品、尺寸不合格品和外观不合格品三类，本方案通过下料装置及时将合格品和外观不合格品取走并分开放置，方便后续通过人工检验或者单独设备检验的方式对外观不合格品进行再次复检确定，降低瓶体的报废率；而对于尺寸不合格品会随回转输送机的回转传送而直接从回转输送机的输出端排出。

优选的，作为一种改进，还包括用于瓶体传送的回转输送机，回转输送机包括两条回转输送线，每条回转输送线上均固定有若干个沿回转路径均布的支撑板，升降座位于两条回转输送线之间；两条回转输送线之间还设有支撑杆，支撑杆位于回转输送线的输入端。

有益效果：采用本方案时，通过两个回转输送线的支撑板同时对瓶体进行支撑，方便了瓶体的传送，同时又能使得升降座从瓶体的中部对瓶体进行支撑，保证升降座对瓶体的支撑稳定性。

此外，在现有技术中，因瓶体放置到支撑板上时，可能是通过人工放置，也可能是通过一次性能转移多个瓶体的机械手进行放置，无论哪种方式都有可能造成放置在支撑板上的多个瓶体位置不一致的情况，部分瓶体可能只放置在了其中一条回转输送线的支撑板上或者只在其中一个回转输送线的支撑板有稳定支撑而另一条回转输送线的支撑板上只是实现了小尺寸的搭接，导致瓶体在输送过程中很容易从回转输送机上掉落；此外，因两条回转输送机之间的空隙中有升降座进行升降，要保证升降座上的导轮对瓶体有稳定的支撑，则导轮的长度势必不能太短，这也就要求两条回转输送线之间必须留够足够导轮的空间，对于瓶高较大的瓶体而言，两条回转输送线之间的间距有较大的选择余地，但是针对本就瓶高较小的瓶体而言，就只能在保证导轮正常升降下，尽量让两条回转输送线之间的间距做小以给瓶体足够的支撑，但是对于瓶高确实较小的情况，只能通过提高瓶体放置的精准性来降低瓶体掉落的概率，但是这样的要求会增加设备的成本

本方案通过在两个回转输送线之间设置支撑杆，使得瓶体即便只有一条回转输送线的支撑板对其有稳定支撑，瓶体也能在支撑杆的支撑下随回转输送机保持稳定输送，即降低了瓶体放置的难度，又避免了瓶体掉落的情况。

优选的，作为一种改进，所述机架上还固定连接有两个纠偏板，两个纠偏板位于回转输送机宽度方向的两侧且位于支撑杆靠近旋转部件的一段上方，两个纠偏板相对的面上均设有导向面，两个导向面呈V字形。

有益效果：本方案通过对带有导向面的纠偏板的设置，使得瓶体在进入到升降座上方之前就能够在纠偏板的导向面下实现位置矫正，保证所有瓶体均以相同的位置被升降座顶升着进行检测，有利于保证检测结构的准确性，并降低瓶体检测的难度。

