CN217453089U - 自定位大梁夹紧机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自定位大梁夹紧机构。该自定位大梁夹紧机构包括安装座组件、自定位板、驱动组件和两个夹片。所述自定位板与所述安装座组件连接，所述自定位板的中心开设有定位孔，所述大梁主体设置于定位孔内；所述驱动组件设置于所述自定位板的上方且与所述安装座组件连接；两个所述夹片对称设置于所述定位孔的两侧，所述夹片的中部与所述自定位板连接，所述夹片远离所述定位孔的一端与所述驱动组件连接，以通过所述驱动组件的驱动夹紧所述大梁主体。该自定位大梁夹紧机构通过自定位板的中间开设定位孔对大梁主体进行定位，两个夹片在驱动组件的驱动下夹紧大梁主体，保证了大梁主体定位夹紧的一次到位率。

Description

自定位大梁夹紧机构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，特别涉及一种自定位大梁夹紧机构。

背景技术

现有技术的自定位大梁夹紧机构如图1所示，包括夹紧气缸1＇、铰链机构2＇、定位块3＇、夹紧块4＇和安装座5＇，通过夹紧气缸1＇和铰链机构2＇带动夹紧块4＇靠近定位块3＇，可以将大梁夹持在定位块3＇和夹紧块4＇之间，主要存在以下缺点：夹紧过程中大梁的位置不固定，导致一次夹紧零件困难，需要多次操作夹紧气缸1＇和铰链机构2＇对大梁进行夹紧，造成多余动作等浪费；夹紧块4＇的稳定性差以及其与定位块3＇打开角度过大，容易与现场拼台工装干涉，导致夹紧块4＇变形，进而引起现场维护成本增高；吊运过程中夹紧块4＇和定位块3＇容易夹不紧大梁，出现大梁脱落问题，进而导致返修浪费与安全问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自定位大梁夹紧机构，该自定位大梁夹紧机构通过自定位板的中间开设定位孔对大梁主体进行定位，两个夹片在驱动组件的驱动下夹紧大梁主体，保证了大梁主体定位夹紧的一次到位率。

为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种自定位大梁夹紧机构，用于大梁主体的自定位。所述自定位大梁夹紧机构包括安装座组件、自定位板、驱动组件和两个夹片。所述自定位板与所述安装座组件连接，所述自定位板的中心开设有定位孔，所述大梁主体设置于定位孔内；所述驱动组件设置于所述自定位板的上方且与所述安装座组件连接；两个所述夹片对称设置于所述定位孔的两侧，所述夹片的中部与所述自定位板连接，所述夹片远离所述定位孔的一端与所述驱动组件连接，以通过所述驱动组件的驱动夹紧所述大梁主体。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述定位孔为圆形孔或长方形孔。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述夹片包括一体形成的直板部和弯钩部，所述直板部的中部与所述自定位板旋转连接，所述直板部的顶端与所述驱动组件连接，所述弯钩部向远离所述定位孔的一侧凸起，两个所述弯钩部围设形成容纳所述大梁主体的空间结构，以夹紧所述大梁主体。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述驱动组件包括驱动气缸和连接件，所述驱动气缸的缸体与所述安装座组件连接，两个所述夹片通过所述连接件与所述驱动气缸的缸杆连接，以使所述驱动气缸同步驱动两个所述夹片旋转。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述连接件包括两个连接板，两个所述连接板的顶端均与所述缸杆连接，两个所述连接板呈八字形设置，两个所述连接板的底端分别与两个所述夹片远离所述定位孔的一端对应连接。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述连接板的顶端与所述缸杆旋转连接，所述连接板的底端与所述夹片旋转连接。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述安装座组件包括主安装座和副安装座，所述驱动气缸通过所述副安装座连接于所述主安装座，所述自定位板与所述主安装座连接且位于所述副安装座的下方。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述副安装座包括垂直连接的安装座连接板和气缸支撑板，所述安装座连接板与所述主安装座连接，所述气缸支撑板上开设有气缸安装孔，所述缸体固定于所述气缸支撑板，所述缸杆穿过所述气缸安装孔且向所述自定位板延伸。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述自定位大梁夹紧机构还包括设置于所述自定位板上的限位螺栓，所述限位螺栓设置于所述夹片靠近所述定位孔的一侧，以防止所述夹片过度旋转。

