CN217675678U - 一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，包括装卸平台、若干水平升降机构、若干横移对正机构、若干叉臂抬升机构、多维测量系统、多维定位系统，水平升降机构分别固定设置于装卸平台的底部对角处，横移对正机构分别设置于水平升降机构之间，若干叉臂抬升机构分别纵向并列设置于装卸平台上，用于将货物托板抬起，多维测量系统用于获取装卸平台与车厢的坐标位置，多维定位系统分别与水平升降机构、横移对正机构、多维测量系统信号连接，使多维定位系统根据多维测量系统收集的坐标信息，控制水平升降机构、横移对正机构调整装卸平台的位置。本实用新型实现自动化货物装车，且装卸设备对位精准，极大减轻了对货物运载。

Description

一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统

技术领域

本实用新型涉及货物装卸设备领域，特别涉及一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统。

背景技术

近年来，国家促进资源产业的升级，针对资源产业的战略性结构调整，启动对国有资产的重组。物流作为国家重点战略对象，针对物流行业结构的调整，进一步促进物流资源的升级。然而，随着人口老年化的加剧以及新冠疫情反复爆发，人员退休与就业转变，造成劳动力短缺的现象不容忽视，尤其是粗活生产力更是锐减。因此，物流产业结构的调整，需打破产业链对原始劳动力的依赖，实现产业链自动化的全新升级。

目前，物流装卸作业发展到现在，采用最多的方式是货物在托盘上码垛，转运到车上需要把托盘和货物进行装卸。大多数情况下借助输送机的方式，需人工把货物放入输送机输送到车厢上面，再在输送机的另一端人工把送过来的货物在车厢内摆放。虽然这种方式消耗大量的人力装卸，但相比传统的全人工装车，已省力不少。

此外，水泥行业采用一种装车机，该方式相比输送机在装车方面更进一步，然而同样需要人工来摆放，不能完成装车的自动化。同时，仍借助输送设备的装车，货物摆放时若不能精确到位，造成货物之间互相叠加的现象。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，实现自动化货物装车，且装卸设备对位精准，极大减轻了对货物运载，大大提高了工作效率。

为达到上述目的，本实用新型公开了一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，包括：

装卸平台；

若干水平升降机构，所述水平升降机构分别固定设置于所述装卸平台的底部对角处，用于驱动所述装卸平台整体升降；

若干横移对正机构，所述横移对正机构分别设置于所述水平升降机构之间，用于驱动所述装卸平台整体左右摇摆；

若干叉臂抬升机构，所述若干叉臂抬升机构分别纵向并列设置于所述装卸平台上，用于将货物托板抬起；

多维测量系统，所述多维测量系统用于检测货物的坐标位置；

多维定位系统，所述多维定位系统分别与所述水平升降机构、横移对正机构、多维测量系统信号连接，使所述多维定位系统根据所述多维测量系统收集的坐标信息，控制所述水平升降机构、横移对正机构调整所述装卸平台的位置。

优选的，所述横移对正机构包括固定板、活动板、横移驱动装置，所述活动板设置于所述固定板上，所述活动板的两端分别与所述水平升降机构的底部连接，所述固定板上具有第一铰接座，所述活动板设置于第二铰接座，所述横移驱动装置的伸缩端与所述第一铰接座铰接，所述横移驱动装置的固定端与所述第二铰接座铰接，使所述活动板在所述横移驱动装置的驱动下带动所述水平升降机构左右摇摆，使所述装卸平台整体横移。

优选的，所述水平升降机构均包括内套管、外套管，所述内套管的底部固定设置于所述活动板上，所述外套管的顶部固定设置于所述装卸平台上，所述外套管套设于所述内套管上，且所述外套管与所述内套管之间设置有升降驱动装置，通过所述升降驱动装置驱动所述装卸平台升降。

优选的，所述叉臂抬升机构均包括第一叉臂装置、第二叉臂装置，所述装卸平台顶面于所述第一、第二叉臂装置之间设置有移动驱动装置，并且所述移动驱动装置的两侧分别架设有导轨，所述第一、第二叉臂装置分别滑动设置于所述导轨上，通过所述移动驱动装置驱动所述第一、第二叉臂装置沿所述导轨移动。