优选的，作为一种改进，还包括上料装置和用于瓶体传送的回转输送机，上料装置用于将瓶体转移到回转输送机上；本方案使得检测机的自动化程度进一步得到提升。

优选的，作为一种改进，所述上料机械装置采用上料机械手或者采用机器人或者空间移动模组。

附图说明

图1为本实用新型实施例一在主动轮与摩擦轮在摩擦传动下的主视图。

图2为本实用新型实施例一在主动轮与摩擦轮在皮带传动下的主视图。

图3为本实用新型实施例一在主动轮与摩擦轮在齿轮啮合传动下的主视图。

图4为图3中主动轮与摩擦轮的俯视示意图。

图5为本实用新型实施例一中图像采集部件相对瓶体的俯视示意图。

图6为本实用新型实施例二的轴测图。

图7为本实用新型实施例二在另一视角下的三维结构示意图。

图8为图6中的旋转部件的轴测图。

图9为图7中的旋转部件的轴测图。

图10为图9中的竖向滑动架的结构示意图。

图11为图8中的移动架和主动轮的结构示意图。

图12为图6中的体现下料装置的局部结构图。

图13为本实用新型实施例三改进处的结构示意图。

图14为本实用新型实施例四改进处的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、回转输送机2、支撑板21、支撑杆11、纠偏板12、下料机械手61、复检机械手62、盛装箱63、上料装置7、旋转部件3、升降座31、导轮32、摩擦轮33、竖向滑动架34、主动轮35、顶杆36、高度调节杆37、第一弹性件38、缓冲器39、移动架40、第二弹性件41、间距调节杆42、瓶底图像采集模块51、瓶身图像采集模块52、瓶内壁图像采集模块53、瓶口内壁图像采集模块54、瓶口图像采集模块55、光源56、相机组件500、固定架502、横向调节孔5021、安装架501、弧形孔5011、垂向调节孔5012。

实施例一

如附图1至图5所示，一种检测机，包括机架1和安装在机架1上的旋转部件3和图像采集部件，旋转部件3包括升降座31、摩擦轮33、竖向滑动架34和驱动器，升降座31的主动升降可以采用驱动机构进行升降的驱动，驱动机构比如竖向的气缸、竖向设置的直线模组或者竖向传送的传送机等，驱动机构固定安装在机架1上。

升降座31的顶部连接有两个能够自转的导轮32，两个导轮32之间有避空空间，本实施例中导轮32采用轴承。

竖向滑动架34和摩擦轮33位于升降座31上方，摩擦轮33转动连接在竖向滑动架34上，竖向滑动架34竖向滑动连接在机架1上，摩擦轮33上升到设计位置后，驱动器带动摩擦轮33转动。

具体地驱动器包括驱动电机和主动轮35，驱动电机的输出端固定连接着主动轮35，主动轮35能够与摩擦轮33通过摩擦传动或者啮合传动实现连接。

本实施例的图1中，主动轮35与摩擦轮33通过直接摩擦传动实现传动连接，当摩擦轮33上升到设计位置后，摩擦轮33与主动轮35相抵，主动轮35依靠摩擦力带动摩擦轮33转动。

本实施例的图2中，主动轮35和摩擦轮33通过皮带实现传动连接，当摩擦轮33上升到设计位置后，皮带张紧，进而使得主动轮35带动摩擦轮33转动。

本实施例的图3中，主动轮35和摩擦轮33通过齿轮啮合传动，摩擦轮33的转轴上设有与主动轮35啮合的齿。

图像采集部件包括瓶底图像采集模块51、瓶身图像采集模块52、瓶口图像采集模块55、瓶内壁图像采集模块53和瓶口内侧图像采集模块，

以图1的方式为例，检测机进行瓶体检测的方法如下：

S1、瓶体和摩擦轮33上升：旋转部件3的驱动机构启动，使得升降座31带动同时放置在两个导轮32上的瓶体上升，上升的瓶体推动着摩擦轮33上升到设计位置使得摩擦轮33与主动轮35形成连接。

S2、瓶体旋转同时进行图像采集：主动轮35带动摩擦轮33转动，摩擦轮33带动瓶体自转，自转过程中，图像采集部件启动，瓶底图像采集模块51采集多张瓶底图像数据、瓶身图像采集模块52采集多张瓶身图像数据、瓶口图像采集模块55采集多张瓶口图像数据、瓶内壁图像采集模块53采集多张瓶内壁图像数据、瓶口内侧图像采集模块采集多张瓶口内侧图像数据。图像数据采集过程中，瓶身图像采集模块52以背光方式进行图像数据采集，瓶底图像采集模块51、瓶口图像采集模块55、瓶内壁图像采集模块53和瓶口内侧图像采集模块均以侧光方式进行图像数据采集。

采用本实施例时，摩擦轮33在瓶体刚被顶升小距离后就能被摩擦轮33压着上升，保证被检测的瓶体在顶升的绝大多数行程内以及检测完成的瓶体下落行程内均限制在摩擦轮33和两个导轮32围合的三角空间内，基本能够避免瓶体因升降座31的快速升降带来的瓶体掉落而报废的问题，保障了在检测节拍提速的基础上不会带来瓶体报废率的增加。