本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：

本实用新型的自定位大梁夹紧机构通过自定位板的中间开设定位孔对大梁主体进行定位，两个夹片在驱动组件的驱动下夹紧大梁主体，保证了大梁主体定位夹紧的一次到位率，降低了员工的多余动作浪费，且提高了生产线的生产效率；定位孔的形状与大梁主体的形状相匹配且设定合适的间隙，可以避免在夹紧过程中大梁主体与夹片碰撞导致的变形问题，有效的降低了生产维护成本；两个弯钩部将大梁主体围在中间，夹紧稳定性好，不会出现零件脱落问题，减少了返修浪费与安全问题的发生。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是根据现有技术示出的一种自定位大梁夹紧机构的立体图。

图2是根据一示例性实施方式示出的一种自定位大梁夹紧机构的立体图。

图3是根据一示例性实施方式示出的一种自定位大梁夹紧机构的主视图。

图4是根据一示例性实施方式示出的一种自定位大梁夹紧机构的俯视图。

其中，附图标记说明如下：

1＇、夹紧气缸；2＇、铰链机构；3＇、定位块；4＇、夹紧块；5＇、安装座；

1、安装座组件；11、主安装座；12、副安装座；121、安装座连接板；122、气缸支撑板；2、自定位板；21、定位孔；3、驱动组件；31、驱动气缸；311、缸体；312、缸杆；32、连接件；321、连接板；4、夹片；41、直板部；42、弯钩部；5、限位螺栓。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

如图2至图4所示，图2示出了本实用新型提供的一种自定位大梁夹紧机构的立体图。图3示出了本实用新型提供的一种自定位大梁夹紧机构的主视图。图4示出了本实用新型提供的一种自定位大梁夹紧机构的俯视图。

本实用新型实施例的自定位大梁夹紧机构，用于大梁主体的自定位。自定位大梁夹紧机构包括安装座组件1、自定位板2、驱动组件3和两个夹片4。自定位板2与安装座组件1连接，自定位板2的中心开设有定位孔21，大梁主体设置于定位孔21内；驱动组件3设置于自定位板2的上方且与安装座组件1连接；两个夹片4对称设置于定位孔21的两侧，夹片4的中部与自定位板2连接，夹片4远离定位孔21的一端与驱动组件3连接，以通过驱动组件3的驱动夹紧大梁主体。

其中，安装座组件1的右侧固接于平台，安装座组件1的左侧用于安装自定位板2、驱动组件3和夹片4，驱动组件3固定于安装座组件1的左侧上部，自定位板2固定于安装座组件1的下部，大梁主体穿过自定位板2中间的定位孔21后进行自动定位，夹片4连接于自定位板2上，驱动组件3与夹片4的上端连接，通过驱动组件3下压带动两个夹片4的下端旋转靠近定位孔21，当两个夹片4旋转到极限时，即可将大梁主体夹紧，保证了本自定位大梁夹紧机构夹紧大梁主体的一次到位率，降低了员工的多余动作浪费，且提高了生产线的生产效率。

在本实用新型的一个优选实施例中，定位孔21为圆形孔或长方形孔。

如图2和图3所示，定位孔21的形状由大梁主体的横截面的轮廓形状确定，若大梁主体的外周轮廓为圆管状，则定位孔21为圆形，若大梁主体的外周轮廓为长方形或工字型等，则定位孔21为长方形，通过更换自定位板2来实现大梁主体的适应，大梁主体由定位孔21的一侧开口直接卡入定位孔21内，还可以将大梁主体的一端直接滑入定位孔21内，定位孔21与大梁主体的间隙决定大梁主体定位的准确性，则定位孔21与大梁主体的间隙不宜过大，先通过自定位板2对大梁主体进行初步定位，然后通过夹片4进行夹紧，避免了在夹紧过程中大梁主体与夹片4碰撞导致的变形问题，有效的降低了生产维护成本。