优选的，所述第一、第二叉臂装置均包括上层叉臂板、下层叉臂板，所述上层叉臂板可升降地设置于所述下层叉臂板上，所述下层叉臂板内部转动设置有导轮，使所述下层叉臂板的导轮沿所述导轨滑动。

优选的，所述上层叉臂板与所述下层叉臂板之间设置有若干驱动装置，所述上层叉臂板上具有若干立柱，所述若干立柱可升降滑动地插装于所述下层叉臂板，通过所述驱动装置驱动所述上层叉臂板升降。

优选的，所述第一、第二叉臂装置的上层叉臂板末尾之间设置有连接板，所述移动驱动装置包括同步链条，所述连接板与所述同步链条固定连接，所述同步链条传送时联动所述第一、第二叉臂装置移动。

优选的，所述上层叉臂板的底部设置有重力检测模块，用于检测所述上层叉臂板上货物的重量，所述上层叉臂板的底部设置有水平检测模块，用于检测所述上层叉臂板与车厢之间的水平面。

优选的，所述装卸平台的末端设置有检测框架，所述检测框架的顶部和侧面分别设置有距离检测模块、对位检测模块，所述距离检测装置用于检测所述装卸平台与车厢门框的距离，所述定位检测装置用于检测车辆的到位情况，所述距离检测模块、对位检测模块与所述多维测量系统信号连接，使所述多维测量系统用于收集所述距离检测模块、对位检测模块的参数信息并反馈给所述多维定位系统。

优选的，所述装卸平台的两侧顶面分别设置有传送链条，所述传送链条的顶面分别用于托住货物托盘，并且传送链条传送时联带动货物托盘移动，所述装卸平台的两侧分别设置有限位架，所述限位架上分别转动设置有若干导向轮，用于导正货物托盘。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

通过装卸平台上设置有叉臂抬升机构，叉臂抬升机构中的下层叉臂板上设置有滚轮，使得叉臂抬升机构能够伸入车厢内部，并且上层叉臂板上叠套有上层叉臂板，通过油缸驱动升起时托起货物托盘，使得货物能够随叉臂抬升机构的移动进入车厢内部，无需对车厢进行改造即可实现货物整体装卸。

在装卸平台上设置环状传送链条，用于托住货物托盘的底面，货物托盘放置在装卸平台一端的环状传送链条上后，环状传送链条传送一定距离，空出一定位置供下一个货物托盘放置，使得叉车只需在同一的位置放下货物托盘，货物托盘即可自动排列成行便于后续整体送入车厢，提高了周转效率。

并且本申请中装卸平台上设置有重量检测模块，可对货物进行称重，且系统根据反馈的重量信息进行比对，判断出货物或不明货物，从而有效减少出现货物装错车。

通过设置水平升降机构和横移对正机构驱动装卸平台升降和横移，使得装卸平台能便捷地与车厢对齐，提高了周转效率。

通过设置若干距离传感器和光电传感器控制模块自动调节车厢与装卸平台的对正，对正效率更高。

通过设置重力传感器和水平传感器控制叉臂抬升机构与车厢之间的偏差，并且系统更根据该数据偏差控制叉臂抬升机构进行补差调节，使货物能够平稳地放置于车厢上。

附图说明

图1为本实用新型的待装车状态示意图；

图2为本实用新型的装车状态示意图；

图3为装卸平台的整体结构主视图；

图4为示出图3中的A部结构示意图；

图5为示出图3中的B部结构示意图；

图6为装卸平台的整体结构侧视图；

图7为示出图6中的C部结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参照图1所示，一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，包括装卸平台1、若干水平升降机构2、横移对正机构3、若干叉臂抬升机构4、多维测量系统、多维定位系统。

