CN217534737U - 一种多车型火车智能装车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种多车型火车智能装车系统，所述多车型火车装车系统包括基座、送料装置、筛料装置、筛料驱动装置以及输送装置，基座设有用于装料的火车车厢以及至少两个装车位，送料装置包括设于火车车厢一侧的输送皮带，皮带上设有重量传感器，用于对物料进行称重；筛料装置设有筛板和接料板，筛料驱动装置对筛料装置进行驱动，对物料进行筛选分类，然后经过输送装置将物料运输至不同的装车位中，进行火车的分类定量装车。本实用新型提供的火车智能装车系统通过设置重量传感器和筛料装置保证物料的分类和定量输送，以实现火车智能装车系统的分类和定量装车。

Description

一种多车型火车智能装车系统

技术领域

本实用新型属于火车装车技术领域，特别涉及一种多车型火车智能装车系统。

背景技术

以煤矿为例，现今大多数洗煤厂火车装车系统自动化程度不高，往往需要人工把控所有生产环节，进行装车作业时往往都是依靠人工依照经验进行装车，一旦作业人员有一点疏忽或者不熟练对装车效果影响很大，严重影响生产效率。

现今大规模使用的老式装车系统没有定量仓，所有的装车货物量把控完全依靠作业人员经验，装车流量全都是依靠人工操作装车簸箕的角度来控制，这就很容易出现操作失误导致货物洒出火车皮或者火车皮驶出地秤处无法及时记录装车量。物料的规格也没有分类机制，不同规格的物料混合在一起进行输送，在运输和装车时非常的不方便。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出多车型火车智能装车系统，旨在解决火车装车过程中车辆装载量不能分类和精确控制问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种多车型火车智能装车系统，包括：基座，具有用于供火车车厢放置的装车区域，所述装车区域设有至少两个装车位；

送料装置，所述送料装置包括位于所述火车车厢一侧的输送皮带，所述输送皮带在靠近和远离所述火车车厢的方向活动设置，所述输送皮带设有重量传感器，所述重量传感器用于检测所述输送皮带上物料的重量；

筛料装置，所述筛料装置包括机架、相对所述机架可活动的筛板、以及接料板，所述机架沿上下向设置，所述筛板和所述接料板自上至下依次间隔设置在所述机架上，且位于所述皮带机的下料端的下方；

筛料驱动装置，设于所述机架上，且与所述筛板驱动连接，用以驱动所述筛板活动以分离物料；以及，

输送装置，连接所述筛料装置及所述火车车厢，用以将所述筛板和所述接料板上的物料分别输送至两个所述装车部。

可选地，所述筛料驱动装置包括：

安装座，设于所述接料板左侧；

驱动电机，安装于所述安装座内；

驱动杆，可转动地安装于所述安装座内，所述驱动杆沿前后向延伸，所述驱动电机驱动所述驱动杆转动；

两个转柄，所述两个转柄分别可转动地安装于所述驱动杆的两端，所述驱动杆转动带动所述转柄转动；以及，

两个转动轴，所述两个转动轴沿左右向延伸，每一所述转动轴均包括转动端和固定端，所述转动端转动安装于所述转柄上，所述固定端固定安装于所述筛板上，所述转动轴的转动端转动带动所述筛板做往复运动。

可选地，所述筛板分别沿前后向及左右向延伸设置；所述筛板沿左右向往复移动，所述筛板在所述机架上自左至右呈逐渐向下倾斜设置；和/或，

所述接料板在所述机架上自右至左呈逐渐向下倾斜设置。

可选地，所述筛板上表面设有多个凸起。

可选地，所述输送装置包括座体，所述座体上设有输送通道和输送槽，所述输送通道连接所述接料板和所述装车位，所述输送通道与所述装车位的连接处设有阀门；

所述输送槽连接所述筛板和所述装车位，所述输送槽与所述装车位的连接处设有阀门。

可选地，所述输送通道包括输送管道，所述输送管道包括进料口和出料口，所述输送管道的容积由所述出料口向所述进料口方向呈逐渐增大设置；

所述输送槽包括沿所述筛板向所述装车位依次连通的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段自所述筛板向所述装车位呈逐渐向下倾斜设置，所述第二槽段水平设置。

可选地，所述座体上还设有角度编码器，所述角度编码器用于检测所述第一槽段的倾斜角度。

可选地，所述第二槽段表面设有缓冲带。

可选地，所述多车型火车智能装车系统还包括牵引装置和地磅，所述牵引装置用于牵引火车车厢经过所述装车区域，所述地磅设于所述装车区域内，所述地磅用于对所述装车区域内的所述火车车厢进行称重。