而在图像数据采集一方面，本实施例通过五组图像采集模组的设计，实现了对瓶体的全方位检测，填补了对瓶口内侧检测的空白，使得对瓶体的缺陷检测更加准确。

实施例二

结合图6至图12，实施例二在实施例一的基础上进行了进一步改进，具体以实施例图1的方式进行改进为例：包括以下几点改进：

一、旋转部件3的改进：

升降座31上固定连接有顶杆36，本实施例中竖向滑动架34的底部固定有底横杆，竖向滑动架34的顶部固定有顶横杆，底横杆上螺纹连接有高度调节杆37，本实施例中高度调节杆37采用螺杆，高度调节杆37的底部能够与顶杆36顶端相抵，高度调节杆37能够调整高度调节杆37底部与摩擦轮33之间的高度差。竖向滑动架34的顶横杆与机架1之间设有第一弹性件38，第一弹性件38给予竖向滑动架34向下的拉力，本实施例第一弹性件38采用竖向设置的弹簧。

机架1上还安装有竖向的缓冲器39，缓冲器39用于对竖向滑动架34的最低位置形成限定，缓冲器39位于顶横杆正下方。

主动轮35上连接有移动架40，移动架40横向滑动连接在机架1上，移动架40和机架1之间设有第二弹性件41，第二弹性件41给予移动架40靠近摩擦轮33的拉力，本实施例中主动轮35位于摩擦轮33的右侧，第二弹性件41使得主动轮35有向左移动的趋势，第二弹性件41也采用弹簧。移动架40与机架1之间设有间距调节杆42，间距调节杆42能够调整主动轮35与摩擦轮33之间的最小间距，本实施中，间距调节杆42螺纹连接在移动架40上而间距调节杆42的自由左端能够抵在机架1上(或者间距调节杆42螺纹连接在机架1上而间距调节杆42的自由端能够抵在移动架40上，这种方式也是可以实现的，该方式为本领域技术人员能够想到的常规方案，在此不做图示说明)。

二、增加了下料装置和用于瓶体传送的回转输送机2：

具体地：下料装置包括带有多个吸盘的机械手，比如下料装置包括安装在机架1上的下料机械手61和复检机械手62，料机械手和复检机械手62均位于回转输送机2的输出端，下料机械手61和复检机械手62的输出端均固定有吸盘，通过给吸盘施加负压而将瓶体进行转移，下料机械手61和复检机械手62均具有垂向直线模组和水平直线模组，水平直线模组的输出端移动方向垂直于回转输送机2的输送方向。检测机外接工控机，图像采集部件与工控机连接，工控机上安装有视觉检测技术，通过工控机将被检测的瓶体分为合格品、尺寸不合格品和外观不合格品。下料机械手61将检测出的合格品转移到设置在检测机旁边的包装台(图中未视出)上，复检机械手62将检测出的外观不合格品转移到固定设在检测机机架1上的盛装箱63中。

回转输送机2包括两条链板式回转输送线，每条回转输送线上均固定有若干个沿回转路径均布的支撑板21，每块支撑板21均成型有V形支撑口，升降座31位于两条回转输送线之间；两条回转输送线之间还设有支撑杆11，支撑杆11固定连接在机架1上，支撑杆11位于回转输送线的输入端。

机架1上还固定连接有两个纠偏板12，两个纠偏板12位于回转输送机2宽度方向的两侧，两个纠偏板12相对的面上均成型有导向面，两个导向面呈V字形，两个导向面形成的V字形开口朝向回转输送线的输入端。位于两条回转输送线之间的支撑杆11末端位于两个纠偏板12下方。

相比实施例一，本实施例还具有以下功能：

第一：本方案在检测过程中，使得瓶体能够在回转输送机2的传送下不断送往旋转部件3，方便旋转部件3对瓶体实现流水线式的检测，检测完成的瓶体，对于合格品则由下料机械手61吸取送往包装台进行后续的包装工作；对于外观不合格品则由复检机械手62吸取着送往盛装箱63；而对于尺寸不合格品则随着回转输送机2的回转下自动落入放置在回转输送机2下方的回收盒中。本实施使得瓶体的检测实现了流水式的检测，并且在检测完成后自动对不同检测结构的瓶体进行分开处理，提高了对瓶体的检测速度，同时将不合格品进行分类，能够有利于降低最终的产品报废率。

