CN217854680U - 一种集成自动化液压油油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种集成自动化液压油油水分离装置，属于油水分离技术领域。包括破乳仓壳体和分离仓壳体，所述破乳仓壳体和分离仓壳体分别架于支架上，所述破乳仓壳体内设有破乳滤芯，所述分离仓壳体内设有分离滤芯，所述支架上设有输油泵，所述输油泵的出油口与破乳仓壳体进油口通过进油管连通；所述破乳仓壳体与分离仓壳体通过连接壳体连通，所述分离仓壳体顶部开设出油口，所述出油口连接出油管；所述进油管和出油管上分别设有油品含水率检测件，所述含水率检测件分别对进油管、出油管内的油品含水率进行检测。本申请对被处理油品的含水率检测、颗粒大小检测进行数据化，能够直观的了解设备运行效率是否满足除水效果。

Description

一种集成自动化液压油油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种集成自动化液压油油水分离装置，属于油水分离技术领域。

背景技术

目前，液压油油水分离装置主要包括壳体、聚结滤芯、分离滤芯、输油泵、管路系统组成。以上系统、组件安装固定在机架上，需过滤的油品经输油泵供入以上系统、组件组成的分离装置，经处理后的油品由出口流出。而现有的液压油油水分离装置存在的主要弊端是：1、分离装置在进油的含水率在1％—20％时，分离后的出油含水率无法达到0.05％以下；2、被处理物的含水率和颗粒物大小检测均需外部取样后才能通过国标法进行检测，操作繁琐，无法满足设备自动运行要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种集成自动化液压油油水分离装置，液压油的进油含水率在1％—20％时，分离后的液压油含水率小于0.05％，满足液压油除水要求，能够对被处理物的进油含水率、出油含水率和颗粒物大小进行在线检测，实现自动运行。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种集成自动化液压油油水分离装置，包括破乳仓壳体和分离仓壳体，所述破乳仓壳体和分离仓壳体分别架于支架上，所述破乳仓壳体内设有破乳滤芯，所述分离仓壳体内设有分离滤芯，所述支架上设有输油泵，所述输油泵的出油口与破乳仓壳体进油口通过进油管连通，所述输油泵将液压油经进油管泵入破乳仓壳体内并对液压油破乳；所述破乳仓壳体与分离仓壳体通过连接壳体连通，所述分离仓壳体顶部开设出油口，所述出油口连接出油管，破乳后的液压油经连接壳体流至分离仓壳体内，分离仓壳体对破乳后的液压油进行分离，后经出油口流至出油管内；所述进油管和出油管上分别设有油品含水率检测件，所述含水率检测件分别对进油管、出油管内的油品含水率进行检测。

任一所述油品含水率检测件包括中空式的主体和U型天线，所述主体外周开设外凹面，所述主体内壁开设内凹面，所述内凹面上对称设有插孔组，所述U型天线插于插孔组，所述插孔组内设有密封塞，所述主体上设置天线压板，所述天线压板与密封塞相对应；所述外凹面上设置高频板，所述U型天线的接脚设于高频板上，所述主体一端设有外连接螺纹，另一端设有内连接螺纹。

所述所述主体一端设有外连接密封槽，所述外连接密封槽设于外连接螺纹外侧；所述主体另一端设有内连接密封槽，所述内连接密封槽设于内连接螺纹内侧，所述外连接密封槽和内连接密封槽内分别设有密封圈。

所述天线衬为PEEK绝缘材料制成件，所述天线压板为不锈钢材质制成件。

所述进油管和出油管上分别连接颗粒物检测器。

所述破乳滤芯为不锈钢网复合玻纤制成件；所述分离滤芯为纳米石墨烯制成件。

所述分离仓壳体的上封头和破乳仓壳体的上封头上分别设有压力表和放气阀。

所述连接壳体内设有水位开关和液位开关。

所述破乳仓壳体底部设有破乳仓储水槽，所述分离仓壳体底部设有分离仓储水槽，所述破乳仓储水槽和分离仓储水槽相连接后与排水管连通，所述排水管上设有流量开关和电磁阀。

所述破乳仓壳体上设有压差开关，所述压差开关一接头通过分离仓压力管与分离仓壳体的上封头连接，所述压差开关另一接头通过破乳仓压力管与破乳仓壳体的上封头连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：一种集成自动化液压油油水分离装置，

1、破乳仓壳体下部通过连接壳体与分离仓壳体下部相连，破乳仓壳体内设有不锈钢网复合玻纤制成的破乳滤芯，分离仓壳体内设有纳米石墨烯制成的分离滤芯。本申请不仅结构简单，重量轻、体积小；并能在液压油含水率在4％以下时，经过破乳、分离后的液压油含水率小于0.05％，满足液压油除水效果。

