CN217708618U - 液压动力系统及作业机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工程机械技术领域，提供一种液压动力系统及作业机械，其中液压动力系统包括：液压油箱、发动机、电机、第一泵组和第二泵组，发动机和第一泵组连接，电机和第二泵组连接，第一泵组包括第一负载敏感泵，第二泵组包括第二负载敏感泵，第一负载敏感泵的出油管路和第二负载敏感泵的出油管路并联连接，第一负载敏感泵的反馈管路和第二负载敏感泵的反馈管路通过换向阀并联连接。本实用新型设置发动机和电机各接一套泵组，第一泵组和第二泵组并联的布置方式，可实现发动机和电机两种动力源的切换；且电机可以脱离变速箱取力器连接限制从而灵活布置，电机和第二泵组不局限于安装在底盘，从而提高安装通用性和便捷性。

Description

液压动力系统及作业机械

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种液压动力系统及作业机械。

背景技术

目前起重机大部分采用柴油机单驱动形式，柴油机驱动的起重机其运行成本相对比较大，对于一些老型号的柴油机排放不满足新环保法的要求，另外柴油机运行维护成本高，而且故障率高。随着机电液技术发展，工程机械电动化成为未来发展的趋势。为满足起重机各种环境作业需求和环保排放要求，同样需要开发相应的机电液技术。起重机等工程机械双动力技术现状大多是电机与柴油机连接的变速箱的取力器(PTO)串联，共用泵组为整机液压系统提供油源。

现有双重动力源的工程机械，电机与变速箱PTO连接的取力轴串联，占用空间大，而底盘空间有限，部分车型尤其是通用底盘汽车起重机难以满足布置的空间需求。

实用新型内容

本实用新型提供一种液压动力系统及作业机械，用以解决现有技术中双重动力源的工程机械，动力源安装占用空间大，底盘空间有限，部分车型难以满足布置空间需求的缺陷，以提高动力系统安装通用性和便捷性。

本实用新型提供一种液压动力系统，包括：液压油箱、发动机、电机、第一泵组和第二泵组，所述发动机和所述第一泵组连接，所述电机和所述第二泵组连接，所述第一泵组和所述第二泵组分别与所述液压油箱连接，所述第一泵组包括第一负载敏感泵，所述第二泵组包括第二负载敏感泵，所述第一负载敏感泵的出油管路和所述第二负载敏感泵的出油管路并联连接，所述第一负载敏感泵的反馈管路和所述第二负载敏感泵的反馈管路通过换向阀并联连接。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一负载敏感泵和所述第二负载敏感泵均为双联负载敏感泵，所述第一负载敏感泵的第一出油管路和所述第二负载敏感泵的第一出油管路并联连接，所述第一负载敏感泵的第二出油管路和所述第二负载敏感泵的第二出油管路并联连接；所述第一负载敏感泵的第一反馈管路和所述第二负载敏感泵的第一反馈管路通过第一换向阀并联连接，所述第一负载敏感泵的第二反馈管路和所述第二负载敏感泵的第二反馈管路通过第二换向阀并联连接。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一负载敏感泵的第一反馈管路和所述第二负载敏感泵的第一反馈管路与所述第一换向阀一端的两个油口一一对应相连，所述第一换向阀另一端的两个油口中其中一个油口与第一反馈口相连，另一个油口与所述液压油箱相连；所述第一负载敏感泵的第二反馈管路和所述第二负载敏感泵的第二反馈管路与所述第二换向阀一端的两个油口一一对应相连，所述第二换向阀另一端的两个油口中其中一个油口与第二反馈口相连，另一个油口与所述液压油箱相连。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一负载敏感泵的第一出油管路和所述第二负载敏感泵的第一出油管路并联连接于主阀的第一进口，所述第一负载敏感泵的第二出油管路和所述第二负载敏感泵的第二出油管路并联连接于主阀的第二进口，所述主阀用于连接执行机构。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一泵组还包括第一齿轮泵，所述第二泵组还包括第二齿轮泵，所述第一齿轮泵的出油管路和所述第二齿轮泵的出油管路并联连接。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一齿轮泵和所述第二齿轮泵均为双联齿轮泵，所述第一齿轮泵的第一出油管路和所述第二齿轮泵的第一出油管路并联连接于下车多路阀进口；所述第一齿轮泵的第二出油管路和所述第二齿轮泵的第二出油管路并联连接于空调散热马达。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述第一泵组的各个出油管路和所述第二泵组的各个出油管路上分别设有单向阀。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述液压油箱连接有进油管路，所述第一泵组的进油口和所述第二泵组的进油口分别连接于所述进油管路；所述进油管路上设有截止阀。