参照图1、图3所示，水平升降机构2分别固定设置于装卸平台1的底部对角处，用于驱动装卸平台1整体升降，横移对正机构3分别设置于水平升降机构2之间，用于驱动装卸平台1整体摇摆，若干叉臂抬升机构4分别纵向并列设置于装卸平台1上，用于将货物托板抬起并带动货物沿装卸平台1水平输送，多维测量系统用于检测装卸平台1与车厢的位置，多维定位系统分别与水平升降机构2、横移对正机构3、多维测量系统信号连接，使多维定位系统根据多维测量系统收集的数据信息，控制水平升降机构2、横移对正机构3调整装卸平台1的位置，使得装卸平台能便捷地与车厢对齐。

参照图1、图3所示，横移对正机构3包括固定板31、活动板32、横移驱动装置33，活动板32设置于固定板31上，活动板32的两端分别与水平升降机构2的底部连接，固定板31上具有第一铰接座311，活动板32设置于第二铰接座321，本实施例中横移驱动装置33优选采用气缸，其伸缩端与第一铰接座311铰接，而横移驱动装置33的固定端与第二铰接座321铰接，通过横移驱动装置33驱动伸缩端伸长，使得活动板32在横移驱动装置33的驱动下左右摆动，从而带动水平升降机构2前后移动，调整装卸平台1整体横移。

参照图3、图5所示，水平升降机构2均包括内套管21、外套管22，内套管21的底部固定设置于活动板32上，外套管22的顶部固定设置于装卸平台1上，外套管22套设于内套管21上，且外套管22与内套管21之间设置有升降驱动装置23，本实施例优选采用油缸，升降驱动装置23固定安装于外套管22内，其伸缩端与内套管21固定连接，通过升降驱动装置23驱动外套管22沿内套管伸缩运动，从而调整装卸平台整体升降。

参照图3、图4所示，叉臂抬升机构4均包括第一叉臂装置41、第二叉臂装置41A，装卸平台1顶面于第一、第二叉臂装置41、41A之间设置有移动驱动装置42，并且移动驱动装置42的两侧分别架设有导轨43，第一、第二叉臂装置41、41A均包括上层叉臂板411、下层叉臂板412，上层叉臂板411可升降地设置于下层叉臂板412上，下层叉臂板412内部转动设置有导轮413，下层叉臂板412的导轮413沿导轨43滑动，第一、第二叉臂装置41、41A的上层叉臂板411末尾之间设置有连接板414，而移动驱动装置43优选采用张紧于装卸平台1上的同步链条，连接板414与同步链条固定连接，同步链条传送时联动第一、第二叉臂装置41、41A沿导轨水平移动。

再结合图6、图7所示，且上层叉臂板411与下层叉臂板412之间设置有若干驱动装置415，本实施例中优选采用油缸，驱动装置415的伸缩端与上层叉臂板411转动连接，驱动装置415的固定端与下层叉臂板412转动连接，且上层叉臂板上设置有若干立柱，若干立柱分别可升降滑动地插装于下层叉臂板上，驱动装置的伸缩端伸出时驱动上层叉臂板411沿立柱的升降方向升起从而托起货物托盘托以及堆垛的货物，接着通过同步链条带动第一、第二叉臂装置41、41A将货物送入车厢内，货物移动到车厢指定的位置后，驱动装置415的伸缩端则缩回驱动上层叉臂板411向下移动，从而将货物托盘及堆垛的货物放置于车厢内，并且通过同步链条拖动第一、第二叉臂装置41、41A复位，从而实现自动装卸货物。

参照图3所示，装卸平台1的两侧顶面分别设置有传送链条11，传送链条11的顶面分别用于托住货物托盘，并且装卸平台1的两侧分别设置有限位架121，限位架121上分别转动设置有若干导向轮12，用于限制货物托盘的两侧，使货物托盘在输送过程中保持平行，叉车在装卸平台1的首端放置一个托盘，当叉臂抬升机构4将货物装入车厢内后，传送链条11将位于装卸平台1首端的空托盘拖送至叉臂抬升机构4的上方，用于继续放置货物。