可选地，所述多车型火车智能装车系统还包括智能识别装置和控制装置，所述智能识别装置设于所述地磅的前端，用于对处于所述装车区域内的火车车厢的型号进行识别，并触发到位信号；所述控制装置分别与所述送料装置、所述输送装置所述牵引装置以及所述智能识别装置电性连接，以在接收到到位信号时，控制所述送料装置、所述输送装置、所述牵引装置以及所述智能识别装置工作。

本实用新型的技术方案中，通过设置在所述输送皮带上设置所述重量传感器以精准控制物料的装车量，所述筛料装置用以对所述送料装置输送的物料进行筛料，所述筛料驱动装置驱动所述筛板活动用以将物料分类，所述输送装置分别将所述筛板和所述接料板上的物料输送至所述装车位上，通过对物料的分类和定量输送，实现火车装车的分类和定量装车。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的多车型火车智能装车系统一实施例的整体示意图；

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

现今大规模使用的老式装车系统没有定量仓，所有的装车货物量把控完全依靠作业人员经验，装车流量全都是依靠人工操作装车簸箕的角度来控制，这就很容易出现操作失误导致货物洒出火车皮或者火车皮驶出地秤处无法及时记录装车量。物料的规格也没有分类机制，不同规格的物料混合在一起进行输送，在运输和装车时非常的不方便，例如煤矿在开采出来时有大块煤块和小块煤块，大块煤块和小块煤块在一起运输时不好调整运输角度，容易使大块煤块俯冲速度过大弹出装车车厢，因此需要一种能够进行物料的分类以及对重量精确把控的装车系统。鉴于此，本实用新型提出一种多车型火车智能装车系统，旨在解决现有技术中无法对物料进行分类和对物料数量精确控制的问题。

请参阅图1，为本实用新型提出一种多车型火车智能装车系统100的一实施例，所述多车型火车智能装车系统100包括基座、送料装置、筛料装置3、筛料驱动装置4以及输送装置5，所述基座具有用于供火车车厢放置的装车区域，所述装车区域设有至少两个装车位1；所述送料装置包括位于所述火车车厢一侧的输送皮带2，所述输送皮带2在靠近和远离所述火车车厢的方向活动设置，所述输送皮带2设有重量传感器21，所述重量传感器21用于检测所述输送皮带2上物料的重量；所述筛料装置3包括机架31、相对所述机架31可活动的筛板32、以及接料板33，所述机架31沿上下向设置，所述筛板32和所述接料板33自上至下依次间隔设置在所述机架31上，且位于所述皮带机的下料端的下方；所述筛料驱动装置4设于所述机架31上，且与所述筛板32驱动连接，用以驱动所述筛板32活动以分离物料；所述输送装置5连接所述筛料装置3及所述火车车厢，用以将所述筛板32和所述接料板33上的物料分别输送至两个所述装车部。

在本实施例中，通过设置在所述输送皮带2上设置所述重量传感器21以精准控制物料的装车量，所述筛料装置3用以对所述送料装置输送的物料进行筛料，所述筛料驱动装置4驱动所述筛板32活动用以将物料分类，使得所述筛板32上的物料是大块物料，所述接料板33上的物料是小块物料，便于输送；所述输送装置5分别将所述筛板32和所述接料板33上的物料输送至所述装车位1上，通过对物料的分类和定量输送，实现火车装车的分类和定量装车。

具体地，所述筛板32分别沿前后向及左右向延伸设置；所述筛板32沿左右向往复移动，所述筛料驱动装置4包括安装座41、驱动电机、驱动杆、两个转柄42以及两个转动轴43；所述安装座41设于所述接料板33的左侧，所述驱动电机安装于所述安装座41内；所述驱动杆可转动地安装于所述安装座41内，所述驱动杆沿前后向延伸，所述驱动电机驱动所述驱动杆转动；所述两个转柄42分别可转动地安装于所述驱动杆的两端，所述驱动杆转动带动所述转柄42转动；所述两个转动轴43沿左右向延伸，每一所述转动轴43均包括转动端和固定端，所述转动端转动安装于所述转柄42上，所述固定端固定安装于所述筛板32上，所述转动轴43的转动端转动带动所述筛板32做往复运动。