根据本实用新型提供的液压动力系统，所述液压油箱还连接有泄油管路，所述泄油管路用于连接泄油口；和/或，所述液压油箱还连接有回油管路，所述回油管路用于连接回油口，所述回油管路上设有回油过滤器。

本实用新型还提供一种作业机械，包括上述液压动力系统。

本实用新型提供的液压动力系统及作业机械，设置发动机和电机各接一套泵组，第一泵组和第二泵组并联的布置方式，可实现发动机和电机两种动力源的切换，有利于降低发动机油耗，降低运行维护成本以及满足环保要求；且电机无需与发动机共用泵组，电机可以脱离变速箱取力器连接限制从而灵活布置，电机和第二泵组不局限于安装在底盘，从而提高安装通用性和便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的液压动力系统的示意图；

附图标记：

1：发动机；2：电机；3：液压油箱；4：第一换向阀；5：第二换向阀；6：单向阀；7：进油管路；8：截止阀；9：泄油管路；10：回油管路；11：回油过滤器；101：第一负载敏感泵；102：第一齿轮泵；201：第二负载敏感泵；202：第二齿轮泵；A1：主阀的第一进口；A2：主阀的第二进口；B1：第一反馈口；B2：第二反馈口；C：空调散热马达；D：上装泄油口；E：上装回油口；F：下车多路阀进口；G：下车多路阀回油口。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1描述本实用新型的液压动力系统及作业机械。

参考图1，本实施例提供一种液压动力系统，该液压动力系统包括：液压油箱3、发动机1、电机2、第一泵组和第二泵组。所述发动机1和所述第一泵组连接，所述电机2和所述第二泵组连接。所述第一泵组和所述第二泵组分别与所述液压油箱3连接。液压油箱3为第一泵组和第二泵组供油。所述第一泵组包括第一负载敏感泵101，所述第二泵组包括第二负载敏感泵201，所述第一负载敏感泵101的出油管路和所述第二负载敏感泵201的出油管路并联连接，所述第一负载敏感泵101的反馈管路和所述第二负载敏感泵201的反馈管路通过换向阀并联连接。

本实施例设置发动机1和电机2两种动力源各连接一套泵组，两套泵组是并联连接结构，可灵活切换动力源模式，即能够实现发动机1驱动，也能够实现电机2驱动。具体的，发动机1可驱动第一负载敏感泵101通过第一负载敏感泵101的出油管路为执行机构供油；还可通过电机2驱动第二负载敏感泵201通过第二负载敏感泵201的出油管路为执行机构供油。

设置负载敏感泵能够感应系统压力和流量的需求，并根据流量压力需求的变化对泵的运行进行适应调节。具体的，在发动机1模式下即发动机1为动力源时，可调节换向阀，使得第一负载敏感泵101的反馈管路连通，以感应系统中的压力和流量需求并使得第一负载敏感泵101的运行相适应；在电机2模式下即电机2为动力源时，可调节换向阀使得第二负载敏感泵201的反馈管路连通，以感应系统中的压力和流量需求并使得第二负载敏感泵201的运行相适应。

