CN217512835U - 一种轮毂挤压铸造成形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种轮毂挤压铸造成形模具，包括底座，底座的顶部两端均安装有固定架，固定架的顶部安装有横梁，横梁顶部安装有第一液压杆，第一液压杆贯穿横梁，第一液压杆的底部安装有固定板，固定板底部安装有上模板，底座的顶部安装有下模板，下模板位于上模板的下方，底座的顶部两端对称安装有侧模板，侧模板为C型结构，两个侧模板端部互相接触，侧模板靠近固定架的一端安装有第二液压杆，第二液压杆的自由端固定在固定架上，固定架靠近侧模板的一端对称安装有套筒。本申请，通过第二液压杆可使得两侧模板紧密接触，再通过限位套对侧模板进行限位，避免在铸造过程中侧模板受力过大而产生间隙，以免影响铸造。

Description

一种轮毂挤压铸造成形模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，特别是指一种轮毂挤压铸造成形模具。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃，轮毂在加工生产中，通常是将熔融金属倒入模具中，通过挤压铸造进行加工，现有的挤压铸造模具在使用时，通常是有工作人员用对拉螺栓将模具上的侧模与下模板固定在一起，在加工时，侧模容易受到较大的力而发生偏移，导致侧模之间的间隙增大，影响工件的铸造，为此，我们提出一种轮毂挤压铸造成形模具。

实用新型内容

为解决以上现有技术的不足，本实用新型提出了一种轮毂挤压铸造成形模具。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种轮毂挤压铸造成形模具，包括底座，所述底座的顶部两端均安装有固定架，固定架的顶部安装有横梁，横梁顶部安装有第一液压杆，第一液压杆贯穿横梁，第一液压杆的底部安装有固定板，固定板底部安装有上模板，所述底座的顶部安装有下模板，下模板位于上模板的下方，底座的顶部两端对称安装有侧模板，侧模板为C型结构，两个侧模板端部互相接触，且上模板的侧面与侧模板内壁密封相接；

所述侧模板靠近固定架的一端安装有第二液压杆，第二液压杆的自由端固定在固定架上，所述固定板底部边缘安装有限位套，限位套套在侧模板的顶部。

优选的是，所述横梁顶部对称设有四个导向孔，导向孔内置有导向杆，导向杆靠近固定架的一端固定在固定架上。

优选的是，所述侧模板外表面等距安装有若干加强杆。

优选的是，固定架靠近侧模板的一端对称安装有套筒，套筒内置有限位杆，限位杆远离套筒的一端固定在侧模板上。

优选的是，所述下模板顶部等距开设有若干排气槽，排气槽尺寸小于物料液体的溢边值。

优选的是，所述两个侧模板端部分别等距安装有若干第一密封齿条和若干第二密封齿条，第一密封齿条和第二密封齿条交错设置，且第一密封齿条和第二密封齿条之间密封接触。

与现有技术相比，本实用新型通过第二液压杆可将两个侧模板紧密抵在一起，再通过限位套对侧模板进行限位，从而避免在挤压铸造过程中侧模板受力过大而产生间隙，提高使用效果。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型提出的一种轮毂挤压铸造成形模具的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种轮毂挤压铸造成形模具的固定板结构剖视图。

图中：1、底座；2、固定架；3、横梁；4、液压杆；5、固定板；6、上模板；7、下模板；8、侧模板；9、第二液压杆；10、限位套；11、导向孔；12、导向杆；13、加强杆；14、套筒；15、限位杆；16、排气槽；17、第一密封齿条；18、第二密封齿条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种轮毂挤压铸造成形模具，包括底座1，底座1的顶部两端均安装有固定架2，固定架2的顶部安装有横梁3，横梁3顶部安装有第一液压杆4，第一液压杆4贯穿横梁3，第一液压杆4的底部安装有固定板5，固定板5底部安装有上模板6，通过第一液压杆4可推动上模板6移动，使得上模板6对下模板7和侧模板8之间的物料进行挤压塑形；

底座1的顶部安装有下模板7，下模板7位于上模板6的下方，底座1的顶部两端对称安装有侧模板8，侧模板8为C型结构，两个侧模板8端部互相接触，且上模板6的侧面与侧模板8内壁密封相接，上模板6、下模板7和侧模板8可组成型腔，对物料进行塑形加工；

侧模板8靠近固定架2的一端安装有第二液压杆9，第二液压杆9的自由端固定在固定架2上，通过第二液压杆9可推动侧模板8移动，使得两侧模板8端部紧紧抵在一起，避免在铸造过程中侧模板8受到挤压而产生间隙，提高使用效果；

