CN217812563U - 钢模板支撑器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了钢模板支撑器，包括：支撑器本体，所述支撑器本体顶部的支撑器左连接端与钢模板上侧铰接，且支撑器本体底部的支撑器右连接端与双耳底座铰接，并且原状土的右侧设置有混凝土梁，混凝土基础面立有两组钢模板，该钢模板支撑器，将支撑器左连接端和支撑器右连接端用螺栓分别安装在钢模板的支撑部位上和双耳底座上；以顺时针或逆时针方式转动丝杆升降机的手摇盘；将钢模板推向或拉回直线面，便于对钢模板进行调直工作，调直好即支撑好；解决了钢模板在安装时支撑不稳定，调直步骤复杂，人工消耗大的问题，使得钢模板的支撑调直更加精准，操作更加简单，节省时间和操作体力。

Description

钢模板支撑器

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，具体为钢模板支撑器。

背景技术

现有技术关于钢模板支撑器有两种；第一种：钢模板支撑调直时，首先用泥工线分别绑扎在左右两侧钢模板纵向上端的两个末端位，以此来检查钢模板的顺直度。

如左侧钢模板向外倾斜，采用万向卡扣与适长钢管下端连接，并固定在预埋好的支撑点上，钢管上端插入顶托，顶托丝杆插入钢管的长度根据钢模板的远近来调整，调整到位后开始转动顶托上的螺母，加力将外倾模板顶回直线面；右侧钢模板向外倾斜采用同样方法。

如左侧钢模板向内倾斜，则在模板内侧用卡扣其中一面螺栓锁在钢模板上端拼接孔上，再将卡扣另一面与适长钢管上端连接，钢管下端顶在基础面与钢模板成45°角，然后用锤子敲打钢管底部使钢管底部向钢模板靠拢从而将钢模板上口向外顶出至直线面达到标准宽度；右侧钢模板向内倾斜采用同上方法即可；此方法需人员分别操作仓内和仓外支撑钢管作调节，且只能作单面支撑调直，耗费体力和时间，工序繁杂，也易产生误差。

第二种：钢管两端分别焊接T型丝杆螺母，中间位置焊上调节时用到的把手，再分别把两根其中一端带有连接件的T型丝杆的另一端装入焊有T型丝杆螺母的钢管两端；然后把一头T型丝杆连接端与钢模板支撑部位连接，另一T型丝杆连接端与地面预埋件连接；人工扳动钢管上的把手来调直钢模板，如果浇筑过程中钢模板发生变形，由于钢模板受到混凝土挤压再把压力传导给支撑，这时人工再来扳动支撑把手就特别费劲。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供钢模板支撑器，以解决上述背景技术中提到的缺陷。

为实现上述目的，提供钢模板支撑器，包括：

支撑器本体，所述支撑器本体顶部的支撑器左连接端与钢模板上侧铰接，且支撑器本体底部的支撑器右连接端与双耳底座铰接，并且原状土的右侧设置有混凝土梁，混凝土基础面立有两组钢模板，同时钢模板的顶部安装有锁仓钢管；支撑器左连接端右端安装有丝杆，且丝杆上安装有丝杆升降机，同时丝杆远离支撑器左连接端的一侧安装有法兰行程杆，并且法兰行程杆远离丝杆的一端固定设置有支撑器右连接端。

优选的，所述支撑器本体是由支撑器左连接端、丝杆升降机、法兰行程杆、支撑器右连接端、丝杆、丝杆连接端、手摇盘、法兰端、行程孔、伸缩套杆和双耳底座十一部分组成。

优选的，所述支撑器左连接端的内部开设有安装孔，且支撑器左连接端上开设有穿孔，同时丝杆端部为丝杆连接端，并且固定螺栓端部穿过支撑器左连接端上开设的穿孔螺接在丝杆连接端内。

优选的，所述丝杆升降机的右侧面安装有丝杆升降机矩形连接底座，且法兰行程杆的左端设有法兰端，法兰端为矩形设置，法兰端与丝杆升降机矩形连接底座的尺寸相适配，固定螺栓端部穿过法兰端上的穿孔螺接安装在丝杆升降机矩形连接底座上开设的螺孔中。

