CN217584435U - 一种钣金炉头及红外燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钣金炉头及红外燃烧器，钣金炉头包括：具有朝上开口的壳体，在所述壳体的底部中心位置设有连通所述壳体内部的中心孔；中心管，设置于所述壳体内并连通所述中心孔，在所述中心管与所述壳体的侧壁之间形成有环形气腔；分气圈，设置于所述中心管的外围并抵接或连接所述壳体的底部，所述分气圈将所述环形气腔分隔为彼此独立的内环气室和外环气室。本实用新型的钣金炉头，采用不锈钢或镀铝板等耐高温、抗氧化板材制作，外表无需搪瓷处理，成品率高，更加节能环保，并且耐高温性能好，使用寿命长。

Description

一种钣金炉头及红外燃烧器

技术领域

本实用新型涉及灶具技术领域，尤其涉及一种钣金炉头及红外燃烧器。

背景技术

近年来，国内众多灶具整机和燃烧器配件生产厂家都对全钣金燃烧器进行了技术开发，但由于全钣金燃烧器开发工艺难度大，各个厂家只开发出了试验用全钣金燃烧器或钣金炉头样件，但是无法实现全钣金燃烧器或钣金炉头自动化、标准化、批量化生产，导致国内整个灶具领域至今都没有一家企业能批量化生产全钣金燃烧器或钣金炉头。

此外，市场上现有采用铸铁、铸铝及铸铜等材料制作的燃烧器成本高、不环保；而市场上现有采用冷轧板制作的搪瓷红外炉包，其炉头在制造过程中需要搪瓷处理，而搪瓷材料的环保性差，并且在搪瓷过程中炉头易变形、搪瓷容易爆瓷，影响炉头的成品率。

发明内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本实用新型提出一种钣金炉头，采用不锈钢或镀铝板等耐高温、抗氧化板材制作，外表无需搪瓷处理，成品率高，更加节能环保，并且耐高温性能好，使用寿命长。

本实用新型还提供了一种具有该钣金炉头的红外燃烧器。

根据上述提供的一种钣金炉头，其通过如下技术方案来实现：

一种钣金炉头，包括：具有朝上开口的壳体，在所述壳体的底部中心位置设有连通所述壳体内部的中心孔；中心管，设置于所述壳体内并连通所述中心孔，在所述中心管与所述壳体的侧壁之间形成有环形气腔；分气圈，设置于所述中心管的外围并抵接或连接所述壳体的底部，所述分气圈将所述环形气腔分隔为彼此独立的内环气室和外环气室。

在一些实施方式中，在所述中心孔的周缘设有朝上延伸的环形凸边，所述中心管的下端插设于所述环形凸边内，在所述中心管的管壁外侧凸设有位于所述环形凸边上方的限位部，所述限位部抵接所述环形凸边；或者，所述中心管的下端套设于所述环形凸边外表面，在所述中心管的管壁内侧凸设有位于所述环形凸边上方的限位部，所述限位部抵接所述环形凸边。

在一些实施方式中，在所述壳体的底部设有环形加强筋和/或多个条形加强筋，所述环形加强筋位于所述中心孔外围，多个所述条形加强筋周向间隔设置于所述中心孔的外围，每个所述条形加强筋沿所述壳体的径向方向布置。

在一些实施方式中，在所述分气圈的下端具有朝内或朝外折弯的环形折边，所述环形折边抵接或连接所述壳体的底部。

在一些实施方式中，在所述分气圈的上端形成有扩口部。

在一些实施方式中，还包括支架组件，所述支架组件设置于所述中心管内，用于支撑点火针。

在一些实施方式中，所述支架组件包括支架横梁，所述支架横梁安装于所述中心管的内部上端并抵接或连接所述中心管的管壁，在所述支架横梁上开设有供点火针穿过的通孔。

在一些实施方式中，还包括外引射管组件和内引射管组件，所述壳体的侧壁开设有间隔布置的第一环形翻边孔和第二环形翻边孔，所述分气圈对应所述第二环形翻边孔的位置处开设有第三环形翻边孔，所述外引射管组件的一端穿设于所述第一环形翻边孔并伸入到所述外环气室内，所述内引射管组件的一端依次穿设于所述第二环形翻边孔和所述第三环形翻边孔并连通所述内环气室。