2、进油管和出油管上分别设有油品含水率检测件和颗粒物检测器，油品含水率检测件对进油管和出油管内的含水率进行在线检测；颗粒物检测器分别对进油管和出油管内成品油中的颗粒大小进行在线检测。本申请对被处理油品的含水率检测、颗粒大小检测进行数据化，能够直观的了解设备运行效率是否满足除水效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种集成自动化液压油油水分离装置的示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图1中油品含水率检测件的示意图；

图4为图2的剖视图；

图中1输油泵、2支架、3放气阀、4破乳仓壳体、4.1破乳上封头、5破乳滤芯、6压差开关、7连接壳体、8分离仓壳体、8.1分离上封头、9分离滤芯、10液位开关、11排水管、12流量开关、13排水电磁阀、14控制箱、15压力表、16放空管、17放空回油电磁阀、18水位开关、19进油管、20油品含水率检测件、20.1高频板、20.2主体、20.3外连接密封槽、20.4外连接螺纹、20.5外凹面、20.6内凹面、20.7高压密封塞、20.8天线衬、20.9U型天线、20.10内连接密封槽、20.11内连接螺纹、20.12天线压板、21颗粒物检测器、22出油管。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、2所示，本实施例中的一种集成自动化液压油油水分离装置，包括破乳仓壳体4和分离仓壳体8，破乳仓壳体4和分离仓壳体分别架于支架2上，破乳仓壳体4内设有破乳滤芯5，分离仓壳体8内设有分离滤芯9。破乳仓壳体4顶部中心设有破乳仓壳体进油口。支架2上设有输油泵1，输油泵1的出油口通过进油管19与破乳仓壳体4进油口连通，输油泵1将液压油泵入破乳仓壳体4内腔中心，破乳仓壳体4内的液压油由内向外扩散，破乳滤芯5对液压油进行破乳，破乳后的液压油积聚于破乳仓壳体4内壁。破乳仓壳体4下部内壁与分离仓壳体8下部内壁通过连接壳体7连通，分离仓壳体8顶部中心开设出油口，出油口连接出油管22。破乳后的液压油经连接壳体7流至分离仓壳体8内，破乳后的液压油由外向分离仓壳体8中心聚集，分离滤芯9对破乳后的液压油进行分离，分离后的油经出油口流至出油管。

破乳仓壳体4底部设有破乳仓储水槽，分离仓壳体8底部设有分离仓储水槽，且破乳仓储水槽和分离仓储水槽相连通并与排水管11连接，排水管11上设有流量开关12和排水电磁阀13。经乳化液压油和分离液压油产生的水均经排水管11排出。

分离仓壳体8的分离上封头8.1和破乳仓壳体的破乳上封头4.1上分别设有压力表15和放气阀3。

连接壳体7内设有水位开关18和液位开关10。

破乳仓壳体4上设有压差开关6，压差开关6一接头通过分离仓压力管与分离仓8.1上封头连接，压差开关6另一接头通过破乳仓压力管与破乳仓上封头4.1连接。压差开关设定报警值，若破乳仓壳体内的压力与分离仓壳体内的压力之差不满足压差开关设定值时，压差开关打开，发出警告。

破乳仓壳体4和分离仓壳体8底部分别连接放空管16，放空管16上分别设有放空回油电磁阀17，液压油完成除水作业后，将破乳仓壳体和分离仓壳体内残留的油经对应的放空管放空。

上述破乳滤芯为不锈钢网复合玻纤制成件，破乳滤芯精度为20um，具有强度大、硬度高、耐磨耐腐蚀、缝隙均匀、渗流性好等特点；同时具有亲油疏水及长通道效应，能99.99％的破除油包水油乳化现象，为下一步油水分离提供充足准备。从功能上来讲，破乳滤芯满足过滤精度小于20um，能99.99％的破除油包水油乳化现象。从材料上讲，不锈钢网复合玻纤滤料的不锈钢网是不锈钢材料(316L)，具有硬度高，强度大，易于清洗等优点。分离滤芯为纳米石墨烯网膜，具有超亲油/超疏水的表面特性。液压油滴于石墨烯网膜表面的接触角为0°±1.3°，因此液压油在石墨烯网膜表面很容易铺展及渗透，大约在240ms时即可完全透过网膜，所以具有超强渗透油品的能力。液压油进油含水率在1％—20％时，经过破乳、分离后的液压油出油含水率小于0.05％，满足液压油除水效果。