第二：在瓶体检测前，当瓶体被从其他地方转移到回转输送线上时，因瓶体在回转输送线上的位置可能不一致，对于瓶高尺寸小的瓶体很容易从回转输送线上掉落，本实施例通过支撑杆11的设置，使得对瓶体的放置要求极大降低，且也避免了瓶体因从回转输送机2上掉落带来的报废问题；此外，在支撑杆11端部一段设置的两个纠偏板12，使得瓶体在进入到升降座31上方之前就能够在纠偏板12的导向面下实现位置矫正，保证所有瓶体均以相同的位置被升降座31顶升着进行检测，有利于保证检测结构的准确性，并降低瓶体检测的难度。

第三：当升降座31带动瓶体上升的过程中，顶杆36也随升降座31同步上升，当瓶体与摩擦轮33接触后，顶杆36也顶住了竖向滑动架34上的高度调节杆37，进而保证了竖向滑动架34和摩擦轮33的上升力量主要来自于顶杆36，避免出现因瓶体受到摩擦轮33与竖向滑动架34的压力过大而变形或碎裂的问题(对于软质的易变形的瓶体能够极大减少变形甚至避免变形，而对于非常脆的瓶体，如玻璃瓶，则能避免瓶体的碎裂问题)。

第四：因竖向滑动架34上的高度调节杆37的设置，使得升降座31上导轮32与摩擦轮33之间的最小间距受到高度调节杆37的调整而产生变化，而摩擦轮33与导轮32之间的间距产生的空间是用于容纳瓶体的，也即高度调节杆37的存在使得本检测机能够适应不同外径规格的瓶体检测需求，提高本检测机的实用性；同时，通过高度调节杆37的调节可以调整摩擦轮33对瓶体的压力，进而保证瓶体有与摩擦轮33足够的摩擦力的基础上，降低瓶体变形或碎裂的概率。而在被检测的瓶体外径变化不大的情况下，即便不对升降座31的上升最大行程进行调整，本检测机也能在第一弹性件38的作用下保证摩擦轮33与瓶体之间有足够的摩擦力以使瓶体随摩擦轮33转动(第一弹性件38始终有将摩擦轮33向下拉的趋势，向下拉的趋势给与摩擦轮33压住瓶体的力量，进而保证二者之间的摩擦力)，也能在第二弹性件41的作用下保证摩擦轮33与主动轮35之间有足够的摩擦力以使摩擦轮33随主动轮35转动(第二弹性件41始终有将主动轮35向摩擦轮33方向拉紧的趋势，该趋势给与主动轮35压住摩擦轮33的力量，进而保证二者之间的摩擦力)，保证瓶体规格小幅度变化后，只需要对应调整高度调节杆37的高度，即可进行新规格瓶体的检测工作，整个方式操作简单方便。

第五：当被检测的瓶体外径规格变化较大时，可以通过调整升降座31的最大顶升行程来适应新规格瓶体的检测需求；也可以在升降座31顶升最大行程不变的情况下(则摩擦轮33的最高位置发生辩护)，通过旋拧间距调节杆42以调整主动轮35与摩擦轮33之间的最小间距，或者调整高度调节杆37以调整导轮32与摩擦轮33之间的间距，进而保证摩擦轮33依然能够被主动轮35所抵紧而由主动轮35带动摩擦轮33转动，也能保证新规格瓶体的检测需求，且此种调节方式也非常简单方便。

实施例三

结合图13，实施例三在实施例二的基础上进行了改进，具体如下：瓶底图像采集模块51、瓶口图像采集模块55、瓶内壁图像采集模块53和瓶口内侧图像采集模块的高度均能够调节，瓶底图像采集模块51、瓶口图像采集模块55、瓶内壁图像采集模块53和瓶口内侧图像采集模块距离瓶体的距离和与瓶体形成的角度均能够调整。

具体地本实施例中：机架1上固定有至少两个固定架502，每个固定架502上均设有横向调节孔5021，每个图像采集模块均包括相机组件500和安装架501，安装架501上设有垂向调节孔5012和水平的弧形孔5011，安装架501和固定架502能够通过螺栓在垂向调节孔5012和横向调节孔5021上形成固定连接，相机组件500能够固定在安装架501的弧形孔5011上。