本实施例提供的一种液压动力系统，设置发动机1和电机2各接一套泵组，第一泵组和第二泵组并联的布置方式，可实现发动机1和电机2两种动力源的切换，有利于降低发动机1油耗，降低运行维护成本以及满足环保要求；且电机2无需与发动机1共用泵组，电机2可以脱离变速箱取力器连接限制从而灵活布置，电机2和第二泵组不局限于安装在底盘，从而提高安装通用性和便捷性。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一负载敏感泵101和所述第二负载敏感泵201均为双联负载敏感泵，所述第一负载敏感泵101的第一出油管路P1和所述第二负载敏感泵201的第一出油管路P1'并联连接，所述第一负载敏感泵101的第二出油管路P2和所述第二负载敏感泵201的第二出油管路P2'并联连接。

本实施例中第一负载敏感泵101和第二负载敏感泵201可设为双联柱塞负载敏感泵即双联变量柱塞泵，双联柱塞负载敏感泵具有两个出油管路和两个反馈管路，可连接两个用油接口，有利于减少安装占用空间且提高整机效率。第一负载敏感泵101具有第一出油管路P1和第二出油管路P2两个出油管路；第二负载敏感泵201具有第一出油管路P1'和第二出油管路P2'两个出油管路。第一负载敏感泵101的两个出油管路和第二负载敏感泵201的两个出油管路一一对应并联连接，通过控制发动机1运行和电机2运行，可实现两种动力源模式的切换。

所述第一负载敏感泵101的第一反馈管路Ls1和所述第二负载敏感泵201的第一反馈管路Ls1'通过第一换向阀4并联连接，所述第一负载敏感泵101的第二反馈管路Ls2和所述第二负载敏感泵201的第二反馈管路Ls2'通过第二换向阀5并联连接。第一负载敏感泵101具有第一反馈管路Ls1和第二反馈管路Ls2两个反馈管路，第一负载敏感泵101的两个反馈管路与第一负载敏感泵101的两个出油管路一一对应。第二负载敏感泵201具有第一反馈管路Ls1'和第二反馈管路Ls2'两个反馈管路，第二负载敏感泵201的两个反馈管路与第二负载敏感泵201的两个出油管路一一对应。

第一负载敏感泵101的两个反馈管路和第二负载敏感泵201的两个反馈管路同样一一对应并联连接。可根据具体的动力源模式控制第一换向阀4和第二换向阀5使得相应的反馈管路导通。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，本实施例中第一换向阀4可为二位四通换向阀，第一换向阀4一端具有两个油口，另一端同样具有两个油口。所述第一负载敏感泵101的第一反馈管路Ls1和所述第二负载敏感泵201的第一反馈管路Ls1'与所述第一换向阀4一端的两个油口一一对应相连，所述第一换向阀4另一端的两个油口中其中一个油口与第一反馈口B1相连，第一换向阀4另一端的两个油口中另一个油口与液压油箱3相连。

图1中虚线表示的是反馈管路。第一换向阀4在图1所示的状态下，第一反馈口B1与第二负载敏感泵201的第一反馈管路Ls1'导通，此时为电机2模式下的状态。在需要调整为发动机1模式时，可切换第一换向阀4的阀位，从而可使得第一反馈口B1与第一负载敏感泵101的第一反馈管路Ls1导通。通过第一换向阀4的调整可适应发动机1和电机2两种动力源模式的切换。

参考图1，本实施例中第二换向阀5同样可为二位四通换向阀，第二换向阀5一端具有两个油口，另一端同样具有两个油口。所述第一负载敏感泵101的第二反馈管路Ls2和所述第二负载敏感泵201的第二反馈管路Ls2'与所述第二换向阀5一端的两个油口一一对应相连，所述第二换向阀5另一端的两个油口中其中一个油口与第二反馈口B2相连，第二换向阀5另一端的两个油口中另一个油口与液压油箱3相连。