在本实用新型的一个优选实施例中，夹片4包括一体形成的直板部41和弯钩部42，直板部41的中部与自定位板2旋转连接，直板部41的顶端与驱动组件3连接，弯钩部42向远离定位孔21的一侧凸起，两个弯钩部42围设形成容纳大梁主体的空间结构，以夹紧大梁主体。

如图2和图3所示，直板部41的中部旋转连接于自定位板2上，直板部41的顶端与驱动组件3连接，直板部41的底端与弯钩部42一体形成或固定，当通过驱动组件3的驱动，使得直板部41绕其与自定位板2的连接点旋转，当直板部41的上部向远离驱动组件3一侧运动时，直板部41的下部靠近定位孔21，从而带动弯钩部42靠近定位孔21，相对设置的两个弯钩部42互相靠近，大梁主体设置于定位孔21内时，两个弯钩部42将大梁主体围在中间，起到夹紧大梁主体的作用，且夹紧稳定性好，不会出现零件脱落问题，减少了返修浪费与安全问题的发生。优选地，空间结构可以是完全包裹住大梁主体，也可以只是包裹住大梁主体的下半部分区域，将大梁主体完全抵接于定位孔21的顶部。

在本实用新型的一个优选实施例中，驱动组件3包括驱动气缸31和连接件32，驱动气缸31的缸体311与安装座组件1连接，两个夹片4通过连接件32与驱动气缸31的缸杆312连接，以使驱动气缸31同步驱动两个夹片4旋转。

如图2至图4所示，缸体311可拆卸式固定于安装座组件1，缸杆312朝向自定位板2所在一侧延伸，且缸杆312与连接件32活动连接后，连接件32的下端与两个夹片4的直板部41的顶端连接，当缸杆312向下运动时，下压连接件32，连接件32将缸杆312的驱动力传导至直板部41的顶端，由于直板部41的中部旋转连接于自定位板2上，通过连接件32的下压，直板部41的顶端向外旋转，由此带动弯钩部42向定位孔21所在方向旋转，进而可以夹紧大梁主体。

在本实用新型的一个优选实施例中，连接件32包括两个连接板321，两个连接板321的顶端均与缸杆312连接，两个连接板321呈八字形设置，两个连接板321的底端分别与两个夹片4远离定位孔21的一端对应连接。连接板321的顶端与缸杆312旋转连接，连接板321的底端与夹片4旋转连接。

如图2至图4所示，两个连接板321对称设置于缸杆312的运动轨迹的左右两侧，且两个连接板321呈八字形设置，两个连接板321的顶端汇聚在一起且同时与缸杆312的底端旋转连接，两个连接板321的底端外扩且分别连接定位孔21左右两侧的夹片4，进而可以通过一个驱动气缸31的运动同步驱动两个夹片4的相向运动。

在本实用新型的一个优选实施例中，安装座组件1包括主安装座11和副安装座12，驱动气缸31通过副安装座12连接于主安装座11，自定位板2与主安装座11连接且位于副安装座12的下方。

如图2至图4所示，主安装座11的一端固定于拼台，副安装座12固定于主安装座11远离拼台的一端，驱动气缸31固定于副安装座12上，可以增加驱动气缸31安装的稳定性。

在本实用新型的一个优选实施例中，副安装座12包括垂直连接的安装座连接板321121和气缸支撑板122，安装座连接板321121与主安装座11连接，气缸支撑板122上开设有气缸安装孔，缸体311固定于气缸支撑板122，缸杆312穿过气缸安装孔且向自定位板2延伸。

如图2至图4所示，安装座连接板321121平行于主安装座11，通过螺钉固定于主安装座11上，增加了副安装座12和主安装座11的接触面积，可以增加副安装座12与主安装座11的连接强度，而气缸支撑板122垂直于安装座连接板321121向外延伸，且其中间开设有气缸安装孔，驱动气缸31的缸杆312朝下插入气缸安装孔后，驱动气缸31通过螺钉固定于气缸支撑板122上，自定位板2固定于驱动气缸31的下方，当缸杆312伸出时向下移动，即可推动自定位板2上的夹片4旋转。