在本实施例中，所述筛料驱动装置4设置在所述机架31上，所述筛料驱动装置4通过所述驱动电机驱动所述驱动杆转动，带动所述两个转柄42做圆周运动，所述转动轴43的一端随所述转柄42转动而具有靠近或者远离所述筛板32的行程，使得所述筛板32在左右向可以做往复运动进行筛料，使得所述筛板32上的物料是大块的物料，所述接料板33上的物料是小块物料，分别进行运输。该驱动方式简单且易于拆装调节。

请参阅图1，所述筛板32分别沿前后向及左右向延伸设置；所述筛板32沿左右向往复移动，所述筛板32在所述机架31上自左至右呈逐渐向下倾斜设置；和/或，所述接料板33在所述机架31上自右至左呈逐渐向下倾斜设置。

在本实施例中，为了使留在所述筛板32上的大块物料下料方便，将所述筛板32进行倾斜设计，所述筛板32在倾斜的过程中不仅能够进行筛料，还可以进行物料的初步运输。同样地，所述接料板33上也可以倾斜向下设置方便物料的输送。在一优选实施例中，所述筛板32和所述接料板33均斜向下设置，但是倾斜方向不同，能够更好的进行下料。

具体地，所述筛板32上表面设有多个凸起。

在本实施例中，所述筛板32上留下来的物料是大块物料，在下落时会有较大的动能，下落速度快，容易在下落时掉出输送装置5导致装车失败，因此设有多个所述凸起进行缓冲，降低大块物料的下落速度。所述凸起的具体设置方式以及设置的位置在此不做限定，能够起到缓冲下落速度的方案均可。

请参阅图1，所述输送装置5包括座体，所述座体上设有输送通道51和输送槽52，所述输送通道51连接所述接料板33和所述装车位1，所述输送通道51与所述装车位1的连接处设有阀门；所述输送槽52连接所述筛板32和所述装车位1，所述输送槽52与所述装车位1的连接处设有阀门。

在本实施例中，输送通道51和输送槽52的具体形状不做限定，所述输送通道51上和所述输送槽52上均设有阀门，用于精确控制下料数量，保证火车装车的精确控制。所述阀门的具体形式在此也不做限定。

具体地，所述输送通道51包括输送管道，所述输送管道包括进料口和出料口，所述输送管道的容积由所述出料口向所述进料口方向呈逐渐增大设置；所述输送槽52包括沿所述筛板32向所述装车位1依次连通的第一槽段521和第二槽段522，所述第一槽段521自所述筛板32向所述装车位1呈逐渐向下倾斜设置，所述第二槽段522水平设置。

在本实施例中，所述输送通道51为输送管道，便于所述接料板33上的小块的物料进行输送，所述输送管道的容积由所述出料口向所述进料口的方向呈逐渐增大设置，便于所述接料板33上的物料进行输送，在进入所述输送管道时不会掉落。所述输送槽52包括斜向下的所述第一槽段521和水平的所述第二槽段522，所述第二槽段522水平设置便于缓冲经过第一槽段521向下的大块物料，使大块物料能够平稳的落入所述装车位1中，不至于掉出所述第二槽段522，也不会从装车位1中弹出。这种设置方式方便运输也方便调节，结构简单便于更换。

进一步地，所述座体上还设有角度编码器，所述角度编码器用于检测所述第一槽段521的倾斜角度。

在本实施例中，所述座体上还设有调节装置，所述调节装置用于调节所述输送槽52的角度，在此所述调节装置的具体形式不做限定，能够调节所述输送槽52角度的均可。所述角度编码器用于检测所述输送槽52的倾斜角度便于调节，使输送槽52能够更好的输送物料。

具体地，所述第二槽段522表面设有缓冲带。

在本实施例中，所述第二槽段522表面设有缓冲带，缓冲所述大块物料的下落趋势，在此对所述缓冲带的具体形式和材料不做限定，可以是橡胶材料的缓冲条，也可以是可以起到缓冲作用的凸起。

请参阅图1，所述多车型火车智能装车系统100还包括牵引装置和地磅6，所述牵引装置用于牵引火车车厢经过所述装车区域，所述地磅6设于所述装车区域内，所述地磅6用于对所述装车区域内的所述火车车厢进行称重。

在本实施例中，所述地磅6用以对火车进行称重，所述牵引装置可以将所述火车车厢牵引到所述地磅6上，所述牵引装置的具体形式不做限定，可以是卷扬机等，可以简便的对火车的装车位1置进行定位，便于火车精准装车。