第二换向阀5在图1所示的状态下，第二反馈口B2与第二负载敏感泵201的第二反馈管路Ls2'导通，此时为电机2模式下的状态。在需要调整为发动机1模式时，可切换第二换向阀5的阀位，从而可使得第二反馈口B2与第一负载敏感泵101的第二反馈管路Ls2导通。通过第二换向阀5的调整可适应发动机1和电机2两种动力源模式的切换。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，所述第一负载敏感泵101的第一出油管路P1和所述第二负载敏感泵201的第一出油管路P1'并联连接于主阀的第一进口A1，所述第一负载敏感泵101的第二出油管路P2和所述第二负载敏感泵201的第二出油管路P2'并联连接于主阀的第二进口A2，所述主阀用于连接执行机构。

具体的，主阀可具有第一进口和第二进口两个进口，每个进口均与第一负载敏感泵101和第二负载敏感泵201连接，即通过控制发动机1和电机2的运行可实现通过发动机1向主阀的两个进口供油，还可实现通过电机2向主阀的两个进口供油，从而可实现两种动力源模式。主阀可用于连接负载较大的执行机构。液压动力系统用于具有上下装的作业机械，例如起重机、挖掘机、强夯机等时，主阀可用于连接上装回转机构。主阀具体连接的执行机构不做限定。

进一步地，第一负载敏感泵101的第一出油管路P1和第二负载敏感泵201的第一出油管路P1'还可并联连接于第一阀门，第一负载敏感泵101的第二出油管路P2和第二负载敏感泵201的第二出油管路P2'可并联连接于第二阀门，第一阀门和第二阀门可为两个独立的阀门，第一阀门和第二阀门分别用于连接执行机构。双联负载敏感泵的两个出油管路的具体连接部位不做限定，可根据具体的应用环境灵活设置。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一泵组还包括第一齿轮泵102，所述第二泵组还包括第二齿轮泵202。设置第一齿轮泵102和第二齿轮泵202可用于连接更多的执行机构。所述第一齿轮泵102的出油管路和所述第二齿轮泵202的出油管路并联连接。可实现第一齿轮泵102和第二齿轮泵202输出油的切换，即实现发动机1和电机2两种动力源的切换。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一齿轮泵102和所述第二齿轮泵202均为双联齿轮泵，所述第一齿轮泵102的第一出油管路P3和所述第二齿轮泵202的第一出油管路P3'并联连接于下车多路阀进口F；所述第一齿轮泵102的第二出油管路P4和所述第二齿轮泵202的第二出油管路P4'并联连接于空调散热马达C。

即本实施例中液压动力系统用于具有上装液压系统和下车支腿系统的作业机械，例如起重机、挖掘机、强夯机等，齿轮泵可用于连接下车多路阀进口F，以驱动下车支腿系统，具体驱动支腿油缸等作业；齿轮泵为双联齿轮泵时，还可连接空调散热马达C。第一齿轮泵102和第二齿轮泵202的出油管路并联设置，可切换动力源。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一泵组的各个出油管路和所述第二泵组的各个出油管路上分别设有单向阀6。第一泵组的各个出油管路上的单向阀6用于防止管路中的油流向第一泵组；第二泵组的各个出油管路上的单向阀6用于防止管路中的油流向第二泵组。具体地，第一负载敏感泵101的出油管路和第二负载敏感泵201的出油管路上分别设有单向阀6；第一齿轮泵102的出油管路和第二齿轮泵202的出油管路上同样分别设有单向阀6。

参考图1，第一负载敏感泵101和第二负载敏感泵201为双联负载敏感泵时，第一负载敏感泵101的第一出油管路P1、第一负载敏感泵101的第二出油管路P2、第二负载敏感泵201的第一出油管路P1'以及第二负载敏感泵201的第二出油管路P2'上分别设有单向阀6。第一齿轮泵102和第二齿轮泵202为双联齿轮泵时，第一齿轮泵102的第一出油管路P3、第一齿轮泵102的第二出油管路P4、第二齿轮泵202的第一出油管路P3'以及第二齿轮泵202的第二出油管路P4'上分别设有单向阀6。在各个出油管路上设置单向阀6，可防止系统管路中的油通过没有运行的动力源的管路流走卸压。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，所述液压油箱3连接有进油管路7，所述第一泵组的进油口和所述第二泵组的进油口分别连接于所述进油管路7；所述进油管路7上设有截止阀8。具体的，第一负载敏感泵101、第一齿轮泵102、第二负载敏感泵201和第二齿轮泵202的进油口分别通过管路与进油管路7连通，以连通液压油箱3。