根据上述提供的一种红外燃烧器，其通过如下技术方案来实现：

一种红外燃烧器，其包括：如上所述的一种钣金炉头，所述壳体的侧壁上端设有外限位台阶，所述中心管的侧壁上端设有内限位台阶；燃烧体，覆盖所述环形气腔的开口并抵接所述分气圈，并且所述燃烧体径向方向的内外两端底部分别抵接所述内限位台阶和所述外限位台阶；点火针，安装于所述中心管处并通过支架组件连接所述中心管。

在一些实施方式中，还包括内固定圈和外固定圈，所述内固定圈设置于所述中心管上并用于将所述燃烧体固定于所述中心管，所述外固定圈设置于所述壳体的侧壁并用于将所述燃烧体固定于所述壳体。

与现有技术相比，本实用新型的至少包括以下有益效果：

本实用新型的钣金炉头采用分别由耐高温、抗氧化的钣金材料加工成型的壳体、内外引射管、中心管和分气圈组装得到，钣金材料制作的引射管、内环气室和外环气室的内表面光滑，有利于气体的引射和流动顺畅，从而利于减少气室内预混燃气动能损失，相比于现有炉头，钣金炉头外表面无需搪瓷处理，并且成品率更高，更加节能环保，耐高温性能好，使用寿命长此外，便于将壳体、引射管、中心管和分气圈分别设计为标准件，从而可以实现自动化、标准化、批量化生产制造。

附图说明

图1是本实用新型实施例中钣金炉头的结构示意图之一；

图2是本实用新型实施例中钣金炉头的结构示意图之二；

图3是本实用新型实施例中钣金炉头的爆炸图；

图4是本实用新型实施例中红外燃烧器的剖视图；

图5是本实用新型实施例中红外燃烧器另一角度的剖视图。

图中：1-壳体，11-环形凸边，12-环形加强筋，13-条形加强筋，14-第一环形翻边孔，15-第二环形翻边孔，17-外限位台阶，18-炉耳；2-中心管，21-限位部，22-内限位台阶；3-分气圈，301-内环气室，302-外环气室，31-环形折边，32-扩口部，33-第三环形翻边孔；4-支架组件，401-通孔，41-支架横梁，411-圆环，412-横梁；5-外引射管组件，51-外引射管，511-第一进风口，52-外风门，521-第一通风口；6-内引射管组件，61-内引射管，611-第二进风口，62-内风门，621-第二通风口；7-燃烧体；8-点火针，81-固定座；91-内固定圈，92-外固定圈。

具体实施方式

以下实施例对本实用新型进行说明，但本实用新型并不受这些实施例所限制。对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本实用新型方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

参考图1-3，本实施例提供了一种钣金炉头，该钣金炉头采用不锈钢或镀铝板等耐高温、抗氧化的钣金材料制作，包括分别由耐高温、抗氧化的钣金材料加工成型的壳体1、中心管2和分气圈3，其中壳体1具有朝上开口的腔体，在壳体1的底部中心位置设有中心孔(图中未示出)，该中心孔连通腔体，即中心孔连通壳体1内部。中心管2竖向设置于壳体1内且其下端与壳体1的中心孔相连通，在中心管2与壳体1的侧壁之间形成有环形气腔(图中未示出)。

在环形气腔内设置有直径不同并且同轴布置的若干分气圈3。本实施例以在环形气腔内设置有一个分气圈3为例，分气圈3设置于中心管2的外围并抵接或连接壳体1的底部，并且分气圈3将环形气腔分隔为彼此独立的内环气室301和外环气室302，以使钣金炉头具有二环气室。在其他实施例中，在环形气腔内设置有直径不同的两个分气圈3，每个分气圈3均抵接或连接壳体1的底部，两个分气圈3将环形气腔分隔为彼此独立的内环气室301、中环气室和外环气室302，以使钣金炉头具有三环气室。