参照图1、图3所示，装卸平台1的末端设置有检测框架13，检测框架13的顶部和侧面分别设置有距离检测模块5、对位检测模块6，距离检测模块5优选采用距离传感器，对位检测模块5优选采用光电传感器，距离检测模块5、对位检测模块6分别与多维测量系统信号连接，使多维测量系统用于收集距离检测模块5、对位检测模块6的参数信息并反馈给多维定位系统，当车辆缓缓驶入到装卸平台1的前方后，距离检测装置5随之检测装卸平台1与车厢门框之间的距离，同时多维测量系统能够根据距离检测模块58检测到距离情况判断装卸平台1与车厢门框之间坐标系XZ面、YZ面的是否存在偏差，从而反馈给多维定位系统，当装卸平台1与车厢门框之间的坐标系XZ面、YZ面距离不一致时，多维定位系统控制横移对正机构3工作，通过横移对正机构3驱动装卸平台1整体左右摇摆，从而给调整装卸平台1的坐标系XZ面、YX面，直至装卸平台1与车厢10门框之间的坐标系XZ面、YZ面相互平行，最后，对位检测模块6检测车辆停放到位后，多维定位系统控制报警器鸣笛，从而提高货物装车的精准性。

参照图2、图3所示，装卸平台1上设置有重量检测模块，本实施例优选采用重量传感器，货物装车需要放置于对应的装卸平台1上，并通过重量检测模块检测货物的重量信息，当装卸平台1上货物的重量信息与系统设定的货物重量不匹配，则系统判定该货物为不明物体，需要叉车将该货物转移至对应的装卸平台1上，当装卸平台1上货物的重量信息与系统设定的货物重量相匹配，则系统判定确定输送的货物，准备进行装车，从而大大提高装车效率，避免货物装错车辆。

再结合图6、图7所示，装卸平台1上确定货物的重量后，通过传送链条11带动货物和托盘移动到叉臂抬升机构4的中部上，通过驱动装置415驱动上层叉臂板411斜向抬起货物，上层叉臂板411上设置有重力检测模块5，本实施例中重力检测模块5优选采用重力传感器，用于检测上层叉臂板411上货物托盘的货物重量信息，上层叉臂板411将货物抬起后，通过同步链条带动叉臂装置41、41A朝车厢10的方向匀速输送，由于车厢承载重物，车辆有出现高度跳动的情况，因此叉臂装置41、41A在将货物送入车厢内时，若干驱动装置415可根据重力检测模块5所检测上层叉臂板411上货物的重量，从而控制上层叉臂板411上货物放置的补差调节，即调节上层叉臂板411前、后端的高度差值，使货物托板与车厢10的平面平行，从而能够平稳放置于车厢内。

参照图2、图3所示，接着通过若干驱动装置415驱动上层叉臂板411向下移动将货物放置于车厢10内，在货物下方过程中，重力检测模块5检测到上层叉臂板411的数据偏差，即检测上层叉臂板411货物放置后，货物重量是否归零，若上层叉臂板411的货物经过补差调节后仍然出现高度偏差，则在下降后上层叉臂板411的货物重量不归零，系统因此判断上层叉臂板411上存在货物的重量，车辆的水平面因货物重压也会下降，因此需要继续进行补差，通过水平检测模块6检测装卸平台1的平面与车厢10的平面之间是否在同一水平面上，若两者之间不在同一水平面上，则系统控制水平升降机构2调整装卸平台1的前、后端，直至装卸平台1的平面与车厢10的平台调整到同一水平面上，从而消除上层叉臂板411上的数据偏差，即上层叉臂板411上的货物放置车厢后，上层叉臂板411上的货物重量归零，从而实现自动调节补差。

当然上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，包括：

装卸平台(1)；

若干水平升降机构(2)，所述水平升降机构(2)分别固定设置于所述装卸平台(1)的底部对角处，用于驱动所述装卸平台(1)整体升降；

若干横移对正机构(3)，所述横移对正机构(3)分别设置于所述水平升降机构(2)之间，用于驱动所述装卸平台(1)整体左右摇摆；

若干叉臂抬升机构(4)，所述若干叉臂抬升机构(4)分别纵向并列设置于所述装卸平台(1)上，用于将货物托板抬起；

多维测量系统，所述多维测量系统用于获取所述装卸平台与车厢的坐标位置；

多维定位系统，所述多维定位系统分别与所述水平升降机构(2)、横移对正机构(3)、多维测量系统信号连接，使所述多维定位系统根据所述多维测量系统收集的坐标信息，控制所述水平升降机构(2)、横移对正机构(3)调整所述装卸平台(1)的位置。