在第一负载敏感泵101和第二负载敏感泵201为双联负载敏感泵时，第一负载敏感泵101的两个进油口以及第二负载敏感泵201的两个进油口分别与进油管路7连通。截止阀8可控制进油管路7的通断。

参考图1，第一泵组的泄油口和第二泵组的泄油口分别连接于液压油箱3。具体的，第一负载敏感泵101的泄油口和第二负载敏感泵201的泄油口分别连接于液压油箱3，以实现泄油。在第一负载敏感泵101和第二负载敏感泵201为双联负载敏感泵时，第一负载敏感泵101的两个泄油口以及第二负载敏感泵201的两个泄油口分别与液压油箱3连通。

在上述实施例的基础上，进一步地，液压油箱3还连接有泄油管路9，泄油管路9用于连接泄油口；和/或，液压油箱3还连接有回油管路10，回油管路10用于连接回油口，回油管路10上设有回油过滤器11。

液压动力系统用于作业机械，泄油口为作业机械的执行机构的泄油口，用于泄油；回油口为作业机械的执行机构的回油口，用于回油。具体的，在作业机械为具有上装液压系统和下车支腿系统的机械，例如起重机等时，泄油管路9可用于连接上装泄油口D。

进一步地，回油管路10与上装回油口E和下车多路阀回油口G分别连接。具体的，在作业机械为具有上装液压系统和下车支腿系统的机械，例如起重机等时，回油管路10可用于连接上装回油口E和下车多路阀回油口G。在回油管路10上设置回油过滤器11，用于过滤流回液压油箱3的油中的杂质。

进一步地，第一换向阀4和第二换向阀5可为电磁换向阀。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种作业机械，该作业机械包括上述任一项实施例所述的液压动力系统。具体的，作业机械可为起重机、强夯机、挖掘机等需要液压动力系统的机械，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种液压动力系统的控制方法，基于上述任一实施例所述的液压动力系统，该控制方法包括：在液压动力系统切换为发动机1模式时，检测电机2转速；在电机2转速为零时，调节换向阀，使得第一负载敏感泵101与反馈口连接，并连接发动机1和第一泵组；运行发动机1模式。在液压动力系统切换为电机2模式时，断开发动机1和第一泵组的连接；调节换向阀，使得第二负载敏感泵201与反馈口连接；运行电机2模式。可在满足电机2所需电源的条件下，运行电机2模式；在不满足电机2所需电源的条件下，运行发动机1模式。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种液压动力系统，该液压动力系统中发动机1连接的变速箱的取力器(PTO)连接一套泵组，具体为双联柱塞负载敏感泵和双联齿轮泵，电机2单独连接另一套相同泵组。电机2及其连接的泵组可以根据空间具体情况来灵活布置，两套泵组通过管路一一对应并联，共用液压油箱3。该液压动力系统可用于具有上装液压系统和下车支腿系统的作业机械，例如起重机等，两套泵组共用一套上装液压系统和下车支腿系统，上装液压系统具体包括主阀和执行机构，如卷扬马达等。

油泵出油口均添加单向阀6，防止另一动力源停止时从该处泵组卸压，两套负载敏感泵组的负载反馈口通过两个电磁换向阀切换，液压原理见图1，切换发动机1模式时(即PTO输出动力)，要满足两个条件：1、检测到电机2转速为0，电机2为停机状态，允许下车发动机1可以挂上取力即发动机1与变速箱连接，否则强制挂不上取力；2、第一换向阀4和第二换向阀5同时得电，即连至上装液压系统的是的负载反馈管路Ls1和负载反馈管路Ls2。切换电机2模式时，要满足两个条件：1、发动机1取力已脱开即发动机1和变速箱脱开；2、第一换向阀4和第二换向阀5同时失电，即连至上装液压系统的是负载反馈管路Ls1'和负载反馈管路Ls2'。

