CN206445099U - 一种拉延模具的凸模结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种拉延模具的凸模结构，包括符型部，所述符型部具有型面，所述型面的轮廓结构与待成形的零件相适配，所述凸模结构还包括主筋和底板，所述主筋沿所述符型部的长度方向布置，并支撑所述符型部；所述底板设于所述主筋的底部，所述符型部、所述主筋及所述底板呈“工”字形结构。本实用新型通过在符型部的长度方向上设置的单根主筋及主筋底部设置的底板对符型部进行支撑，整个凸模结构不存在凹槽状的内部空间，有效避免了零件宽度较小时凸模内部空间小，掏砂困难，或者铸件本体过厚容易出现铸造缺陷、铸件质量差等问题，且本实用新型提供的拉延模具的凸模结构重量轻、成本低，模具铸件质量较高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种拉延模具，特别是一种拉延模具的凸模结构。
背景技术
在汽车的生产过程中，根据技术和工艺的需要，会用到很多模具。众多模具之中，冲压模具是应用最普遍的模具之一。而在汽车零件的生产过程中，拉延模具是应用最广泛的冲压模具之一。随着汽车工业不断发展，车型越来越多，生产过程中应用的拉延模具的样式也越来越多、越来越复杂。
拉延模具是一种可以将平面板料加工成开口空心件的冲压模具。拉延模具通常由凹模、凸模、压边圈三部分组成。凹模的作用是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延；凸模的作用是通过凸模的形状，使板料成形为稳定的立体空间形状的制件；压边圈的作用是通过压边圈、压料面与凹模压料面将板料压紧，起到压料作用。
目前，汽车上应用的拉延模具，多采用消失模铸造法铸造成型。消失模铸造(又称实型铸造)是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。在铸件的基础上再进行细化加工得到需要的模具，铸件质量将直接影响模具质量。
由于汽车零件的外观形状和尺寸各不相同，且为不规则的立体空间结构，其拉延模具的工作部分结构及模具各零部件的布置安装位置也不同。
现有技术中，拉延模具的凸模结构通常如图1所示，包括符型部11、随形筋12、导板安装部13及安装法兰14。其中：符型部11为凸模型面部分，用于零件凸模成形，符型部11的轮廓结构根据待成形的零件设计；随形筋12为符型部下方的周圈立筋，其外轮廓以符型部11周圈边缘向内偏置一定距离设计。导板安装部13均匀布置于随形筋12四周，用于安装导滑板；安装法兰14均匀布置于随形筋12底部周圈，用于将凸模固定安装在拉延模的下模座上；符型部11与随形筋12形成的槽型空间内还布置有宽度方向的加强筋15，如图2-3所示，用于提高凸模结构强度。
但是，当汽车零件宽度尺寸较小时，在宽度方向上，随形筋12之间的间距较小，通常当宽度间距小于40cm时，铸件掏砂、清砂困难，影响铸件质量。且随形筋12与加强筋15形成的空间，宽度越小、高度越深，铸造越困难。若将随形筋12之间的空间填实，设计成整体结构的实心铸件，则会导致模具重量增加，模具成本增加；同时由于铸件尺寸较厚，也容易出现较多铸造缺陷，导致铸件质量差。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种拉延模具的凸模结构，以解决现有技术中的技术问题，有效避免了零件宽度较小时凸模内部空间小，掏砂困难或者铸件本体过厚容易出现铸造缺陷、铸件质量差等问题。
本实用新型提供了一种拉延模具的凸模结构，包括符型部，所述符型部具有型面，所述型面的轮廓结构与待成形的零件相适配，所述凸模结构还包括主筋和底板，所述主筋沿所述符型部的长度方向布置，并支撑所述符型部；所述底板设于所述主筋的底部，所述符型部、所述主筋及所述底板呈“工”字形结构。
进一步地，还包括多个辅筋，所述辅筋固定在所述主筋上，沿所述符型部的宽度方向布置，支撑所述符型部。
进一步地，还包括多个导板安装部，所述导板安装部设于两端和靠近两端的所述辅筋上。
进一步地，还包括安装法兰，所述安装法兰设于所述底板的四周，所述凸模结构通过所述安装法兰固定安装在下模座上。
进一步地，所述主筋在竖直方向的投影位于所述符形部的中间位置。
与现有技术相比，本实用新型提供的拉延模具的凸模结构无周圈的随形筋，通过在符型部的长度方向上设置的单根主筋及主筋底部设置的底板对符型部进行支撑，整个凸模结构不存在凹槽状的内部空间，有效避免了零件宽度较小时凸模内部空间小，掏砂困难，或者铸件本体过厚容易出现铸造缺陷、铸件质量差等问题，且本实用新型提供的拉延模具的凸模结构重量轻、成本低，模具铸件质量较高。
进一步地，本实用新型提供的拉延模具的凸模结构在符型部的宽度方向上设有多个辅筋，与主筋共同支撑符型部，加强凸模结构的整体强度。