现有炉头通常采用铸铜、铸铝或铸铁浇铸形成坯体后，再对坯体表面进行搪瓷处理制得，在搪瓷过程中容易出现爆瓷、炉头易变形，导致成品率降低。本实施例钣金炉头至少采用分别由耐高温、抗氧化的钣金材料加工成型的壳体1、中心管2和分气圈3组装得到，能够使内环气室301和外环气室302的内表面光滑，有利于气体的引射和流动顺畅，从而利于减少气室内预混燃气动能损失。相比于现有炉头，钣金炉头外表面无需搪瓷处理，并且成品率更高，更加节能环保，耐高温性能好，使用寿命长。此外，便于将壳体1、中心管2和分气圈3分别设计为标准件，从而可以实现自动化、标准化、批量化生产制造，提高生产效率，降低生产成本。

参考图2-3，壳体1在中心孔的周缘一体成型设有朝上延伸的环形凸边11。中心管2的下端插设于环形凸边11内，在中心管2的管壁外侧下端周向凸设有位于环形凸边11上方并呈环形的限位部21，并且在中心管2的管壁外侧上端周向凸设有呈环形并用于支撑燃烧体7的内限位台阶22，其中限位部21抵接环形凸边11，以通过相配合的限位部21与环形凸边11，实现对中心管2的安装进行限位。在其他实施例中，可以将中心管2的下端设计为套设于环形凸边11外表面，在中心管2的管壁内侧凸设有位于环形凸边11上方的限位部21，限位部21抵接环形凸边11。

本实施例中，限位部21和内限位台阶22分别由中心管2的局部侧壁一体朝外冲压拉伸成型。为使中心管2与壳体1连接成一体，对中心管2的下端部进行旋铆处理，以使中心管2铆接中心孔的下端面边缘，这样，通过中心管2铆接中心孔的下端面边缘，并且通过限位部21抵接环形凸边11，使得中心管2竖直且稳固可靠的安装于壳体1内。

由于壳体1由钣金材料加工制得，因此，相比于相应铸铁搪瓷的炉头底部，壳体1的底部厚度较薄。为防止壳体1的底部发生形变，在壳体1的底部设有环形加强筋12和多个条形加强筋13，环形加强筋12位于中心孔外围且位于分气圈3的侧壁正下方，多个条形加强筋13周向间隔设置于中心孔的外围，每个条形加强筋13沿壳体1的径向方向布置，并且每个条形加强筋13径向内端与环形加强筋12相连。在其他实施例中，可以省去环形加强筋12或者全部条形加强筋13。

本实施例中，在壳体1的侧壁开设有间隔布置的第一翻边孔14和第二翻边孔15，其中第一翻边孔14用于与钣金炉头的外引射管相配合插接，第二翻边孔15用于与钣金炉头的内引射管相配合插接。在壳体1的侧壁上端周向设有呈环形并靠近其开口的外限位台阶17，外限位台阶17用于支撑燃烧体7。此外，在壳体1的外侧壁周向间隔设置有多个炉耳18，每个炉耳18用于连接盛液盘或聚能盘结构。

参考图3-4，分气圈3的下端朝内或朝外折弯的环形折边31，环形折边31构成分气圈3的底面并抵接或连接壳体1的底部。本实施例的环形折边31由分气圈3的下端朝内折弯形成，在环形折边31上周向间隔设置于至少两个点焊孔(图中未示出)，环形折边31抵接壳体1的底部内侧，然后在点焊孔处进行焊接工艺处理，以使环形折边31固定连接壳体1底部，从而使分气圈3与壳体1连接成一体。

在分气圈3的侧壁上端形成有扩口部32，在空气与燃气的混合气体沿内环气室301由下往上流动时，扩口部32不仅可以对混合气体的流动起到导向作用，以降低混合气体流向燃烧体7的速度，而且增大了内环气室301的出气面积，以使燃烧器的内环火燃烧区域更大，提高内环火的火力。在分气圈3的侧壁上端部形成有朝外折弯的上折边，上折边用于支撑燃烧体7。

分气圈3对应第二翻边孔15的位置处开设有第三翻边孔33，第三翻边孔33用于与钣金炉头的内引射管相配合插接。

参考图1-4，钣金炉头还包括支架组件4，支架组件4设置于中心管2内，用于支撑点火针8。本实施例中，支架组件4包括由钣金材料制成的支架横梁41，支架横梁41安装于中心管2的内部上端并抵接或连接中心管2的管壁。支架横梁41由圆环411与横梁412组成，圆环411插设于中心管2内部并与内限位台阶22相对应布置，圆环411的外壁面抵接或连接中心管2的管壁，以确保支架横梁41可靠接触中心管2。横梁412设置于圆环411上端开口处并与圆环411上端面平齐，横梁412的相对两端分别与固定连接圆环411，在支架横梁41上开设有供点火针8穿过的通孔401。