固定板5底部边缘安装有限位套10，限位套10套在侧模板8的顶部，通过限位套10可在加工时套在侧模板8顶部，对侧模板8进行进一步限位，避免侧模板8受力过大而形变，以免产生间隙。

使用时，控制第二液压杆9工作，第二液压杆9推动侧模板8移动，使得侧模板8将下模板7围住，且侧模板8两端紧密接触在一起，通过第二液压杆9将侧模板8抵住，然后将物料倒入下模板7和侧模板8之间，之后控制第一液压杆4工作，第一液压杆4推动固定板5移动，固定板5带动限位套10和上模板6移动，当上模板6移入侧模板8之间时，限位套10套在侧模板8上，对侧模板8进行限位，从而避免在挤压铸造过程中侧模板8受力过大而分离，以免产生间隙而影响铸造质量，提高使用效果。

进一步的说，如图1所示，横梁3顶部对称设有四个导向孔11，导向孔11内置有导向杆12，导向杆12靠近固定架2的一端固定在固定架2上，通过导向孔11和导向杆12可对固定板5进行限位，从而使得固定板5和上模板6移动平稳，提高铸造效果。

进一步的说，如图1所示，侧模板8外表面等距安装有若干加强杆13，通过加强杆13可增加侧模板8的结构强度，避免侧模板8在使用时受力过大而变形。

进一步的说，如图1所示，固定架2靠近侧模板8的一端对称安装有套筒14，套筒14内置有限位杆15，限位杆15远离套筒14的一端固定在侧模板8上，通过套筒14和限位杆15的配合，可对侧模板8进行限位，提高侧模板8移动的稳定性。

进一步的说，如图1所示，下模板7顶部等距开设有若干排气槽16，排气槽16尺寸小于物料液体的溢边值，在倒入物料时，下模板和物料之间的空气可排入排气槽16内，以免气体渗入物料内部而产生气泡，提高工件质量。

进一步的说，如图1所示，两个侧模板8端部分别等距安装有若干第一密封齿条17和若干第二密封齿条18，第一密封齿条17和第二密封齿条18交错设置，且第一密封齿条17和第二密封齿条18之间密封接触，通过第一密封齿条17和第二密封齿条18的配合，可增加侧模板8之间的密封性，进一步提高使用效果。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种轮毂挤压铸造成形模具，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)的顶部两端均安装有固定架(2)，固定架(2)的顶部安装有横梁(3)，横梁(3)顶部安装有第一液压杆(4)，第一液压杆(4)贯穿横梁(3)，第一液压杆(4)的底部安装有固定板(5)，固定板(5)底部安装有上模板(6)，所述底座(1)的顶部安装有下模板(7)，下模板(7)位于上模板(6)的下方，底座(1)的顶部两端对称安装有侧模板(8)，侧模板(8)为C型结构，两个侧模板(8)端部互相接触，且上模板(6)的侧面与侧模板(8)内壁密封相接；

所述侧模板(8)靠近固定架(2)的一端安装有第二液压杆(9)，第二液压杆(9)的自由端固定在固定架(2)上，所述固定板(5)底部边缘安装有限位套(10)，限位套(10)套在侧模板(8)的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂挤压铸造成形模具，其特征在于，所述横梁(3)顶部对称设有四个导向孔(11)，导向孔(11)内置有导向杆(12)，导向杆(12)靠近固定架(2)的一端固定在固定架(2)上。

3.根据权利要求1所述的一种轮毂挤压铸造成形模具，其特征在于，所述侧模板(8)外表面等距安装有若干加强杆(13)。

4.根据权利要求1所述的一种轮毂挤压铸造成形模具，其特征在于，固定架(2)靠近侧模板(8)的一端对称安装有套筒(14)，套筒(14)内置有限位杆(15)，限位杆(15)远离套筒(14)的一端固定在侧模板(8)上。

5.根据权利要求1所述的一种轮毂挤压铸造成形模具，其特征在于，所述下模板(7)顶部等距开设有若干排气槽(16)，排气槽(16)尺寸小于物料液体的溢边值。

6.根据权利要求1所述的一种轮毂挤压铸造成形模具，其特征在于，所述两个侧模板(8)端部分别等距安装有若干第一密封齿条(17)和若干第二密封齿条(18)，第一密封齿条(17)和第二密封齿条(18)交错设置，且第一密封齿条(17)和第二密封齿条(18)之间密封接触。

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