在本实用新型的一个优选实施例中，自定位大梁夹紧机构还包括设置于自定位板2上的限位螺栓5，限位螺栓5设置于夹片4靠近定位孔21的一侧，以防止夹片4过度旋转。

如图2和图3所示，自定位板2上开设有螺栓孔，限位螺栓5穿过螺栓孔后进行紧固，通过限位螺栓5凸出于自定位板2的高度高于夹片4至自定位板2的间隙，进而可以防止夹片4在旋转的过程中因为旋转过度而无法回位的现象。

本实用新型的自定位大梁夹紧机构通过自定位板2的中间开设定位孔21对大梁主体进行定位，两个夹片4在驱动组件3的驱动下夹紧大梁主体，保证了大梁主体定位夹紧的一次到位率，降低了员工的多余动作浪费，且提高了生产线的生产效率；定位孔21的形状与大梁主体的形状相匹配且设定合适的间隙，可以避免在夹紧过程中大梁主体与夹片4碰撞导致的变形问题，有效的降低了生产维护成本；两个弯钩部42将大梁主体围在中间，夹紧稳定性好，不会出现零件脱落问题，减少了返修浪费与安全问题的发生。

在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自定位大梁夹紧机构，用于大梁主体的自定位，其特征在于，包括：

安装座组件(1)；

自定位板(2)，所述自定位板(2)与所述安装座组件(1)连接，所述自定位板(2)的中心开设有定位孔(21)，所述大梁主体设置于定位孔(21)内；

驱动组件(3)，所述驱动组件(3)设置于所述自定位板(2)的上方且与所述安装座组件(1)连接；以及

两个夹片(4)，两个所述夹片(4)对称设置于所述定位孔(21)的两侧，所述夹片(4)的中部与所述自定位板(2)连接，所述夹片(4)远离所述定位孔(21)的一端与所述驱动组件(3)连接，以通过所述驱动组件(3)的驱动夹紧所述大梁主体。

2.根据权利要求1所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述定位孔(21)为圆形孔或长方形孔。

3.根据权利要求1所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述夹片(4)包括一体形成的直板部(41)和弯钩部(42)，所述直板部(41)的中部与所述自定位板(2)旋转连接，所述直板部(41)的顶端与所述驱动组件(3)连接，所述弯钩部(42)向远离所述定位孔(21)的一侧凸起，两个所述弯钩部(42)围设形成容纳所述大梁主体的空间结构，以夹紧所述大梁主体。

4.根据权利要求1所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述驱动组件(3)包括驱动气缸(31)和连接件(32)，所述驱动气缸(31)的缸体(311)与所述安装座组件(1)连接，两个所述夹片(4)通过所述连接件(32)与所述驱动气缸(31)的缸杆(312)连接，以使所述驱动气缸(31)同步驱动两个所述夹片(4)旋转。

5.根据权利要求4所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述连接件(32)包括两个连接板(321)，两个所述连接板(321)的顶端均与所述缸杆(312)连接，两个所述连接板(321)呈八字形设置，两个所述连接板(321)的底端分别与两个所述夹片(4)远离所述定位孔(21)的一端对应连接。

6.根据权利要求5所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述连接板(321)的顶端与所述缸杆(312)旋转连接，所述连接板(321)的底端与所述夹片(4)旋转连接。

7.根据权利要求4所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述安装座组件(1)包括主安装座(11)和副安装座(12)，所述驱动气缸(31)通过所述副安装座(12)连接于所述主安装座(11)，所述自定位板(2)与所述主安装座(11)连接且位于所述副安装座(12)的下方。

8.根据权利要求7所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，所述副安装座(12)包括垂直连接的安装座连接板(321)(121)和气缸支撑板(122)，所述安装座连接板(321)(121)与所述主安装座(11)连接，所述气缸支撑板(122)上开设有气缸安装孔，所述缸体(311)固定于所述气缸支撑板(122)，所述缸杆(312)穿过所述气缸安装孔且向所述自定位板(2)延伸。

9.根据权利要求1所述的自定位大梁夹紧机构，其特征在于，还包括设置于所述自定位板(2)上的限位螺栓(5)，所述限位螺栓(5)设置于所述夹片(4)靠近所述定位孔(21)的一侧，以防止所述夹片(4)过度旋转。

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