优选的，所述法兰行程杆的右端内部插接有支撑器右连接端，且法兰行程杆与支撑器右连接端之间通过长螺栓进行固定。

优选的，所述法兰行程杆通过伸缩套杆进行延长，且法兰行程杆与伸缩套杆上均匀开设有多组行程孔，同时相邻两组行程孔之间的距离一致。

优选的，所述行程孔与行程孔之间的间距为100mm，且法兰行程杆与伸缩套杆上的行程孔为连通设置。

优选的，所述支撑器本体、混凝土基础面与钢模板组合在一起构成直角三角形，且混凝土基础面与两组钢模板为垂直设置。

优选的，所述混凝土梁的内部预设有预埋件，且预埋件是由U形受力端与固定板两部分组成，同时U形受力端设置在混凝土梁的内部，并且固定板设置在混凝土梁的上侧表面。

优选的，所述双耳底座与预埋件上的固定板尺寸相适配，且双耳底座与预埋件之间通过螺栓进行固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：将支撑器左连接端和支撑器右连接端用螺栓，分别安装在钢模板的支撑部位上和双耳底座上；以顺时针或逆时针方式转动丝杆升降机的手摇盘；将钢模板推向或拉回直线面，便于对钢模板进行调直工作，调直好即支撑好，使得钢模板支撑与调直技术融为一体；解决钢模板在安装时因形成夹角而产生支撑不稳定，调直步骤复杂，人工消耗大的问题，使得钢模板的支撑调直更加精准，操作更加简单，节省时间和操作者体力，增加了钢模板安装时操作的灵活性和支撑的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型结构正视示意图；

图2为本实用新型结构图1的整体示意图；

图3为本实用新型结构丝杆左端部示意图；

图4为本实用新型结构丝杆右端部示意图；

图5为本实用新型结构伸缩套杆示意图；

图6为本实用新型结构伸缩套杆与法兰行程杆安装示意图；

图7为本实用新型结构支撑器本体在工作的时候进行支撑示意图。

图中标号：1、支撑器左连接端；2、丝杆升降机；3、法兰行程杆；4、支撑器右连接端；5、丝杆；6、丝杆连接端；7、手摇盘；8、法兰端；9、行程孔；10、伸缩套杆；11、双耳底座；12、支撑器本体；13、锁仓钢管；14、预埋件；15、钢模板；16、原状土；17、混凝土梁；18、混凝土基础。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供钢模板支撑器，包括：支撑器本体12；

支撑器本体12顶部的支撑器左连接端1与钢模板15上侧铰接，且支撑器本体12底部的支撑器右连接端4与双耳底座11铰接，并且原状土16的右侧设置有混凝土梁17，混凝土基础18面立有两组钢模板15，同时钢模板15的顶部安装有锁仓钢管13；支撑器左连接端1右端安装有丝杆5，且丝杆5上安装有丝杆升降机2，同时丝杆5远离支撑器左连接端1的一侧安装有法兰行程杆3，并且法兰行程杆3远离丝杆5的一端固定设置有支撑器右连接端4。

本装置的工作原理以及使用方法为：

第一步：先将支撑器左连接端1安装在丝杆升降机2的丝杆连接端6上；

第二步：再把法兰行程杆3的法兰端8与丝杆升降机2底座连接；

第三步：法兰行程杆3另一端与支撑器右连接端4连接；

第四步：将支撑器左连接端1和支撑器右连接端4用螺栓分别安装在钢模板15的支撑部位上和双耳底座11上；以顺时针或逆时针方式转动丝杆升降机2的手摇盘7；将钢模板15推向或拉回直线面，便于对钢模板15进行调直工作，调直好即支撑好，使得钢模板支撑与调直技术融为一体；解决钢模板在安装时因形成夹角而产生支撑不稳定，调直步骤复杂，人工消耗大的问题，使得钢模板15的支撑调直更加精准，操作更加简单，节省时间和操作者体力，增加了钢模板安装时操作的灵活性和支撑的稳定性。