本实施例的电机2和泵组成的双动力系统为并列式结构；为双动力+双泵组并联模式的负载敏感系统。采用电机2与变速箱PTO各接一套泵组，两套泵组并联的布置方式，并提供了液压原理和控制逻辑，参见图1。电机2可以脱离PTO通轴连接限制而灵活布置，两套动力源共用一套上车液压系统和下车支腿系统，实现两种动力源模式切换下，作业动作的正常执行。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种液压动力系统，其特征在于，包括：液压油箱、发动机、电机、第一泵组和第二泵组，所述发动机和所述第一泵组连接，所述电机和所述第二泵组连接，所述第一泵组和所述第二泵组分别与所述液压油箱连接，所述第一泵组包括第一负载敏感泵，所述第二泵组包括第二负载敏感泵，所述第一负载敏感泵的出油管路和所述第二负载敏感泵的出油管路并联连接，所述第一负载敏感泵的反馈管路和所述第二负载敏感泵的反馈管路通过换向阀并联连接。

2.根据权利要求1所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一负载敏感泵和所述第二负载敏感泵均为双联负载敏感泵，所述第一负载敏感泵的第一出油管路和所述第二负载敏感泵的第一出油管路并联连接，所述第一负载敏感泵的第二出油管路和所述第二负载敏感泵的第二出油管路并联连接；

所述第一负载敏感泵的第一反馈管路和所述第二负载敏感泵的第一反馈管路通过第一换向阀并联连接，所述第一负载敏感泵的第二反馈管路和所述第二负载敏感泵的第二反馈管路通过第二换向阀并联连接。

3.根据权利要求2所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一负载敏感泵的第一反馈管路和所述第二负载敏感泵的第一反馈管路与所述第一换向阀一端的两个油口一一对应相连，所述第一换向阀另一端的两个油口中其中一个油口与第一反馈口相连，另一个油口与所述液压油箱相连；

所述第一负载敏感泵的第二反馈管路和所述第二负载敏感泵的第二反馈管路与所述第二换向阀一端的两个油口一一对应相连，所述第二换向阀另一端的两个油口中其中一个油口与第二反馈口相连，另一个油口与所述液压油箱相连。

4.根据权利要求2所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一负载敏感泵的第一出油管路和所述第二负载敏感泵的第一出油管路并联连接于主阀的第一进口，所述第一负载敏感泵的第二出油管路和所述第二负载敏感泵的第二出油管路并联连接于主阀的第二进口，所述主阀用于连接执行机构。

5.根据权利要求1至4任一项所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一泵组还包括第一齿轮泵，所述第二泵组还包括第二齿轮泵，所述第一齿轮泵的出油管路和所述第二齿轮泵的出油管路并联连接。

6.根据权利要求5所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一齿轮泵和所述第二齿轮泵均为双联齿轮泵，所述第一齿轮泵的第一出油管路和所述第二齿轮泵的第一出油管路并联连接于下车多路阀进口；所述第一齿轮泵的第二出油管路和所述第二齿轮泵的第二出油管路并联连接于空调散热马达。

7.根据权利要求1至4任一项所述的液压动力系统，其特征在于，所述第一泵组的各个出油管路和所述第二泵组的各个出油管路上分别设有单向阀。

8.根据权利要求1至4任一项所述的液压动力系统，其特征在于，所述液压油箱连接有进油管路，所述第一泵组的进油口和所述第二泵组的进油口分别连接于所述进油管路；所述进油管路上设有截止阀。

9.根据权利要求1至4任一项所述的液压动力系统，其特征在于，所述液压油箱还连接有泄油管路，所述泄油管路用于连接泄油口；

和/或，所述液压油箱还连接有回油管路，所述回油管路用于连接回油口，所述回油管路上设有回油过滤器。

10.一种作业机械，其特征在于，包括上述权利要求1至9任一项所述的液压动力系统。

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