进一步地，本实用新型提供的拉延模具的凸模结构导板安装部，设于两端和靠近两端的辅筋上，导板安装部直接以辅筋为支撑连接，无须为了调整导板安装部的位置而增设额外的辅助结构，简化整体结构，进一步减轻整体重量。
进一步地，不同于现有技术中安装法兰垂直连接在随形筋上，本实用新型提供的拉延模具的凸模结构的安装法兰为底板的一部分，二者表面平齐，水平面上无应力集中，加强了凸模结构的稳定性和整体强度，延长了该凸模结构的使用寿命。
进一步地，主筋在竖直方向的投影位于符型部的中间位置，提高了对符型部的支撑强度。
附图说明
图1是现有技术中拉延模具的凸模结构示意图；
图2是现有技术中拉延模具的凸模结构的底部结构示意图；
图3是现有技术中拉延模具的凸模结构的剖切结构示意图；
图4是本实用新型提供的拉延模具的凸模结构示意图；
图5是本实用新型提供的拉延模具的凸模结构的纵向剖切结构示意图；
图6是本实用新型提供的拉延模具的凸模结构的水平方向剖切结构示意图；
图7是本实用新型提供的拉延模具的凸模结构的应用示意图。
附图标记说明：
附图1-3中：
11-符型部，12-随形筋，13-导板安装部，14-安装法兰，15-加强筋；
附图4-7中：
1-符型部，21-主筋，22-辅筋，3-导板安装部，4-底板，5-安装法兰，6-下模座。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
本实用新型的实施例，一种拉延模具的凸模结构，如图4和图5所示，包括呈“工”字形结构的符型部1、主筋21和底板4。符型部1具有型面，也就是凸模结构的型面部分，用于零件凸模成形，型面的轮廓结构与待成形的零件相适配；主筋21沿符型部1的长度方向布置，并支撑符型部1，其形状与沿符型部1长度方向上的弧度大致相同；底板4设于主筋21的底部，用于支撑固定主筋21和符型部1。
本实用新型实施例提供的拉延模具的凸模结构无周圈的随形筋，通过在符型部1的长度方向上设置的单根主筋21及主筋21底部设置的底板4，对符型部1进行支撑和固定，整个凸模结构不存在凹槽状的内部空间，有效避免了零件宽度较小时凸模内部空间小，掏砂困难，或者铸件本体过厚容易出现铸造缺陷、铸件质量差等问题，且本实用新型实施例提供的拉延模具的凸模结构重量轻、成本低，模具铸件质量较高。
优选地，该凸模结构在符型部1的宽度方向上还布置有多个辅筋22，辅筋22在主筋21的周圈均匀布置，其侧面固定在主筋21上，顶部支撑符型部1。优选地，辅筋22为方柱结构，其底部连接在底板4上。辅筋22也可以是顶部支撑符型部1，侧面固定在主筋21上的加强肋结构。辅筋22与主筋21共同支撑符型部1，加强了凸模结构的整体强度。
优选地，该凸模结构的导板安装部3设于两端和靠近两端的辅筋22上，如图6所示，导板安装部3直接以辅筋22为支撑连接，无须为了调整导板安装部3的位置而增设额外的辅助结构，简化整体结构，进一步减轻整体重量。
优选地，该凸模结构的安装法兰5设于底板4的四周，该凸模结构通过安装法兰5固定安装在下模座6上，如图7所示。不同于现有技术中安装法兰5垂直连接在随形筋12上，本实用新型实施例中安装法兰5为底板4的一部分，二者表面平齐，水平面上无应力集中，加强了凸模结构的稳定性和整体强度，延长了凸模结构的使用寿命。
优选地，主筋21在竖直方向的投影位于符形部1的中间位置，提高了对符型部1的支撑强度。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种拉延模具的凸模结构，包括符型部(1)，所述符型部(1)具有型面，所述型面的轮廓结构与待成形的零件相适配，其特征在于：所述凸模结构还包括主筋(21)和底板(4)，所述主筋(21)沿所述符型部(1)的长度方向布置，并支撑所述符型部(1)；所述底板(4)设于所述主筋(21)的底部，所述符型部(1)、所述主筋(21)及所述底板(4)呈“工”字形结构。
2.根据权利要求1所述的拉延模具的凸模结构，其特征在于：还包括多个辅筋(22)，所述辅筋(22)固定在所述主筋(21)上，沿所述符型部(1)的宽度方向布置，支撑所述符型部(1)。
3.根据权利要求2所述的拉延模具的凸模结构，其特征在于：还包括导板安装部(3)，所述导板安装部(3)设于两端和靠近两端的所述辅筋(22)上。
4.根据权利要求1所述的拉延模具的凸模结构，其特征在于：还包括安装法兰(5)，所述安装法兰(5)设于所述底板(4)的四周，所述凸模结构通过所述安装法兰(5)固定安装在下模座(6)上。
5.根据权利要求1所述的拉延模具的凸模结构，其特征在于：所述主筋(21)在竖直方向的投影位于所述符型部(1)的中间位置。
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