具体地，所述多车型火车智能装车系统100还包括智能识别装置7和控制装置，所述智能识别装置7设于所述地磅6的前端，用于对处于所述装车区域内的火车车厢的型号进行识别，并触发到位信号；所述控制装置分别与所述送料装置、所述输送装置5所述牵引装置以及所述智能识别装置7电性连接，以在接收到到位信号时，控制所述送料装置、所述输送装置5、所述牵引装置以及所述智能识别装置7工作。

在本实施例中，所述智能识别装置7包括识别系统、控制系统和显示面板，所述显示面板可以显示火车车型，识别系统识别火车的车型之后将图像传递给显示面板，工作人员在显示面板上选择对应的火车车型，所述牵引装置将火车车厢到达地磅6上等待装车，所述送料装置开始运作，配合所述输送装置5一起实现火车的多车型智能装车。运用所述智能识别装置7和控制装置以实现火车的多车型装车，具有快速装车、柔性切换的优点。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种多车型火车智能装车系统，其特征在于，包括：

基座，具有用于供火车车厢放置的装车区域，所述装车区域设有至少两个装车位；

送料装置，所述送料装置包括位于所述火车车厢一侧的输送皮带，所述输送皮带在靠近和远离所述火车车厢的方向活动设置，所述输送皮带设有重量传感器，所述重量传感器用于检测所述输送皮带上物料的重量；

筛料装置，所述筛料装置包括机架、相对所述机架可活动的筛板、以及接料板，所述机架沿上下向设置，所述筛板和所述接料板自上至下依次间隔设置在所述机架上，且位于所述输送皮带的下料端的下方；

筛料驱动装置，设于所述机架上，且与所述筛板驱动连接，用以驱动所述筛板活动以分离物料；以及，

输送装置，连接所述筛料装置及所述火车车厢，用以将所述筛板和所述接料板上的物料分别输送至两个所述装车位。

2.如权利要求1所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述筛板分别沿前后向及左右向延伸设置；所述筛板沿左右向往复移动，所述筛料驱动装置包括：

安装座，设于所述接料板左侧；

驱动电机，安装于所述安装座内；

驱动杆，可转动地安装于所述安装座内，所述驱动杆沿前后向延伸，所述驱动电机驱动所述驱动杆转动；

两个转柄，所述两个转柄分别可转动地安装于所述驱动杆的两端，所述驱动杆转动带动所述转柄转动；以及，

两个转动轴，所述两个转动轴沿左右向延伸，每一所述转动轴均包括转动端和固定端，所述转动端转动安装于所述转柄上，所述固定端固定安装于所述筛板上，所述转动轴的转动端转动带动所述筛板做往复运动。

3.如权利要求1所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述筛板分别沿前后向及左右向延伸设置；所述筛板沿左右向往复移动，所述筛板在所述机架上自左至右呈逐渐向下倾斜设置；和/或，所述接料板在所述机架上自右至左呈逐渐向下倾斜设置。

4.如权利要求3所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述筛板上表面设有多个凸起。

5.如权利要求1所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述输送装置包括座体，所述座体上设有输送通道和输送槽，所述输送通道连接所述接料板和所述装车位，所述输送通道与所述装车位的连接处设有阀门；

所述输送槽连接所述筛板和所述装车位，所述输送槽与所述装车位的连接处设有阀门。

6.如权利要求5所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述输送通道包括输送管道，所述输送管道包括进料口和出料口，所述输送管道的容积由所述出料口向所述进料口方向呈逐渐增大设置；

所述输送槽包括沿所述筛板向所述装车位依次连通的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段自所述筛板向所述装车位呈逐渐向下倾斜设置，所述第二槽段水平设置。

7.如权利要求6所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述座体上还设有角度编码器，所述角度编码器用于检测所述第一槽段的倾斜角度。

8.如权利要求6所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述第二槽段表面设有缓冲带。

9.如权利要求1所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述多车型火车智能装车系统还包括牵引装置和地磅，所述牵引装置用于牵引火车车厢经过所述装车区域，所述地磅设于所述装车区域内，所述地磅用于对所述装车区域内的所述火车车厢进行称重。

10.如权利要求9所述的多车型火车智能装车系统，其特征在于，所述多车型火车智能装车系统还包括智能识别装置和控制装置，所述智能识别装置设于所述地磅的前端，用于对处于所述装车区域内的火车车厢的型号进行识别，并触发到位信号；所述控制装置分别与所述送料装置、所述输送装置所述牵引装置以及所述智能识别装置电性连接，以在接收到到位信号时，控制所述送料装置、所述输送装置、所述牵引装置以及所述智能识别装置工作。

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