2.根据权利要求1所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述横移对正机构(3)包括固定板(31)、活动板(32)、横移驱动装置(33)，所述活动板(32)设置于所述固定板(31)上，所述活动板(32)的两端分别与所述水平升降机构(2)的底部连接，所述固定板(31)上具有第一铰接座(311)，所述活动板(32)设置于第二铰接座(321)，所述横移驱动装置(33)的伸缩端与所述第一铰接座(311)铰接，所述横移驱动装置的固定端与所述第二铰接座(321)铰接，使所述活动板(32)在所述横移驱动装置(33)的驱动下带动所述水平升降机构(2)左右摇摆，使所述装卸平台整体横移。

3.根据权利要求2所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述水平升降机构(2)均包括内套管(21)、外套管(22)，所述内套管(21)的底部固定设置于所述活动板(32)上，所述外套管(22)的顶部固定设置于所述装卸平台(1)上，所述外套管(22)套设于所述内套管(21)上，且所述外套管(22)与所述内套管(21)之间设置有升降驱动装置(23)，通过所述升降驱动装置(23)驱动所述装卸平台(1)升降。

4.根据权利要求1所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述叉臂抬升机构(4)均包括第一叉臂装置(41)、第二叉臂装置(41A)，所述装卸平台(1)顶面于所述第一、第二叉臂装置(41、41A)之间设置有移动驱动装置(42)，并且所述移动驱动装置(42)的两侧分别架设有导轨(43)，所述第一、第二叉臂装置(41、41A)分别滑动设置于所述导轨(43)上，通过所述移动驱动装置(42)驱动所述第一、第二叉臂装置(41、41A)沿所述导轨(43)移动。

5.根据权利要求4所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述第一、第二叉臂装置(41、41A)均包括上层叉臂板(411)、下层叉臂板(412)，所述上层叉臂板(411)可升降地设置于所述下层叉臂板(412)上，所述下层叉臂板(412)内部转动设置有导轮(413)，使所述下层叉臂板(412)的导轮(413)沿所述导轨(43)滑动。

6.根据权利要求5所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述上层叉臂板(411)与所述下层叉臂板(412)之间设置有若干驱动装置(415)，所述上层叉臂板(411)上具有若干立柱，所述若干立柱可升降滑动地插装于所述下层叉臂板(412)，通过所述驱动装置(415)驱动所述上层叉臂板(411)升降。

7.根据权利要求5所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述第一、第二叉臂装置(41、41A)的上层叉臂板(411)末尾之间设置有连接板(414)，所述移动驱动装置(42)包括同步链条，所述连接板(414)与所述同步链条固定连接，所述同步链条传送时联动所述第一、第二叉臂装置(41、41A)移动。

8.根据权利要求5所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述上层叉臂板(411)的底部设置有重力检测模块(5)，用于检测所述上层叉臂板(411)上货物的重量，所述上层叉臂板(411)的底部设置有水平检测模块(6)，用于检测所述上层叉臂板(411)与车厢(10)之间的水平面。

9.根据权利要求1所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述装卸平台(1)的末端设置有检测框架(13)，所述检测框架(13)的顶部和侧面分别设置有距离检测模块(131)、对位检测模块(132)，所述距离检测模块(131)用于检测所述装卸平台与车厢(10)门框的距离，所述对位检测模块(132)用于检测车辆的到位情况，所述距离检测模块(131)、对位检测模块(132)与所述多维测量系统信号连接，使所述多维测量系统用于收集所述距离检测模块(131)、对位检测模块(132)的参数信息并反馈给所述多维定位系统。

10.根据权利要求1所述的基于装卸平台的物流运输车自动定位装卸系统，其特征在于，所述装卸平台(1)的两侧顶面分别设置有传送链条(11)，所述传送链条(11)的顶面分别用于托住货物托盘，并且传送链条(11)传送时联带动货物托盘移动，所述装卸平台(1)的两侧分别设置有限位架(121)，所述限位架(121)上分别转动设置有若干导向轮(122)，用于导正货物托盘。

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