作为一种较佳的实施方式，支撑器本体12是由支撑器左连接端1、丝杆升降机2、法兰行程杆3、支撑器右连接端4、丝杆5、丝杆连接端6、手摇盘7、法兰端8、行程孔9、伸缩套杆10和双耳底座11十一部分组成。

如图1-2和图6所示：法兰行程杆3设有以100mm间距直线阵列的行程孔9，在丝杆5行程范围内通过丝杆5调节，超出丝杆5行程时，利用伸缩套杆10进行加长工作。

作为一种较佳的实施方式，支撑器左连接端1的内部开设有安装孔，且支撑器左连接端1上开设有穿孔，同时丝杆5端部为丝杆连接端6，并且固定螺栓端部穿过支撑器左连接端1上开设的穿孔螺接在丝杆连接端6内。

如图1所示：支撑器左连接端1与丝杆5之间的连接方式为：将丝杆5端部插接在支撑器左连接端1的内部，并通过固定螺丝和丝杆连接端6，完成支撑器左连接端1与丝杆5之间的固定安装工作。

作为一种较佳的实施方式，丝杆升降机2的右侧面安装有丝杆升降机矩形连接底座，且法兰行程杆3的左端设有法兰端8，法兰端8为矩形设置，法兰端8与丝杆升降机矩形连接底座的尺寸相适配，固定螺栓端部穿过法兰端8上的穿孔螺接安装在丝杆升降机矩形连接底座上开设的螺孔中。

如图1所示：转动丝杆升降机2上的手摇盘7，使得丝杆升降机2向左或向右移动法兰行程杆3进行移动，以此完成对支撑器本体12的长度进行调节工作。

作为一种较佳的实施方式，法兰行程杆3的右端内部插接有支撑器右连接端4，且法兰行程杆3与支撑器右连接端4之间通过长螺栓进行固定。

如图1所示：法兰行程杆3与支撑器右连接端4之间的安装方式为：手持法兰行程杆3，将法兰行程杆3的端部套接在支撑器右连接端4的适配端口上，并使用长螺丝进行固定。

作为一种较佳的实施方式，法兰行程杆3通过伸缩套杆10进行延长，且法兰行程杆3与伸缩套杆10上均匀开设有多组行程孔9，同时相邻两组行程孔9之间的距离一致。

如图1和图6所示：伸缩套杆10的工作方式为：将法兰行程杆3上的支撑器右连接端4拆下后，装入伸缩套杆10的任意一端，然后将法兰行程杆3插入伸缩套杆10的另一端，进行延长。

作为一种较佳的实施方式，行程孔9与行程孔9之间的间距为100mm，且法兰行程杆3与伸缩套杆10上的行程孔9为连通设置。

如图1和图6所示：伸缩套杆10上均匀设有多组行程孔9，设孔方式同法兰行程杆3一致，根据行程目标距离，调节到支撑器本体12所需长度，再用长螺丝自伸缩套杆10的行程孔9穿过法兰行程杆3上的行程孔9，将伸缩套杆10固定在法兰行程杆3上。

作为一种较佳的实施方式，支撑器本体12、混凝土基础18面与钢模板15组合在一起构成直角三角形，且混凝土基础18面与两组钢模板15为垂直设置。

如图7所示：支撑器本体12、混凝土基础18面与钢模板15组合在一起构成直角三角形，三角形具有稳定性，可对钢模板15进行稳定的支撑工作。

作为一种较佳的实施方式，混凝土梁17的内部预设有预埋件14，且预埋件14是由U形受力端与固定板两部分组成，同时U形受力端设置在混凝土梁17的内部，并且固定板设置在混凝土梁17的上侧表面。

如图7所示：预埋件14是由U形受力端与固定板两部分组成，同时U形受力端设置在混凝土梁17的内部，支撑器本体12底部的双耳底座11与固定板通过螺栓进行固定住，使得支撑器本体12在工作的时候，具有很强的稳定性。