参考图1-3，钣金炉头还包括外引射管组件5和内引射管组件6，外引射管组件5的一端穿设于第一翻边孔14并伸入到外环气室302内，以使外引射管组件5连通外环气室302。内引射管组件6的一端依次穿设于第二翻边孔15和第三翻边孔33并连通内环气室301。

本实施例中，外引射管组件5包括外引射管51和外风门52，外引射管51的一端穿设于第一翻边孔14并伸入到外环气室302内，另一端设有供空气通过的第一进风口511。为便于第一翻边孔14的加工，将第一翻边孔14设计为由壳体1的侧壁朝径向外侧延伸，可以在第一翻边孔14的活动端进行旋铆处理，以使第一翻边孔14夹抱外引射管51，从而形成稳固可靠的密封连接。当然，也可以在第一翻边孔14的活动端与外引射管51之间增设密封胶，以加强两者之间的密封效果。

外风门52可转动地套设于外引射管51具有第一进风口511的一端，外风门52对应设有第一通风口521，通过转动外风门52，以改变第一通风口521与第一进风口511配合形成的空气入口的面积，从而实现调节流入外引射管51内的空气量。

内引射管组件6包括内引射管61和内风门62，内引射管61的一端依次穿设于第二翻边孔15和第三翻边孔33并伸入到内环气室301内，另一端设有供空气通过的第二进风口611。为便于第二翻边孔15和第三翻边孔33的加工，将第二翻边孔15设计为由壳体1的侧壁朝向其径向外侧延伸，第三翻边孔33设计为由分气圈3的侧壁朝向其径向内侧延伸。另外，可以在第三翻边孔33的活动端进行旋铆处理，以使第三翻边孔33夹抱内引射管61，从而形成稳固可靠的密封连接，和/或，在第三翻边孔33的活动端与内引射管61之间增设密封胶，以加强两者之间的密封效果。同理，可以在第二翻边孔15的活动端进行旋铆处理，以使第二翻边孔15夹抱内引射管61，从而形成稳固可靠的密封连接，和/或，在第二翻边孔15的活动端与内引射管61之间增设密封胶，以加强两者之间的密封效果。

内风门62可转动地套设于内引射管61具有第二进风口611的一端，内风门62对应设有第二通风口621，通过转动内风门62，以改变第二通风口621与第二进风口611配合形成的空气入口的面积，从而实现调节流入内引射管61内的空气量。

参考图4-5，本实施例还提供了一种红外燃烧器，包括如上所述的一种钣金炉头、燃烧体7和点火针8，燃烧体7覆盖环形气腔的开口并抵接分气圈3顶部的上折边，并且燃烧体7径向方向的内外两端分别抵接内限位台阶22和外限位台阶17。点火针8安装于中心管2处并通过支架组件4可靠连接中心管2。由此，相比于现有红外燃烧器，本实施例钣金炉头至少采用分别由耐高温、抗氧化的钣金材料加工成型的壳体1、中心管2和分气圈3组装得到，能够使内环气室301和外环气室302的内表面光滑，有利于气体的引射和流动顺畅，从而利于减少气室内预混燃气动能损失。相比于现有炉头，钣金炉头外表面无需搪瓷处理，并且成品率更高，更加节能环保，耐高温性能好，使用寿命长。此外，便于将壳体1、中心管2和分气圈3分别设计为标准件，从而可以实现自动化、标准化、批量化生产制造，提高生产效率，降低生产成本。

点火针8的点火杆竖向穿设于支架横梁41的通孔401，在点火针8的点火杆外表面设置有位于支架横梁41上方的固定座81，固定座81抵接或连接支架横梁41，以确保点火针8通过支架横梁41可靠接触中心管2的管壁。