如图3、4所示，进油管19和出油管22上分别设有油品含水率检测件20，进油管上的油品含水率检测件对进油管内的油品中的含水率进行在线检测，出油管上的油品含水率检测件对出油管内的油品中的含水率进行在线检测。油品含水率检测件20分别包括中空式的主体20.2，主体20.2中间段的外周开设多个间隔布置的外凹面20.5，主体20.2内壁开设多个间隔布置的内凹面20.6，内凹面20.6与外凹面20.5相对应。内凹面20.6上对称开设插孔组，插孔组包括两插孔。内凹面20.6内设置天线衬20.8，U型天线20.9的两支线经天线衬20.8后插入对应的插孔内，天线衬20.8对U型天线20.9起到支撑固定作用，而且对U型天线20.9与主体20.2之间起到绝缘作用。U型天线20.9一侧不超过内凹面20.6，方便其他仪器从主体20.2内腔通过，且不损伤U型天线20.9。U型天线20.9另一侧不超过外凹面20.5，使得U型天线20.9另一侧不超出主体20.2的外周。主体20.2一端设有外连接螺纹20.4和外连接密封槽20.3，外连接密封槽20.3设于外连接螺纹20.4外侧；主体20.2另一端设有内连接螺纹20.11和内连接密封槽20.10，内连接密封槽20.10设于内连接螺纹20.11内侧。主体20.2两端分别设有螺纹，便于与两端的进油管螺纹连接，方便维护。外连接密封槽和内连接密封槽内分别设置O型密封圈，提高螺纹连接密封性。

插孔内分别设有高压密封塞20.7，提高U型天线20.9插入处的密封性，在高压状态下，防止液体从U型天线插入处溢出。天线压板20.12通过螺钉固定主体上，天线压板与高压密封塞相对应，防止在高压状态下高压密封塞冲出。

外凹面20.5上设置高频板20.1，U型天线的两接脚焊接于高频板上。高频板不易损坏，方便维护，且不会触碰到外套筒，避免造成干扰。

天线衬20.8为PEEK绝缘材料制成件，天线压板20.12为不锈钢材质制成件。

进油管和出油管上还分别连接颗粒物检测器21，颗粒物检测器分别对进油管和出油管内成品油中的颗粒大小进行在线检测。本申请对被处理油品的含水率检测、颗粒大小检测进行数据化，能够直观的了解设备运行效率是否满足除水效果。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：包括破乳仓壳体和分离仓壳体，所述破乳仓壳体和分离仓壳体分别架于支架上，所述破乳仓壳体内设有破乳滤芯，所述分离仓壳体内设有分离滤芯，所述支架上设有输油泵，所述输油泵的出油口与破乳仓壳体进油口通过进油管连通，所述输油泵将液压油经进油管泵入破乳仓壳体内并对液压油破乳；所述破乳仓壳体与分离仓壳体通过连接壳体连通，所述分离仓壳体顶部开设出油口，所述出油口连接出油管，破乳后的液压油经连接壳体流至分离仓壳体内，分离仓壳体对破乳后的液压油进行分离，后经出油口流至出油管内；所述进油管和出油管上分别设有油品含水率检测件，所述含水率检测件分别对进油管、出油管内的油品含水率进行检测。

2.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：任一所述油品含水率检测件包括中空式的主体和U型天线，所述主体外周开设外凹面，所述主体内壁开设内凹面，所述内凹面上对称设有插孔组，所述U型天线插于插孔组，所述插孔组内设有密封塞，所述主体上设置天线压板，所述天线压板与密封塞相对应；所述外凹面上设置高频板，所述U型天线的接脚设于高频板上，所述主体一端设有外连接螺纹，另一端设有内连接螺纹。

3.根据权利要求2所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述所述主体一端设有外连接密封槽，所述外连接密封槽设于外连接螺纹外侧；所述主体另一端设有内连接密封槽，所述内连接密封槽设于内连接螺纹内侧，所述外连接密封槽和内连接密封槽内分别设有密封圈。

4.根据权利要求2所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述天线衬为PEEK绝缘材料制成件，所述天线压板为不锈钢材质制成件。

5.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述进油管和出油管上分别连接颗粒物检测器。

6.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述破乳滤芯为不锈钢网复合玻纤制成件；所述分离滤芯为纳米石墨烯制成件。

7.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述分离仓壳体的上封头和破乳仓壳体的上封头上分别设有压力表和放气阀。

8.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述连接壳体内设有水位开关和液位开关。

9.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述破乳仓壳体底部设有破乳仓储水槽，所述分离仓壳体底部设有分离仓储水槽，所述破乳仓储水槽和分离仓储水槽相连接后与排水管连通，所述排水管上设有流量开关和电磁阀。

10.根据权利要求1所述的一种集成自动化液压油油水分离装置，其特征在于：所述破乳仓壳体上设有压差开关，所述压差开关一接头通过分离仓压力管与分离仓壳体的上封头连接，所述压差开关另一接头通过破乳仓压力管与破乳仓壳体的上封头连接。

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