本实施例通过安装架501垂向调节孔5012的安装位置调整，以调整相机组件500的高度，通过安装架501在横向调节孔5021上的安装位置调整以调整相机组件500与瓶体的距离，而通过安装架501上的弧形孔5011的设置，以方便对相机组件500的拍摄方向进行调整。

相比于实施例二，本实施例使得图像采集部件的采集模块能够进行拍摄位置和拍摄方向的调整，进而适应不同规格瓶体的检测需求，提高本方案的实用性。

实施例四

结合图14，相比实施例三，实施例四在实施例三的基础上进行了进一步的改进，具体为：在回转输送机2的输入端安装上料装置7，通过使用上料装置7可以将待检测的瓶体转移到回转输送机2上。上料机械装置可以采用上料机械手、三维机器人、四维机器人、三维空间移动模组等等具有吸盘上料结构中的一种。

相比实施例三，本实施例使得瓶体的上料也实现了自动化，提高了检测机的自动化程度。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (12)

1.一种检测机，包括机架和安装在机架上的旋转部件和图像采集部件，旋转部件包括升降座和摩擦轮，升降座上连接有两个能够自转的导轮，两个导轮之间有避空空间，其特征在于：旋转部件还包括竖向滑动架和驱动器，竖向滑动架竖向滑动连接在机架上，摩擦轮转动连接在竖向滑动架上，摩擦轮上升到设计位置后，驱动器带动摩擦轮转动。

2.根据权利要求1所述的检测机，其特征在于：所述驱动器包括驱动电机和主动轮，驱动电机的输出端固定连接着主动轮，主动轮能够与摩擦轮通过摩擦传动或者啮合传动实现连接。

3.根据权利要求1所述的检测机，其特征在于：所述升降座上固定连接有顶杆，顶杆能够抵住竖向滑动架。

4.根据权利要求3所述的检测机，其特征在于：所述竖向滑动架和顶杆之间设置有高度调节杆，高度调节杆安装在竖向滑动架上或者安装在顶杆上，高度调节杆能够调整顶杆与竖向滑动架之间的最小间距。

5.根据权利要求4所述的检测机，其特征在于：所述竖向滑动架与机架之间设有第一弹性件，第一弹性件给予竖向滑动架向下的拉力。

6.根据权利要求2所述的检测机，其特征在于：所述主动轮与摩擦轮通过摩擦传动方式实现传动连接，主动轮上连接有移动架，移动架滑动连接在机架上，移动架和机架之间设有第二弹性件，第二弹性件给予移动架靠近摩擦轮的拉力。

7.根据权利要求6所述的检测机，其特征在于：所述移动架与机架之间设有间距调节杆，间距调节杆能够调整主动轮与摩擦轮之间的最小间距。

8.根据权利要求1-7任一项所述的检测机，其特征在于：还包括下料装置和用于瓶体传送的回转输送机，下料装置位于回转输送机的输出端，下料装置用于取走回转输送机上的合格品和外观不合格品，下料装置将合格品和外观不合格品分开放置。

9.根据权利要求1-7任一项所述的检测机，其特征在于：还包括用于瓶体传送的回转输送机，回转输送机包括两条回转输送线，每条回转输送线上均固定有若干个沿回转路径均布的支撑板，升降座位于两条回转输送线之间；两条回转输送线之间还设有支撑杆，支撑杆位于回转输送线的输入端。

10.根据权利要求9所述的检测机，其特征在于：所述机架上还固定连接有两个纠偏板，两个纠偏板位于回转输送机宽度方向的两侧且位于支撑杆靠近旋转部件的一段上方，两个纠偏板相对的面上均设有导向面，两个导向面呈V字形。

11.根据权利要求1-7任一项所述的检测机，其特征在于：还包括上料装置和用于瓶体传送的回转输送机，上料装置用于将瓶体转移到回转输送机上。

12.根据权利要求11所述的检测机，其特征在于：所述上料机械装置采用上料机械手或者采用机器人或者空间移动模组。

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