红外燃烧器还包括内固定圈91和外固定圈92，内固定圈91设置于中心管2上并用于将燃烧体7固定于中心管2，外固定圈92设置于壳体1的侧壁并用于将燃烧体7固定于壳体1。由此，通过内固定圈91和外固定圈92，使得燃烧体7稳固可靠安装于环形气腔内，同时防止燃烧体7的边缘被碰撞形变。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种钣金炉头，其特征在于，包括：

具有朝上开口的壳体(1)，在所述壳体(1)的底部中心位置设有连通所述壳体(1)内部的中心孔；

中心管(2)，设置于所述壳体(1)内并连通所述中心孔，在所述中心管(2)与所述壳体(1)的侧壁之间形成有环形气腔；

分气圈(3)，设置于所述中心管(2)的外围并抵接或连接所述壳体(1)的底部，所述分气圈(3)将所述环形气腔分隔为彼此独立的内环气室(301)和外环气室(302)。

2.根据权利要求1所述的一种钣金炉头，其特征在于，在所述中心孔的周缘设有朝上延伸的环形凸边(11)，所述中心管(2)的下端插设于所述环形凸边(11)内，在所述中心管(2)的管壁外侧凸设有位于所述环形凸边(11)上方的限位部(21)，所述限位部(21)抵接所述环形凸边(11)；

或者，所述中心管(2)的下端套设于所述环形凸边(11)外表面，在所述中心管(2)的管壁内侧凸设有位于所述环形凸边(11)上方的限位部(21)，所述限位部(21)抵接所述环形凸边(11)。

3.根据权利要求1所述的一种钣金炉头，其特征在于，在所述壳体(1)的底部设有环形加强筋(12)和/或多个条形加强筋(13)，所述环形加强筋(12)位于所述中心孔外围，多个所述条形加强筋(13)周向间隔设置于所述中心孔的外围，每个所述条形加强筋(13)沿所述壳体(1)的径向方向布置。

4.根据权利要求1或2所述的一种钣金炉头，其特征在于，在所述分气圈(3)的下端具有朝内或朝外折弯的环形折边(31)，所述环形折边(31)抵接或连接所述壳体(1)的底部。

5.根据权利要求4所述的一种钣金炉头，其特征在于，在所述分气圈(3)的上端形成有扩口部(32)。

6.根据权利要求1所述的一种钣金炉头，其特征在于，还包括支架组件(4)，所述支架组件(4)设置于所述中心管(2)内，用于支撑点火针(8)。

7.根据权利要求6所述的一种钣金炉头，其特征在于，所述支架组件(4)包括支架横梁(41)，所述支架横梁(41)安装于所述中心管(2)的内部上端并抵接或连接所述中心管(2)的管壁，在所述支架横梁(41)上开设有供点火针(8)穿过的通孔(401)。

8.根据权利要求1所述的一种钣金炉头，其特征在于，还包括外引射管组件(5)和内引射管组件(6)，所述壳体(1)的侧壁开设有间隔布置的第一环形翻边孔(14)和第二环形翻边孔(15)，所述分气圈(3)对应所述第二环形翻边孔(15)的位置处开设有第三环形翻边孔(33)，所述外引射管组件(5)的一端穿设于所述第一环形翻边孔(14)并伸入到所述外环气室(302)内，所述内引射管组件(6)的一端依次穿设于所述第二环形翻边孔(15)和所述第三环形翻边孔(33)并连通所述内环气室(301)。

9.一种红外燃烧器，其特征在于，包括：

如权利要求1-8中任一项所述的一种钣金炉头，所述壳体(1)的侧壁上端设有外限位台阶(17)，所述中心管(2)的侧壁上端设有内限位台阶(22)；

燃烧体(7)，覆盖所述环形气腔的开口并抵接所述分气圈(3)，并且所述燃烧体(7)径向方向的内外两端底部分别抵接所述内限位台阶(22)和所述外限位台阶(17)；

点火针(8)，安装于所述中心管(2)处并通过支架组件(4)连接所述中心管(2)。

10.根据权利要求9所述的一种红外燃烧器，其特征在于，还包括内固定圈(91)和外固定圈(92)，所述内固定圈(91)设置于所述中心管(2)上并用于将所述燃烧体(7)固定于所述中心管(2)，所述外固定圈(92)设置于所述壳体(1)的侧壁并用于将所述燃烧体(7)固定于所述壳体(1)。

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