作为一种较佳的实施方式，双耳底座11与预埋件14上的固定板尺寸相适配，且双耳底座11与预埋件14之间通过螺栓进行固定。

如图2-7所示：顺时针或逆时针方式转动丝杆升降机2的手摇盘7，将钢模板推向或拉回直线面，以达到钢模板支撑和调直的目的；

钢模板15立起后，把支撑器左连接端1与钢模板15的顶部竖向自上往下第一个拼接孔连接，再把支撑器右连接端4调整到能与地面预埋件销孔连接的位置，支撑连接好后开始操作支撑器；顺时针转动手摇盘7可将钢模板15推向直线面，逆时针转动手摇盘7，可将钢模板15拉回直线面，调直好即固定好钢模板支撑工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.钢模板支撑器，其特征在于，包括：

支撑器本体(12)，所述支撑器本体(12)顶部的支撑器左连接端(1)与钢模板(15)上侧铰接，且支撑器本体(12)底部的支撑器右连接端(4)与双耳底座(11)铰接，并且原状土(16)的右侧设置有混凝土梁(17)，混凝土基础(18)面立有两组钢模板(15)，同时钢模板(15)的顶部安装有锁仓钢管(13)；支撑器左连接端(1)右端安装有丝杆(5)，且丝杆(5)上安装有丝杆升降机(2)，同时丝杆(5)远离支撑器左连接端(1)的一侧安装有法兰行程杆(3)，并且法兰行程杆(3)远离丝杆(5)的一端固定设置有支撑器右连接端(4)。

2.根据权利要求1所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述支撑器本体(12)是由支撑器左连接端(1)、丝杆升降机(2)、法兰行程杆(3)、支撑器右连接端(4)、丝杆(5)、丝杆连接端(6)、手摇盘(7)、法兰端(8)、行程孔(9)、伸缩套杆(10)和双耳底座(11)十一部分组成。

3.根据权利要求2所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述支撑器左连接端(1)的内部开设有安装孔，且支撑器左连接端(1)上开设有穿孔，同时丝杆(5)端部为丝杆连接端(6)，并且固定螺栓端部穿过支撑器左连接端(1)上开设的穿孔螺接在丝杆连接端(6)内。

4.根据权利要求2所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述丝杆升降机(2)的右侧面安装有丝杆升降机矩形连接底座，且法兰行程杆(3)的左端设有法兰端(8)，法兰端(8)为矩形设置，法兰端(8)与丝杆升降机矩形连接底座的尺寸相适配，固定螺栓端部穿过法兰端(8)上的穿孔螺接安装在丝杆升降机矩形连接底座上开设的螺孔中。

5.根据权利要求4所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述法兰行程杆(3)的右端内部插接有支撑器右连接端(4)，且法兰行程杆(3)与支撑器右连接端(4)之间通过长螺栓进行固定。

6.根据权利要求1所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述法兰行程杆(3)通过伸缩套杆(10)进行延长，且法兰行程杆(3)与伸缩套杆(10)上均匀开设有多组行程孔(9)，同时相邻两组行程孔(9)之间的距离一致。

7.根据权利要求6所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述行程孔(9)与行程孔(9)之间的间距为100mm，且法兰行程杆(3)与伸缩套杆(10)上的行程孔(9)为连通设置。

8.根据权利要求1所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述支撑器本体(12)、混凝土基础(18)面与钢模板(15)组合在一起构成直角三角形，且混凝土基础(18)面与两组钢模板(15)为垂直设置。

9.根据权利要求8所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述混凝土梁(17)的内部预设有预埋件(14)，且预埋件(14)是由U形受力端与固定板两部分组成，同时U形受力端设置在混凝土梁(17)的内部，并且固定板设置在混凝土梁(17)的上侧表面。

10.根据权利要求1所述的钢模板支撑器，其特征在于：所述双耳底座(11)与预埋件(14)上的固定板尺寸相适配，且双耳底座(11)与预埋件(14)之间通过螺栓进行固定。

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