CN217432277U - 一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于烟叶复烤车间的原料初级加工，涉及一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，安置于独立工房内，包括沿烟叶碎屑输送主线方向依次设置的第一级振筛两层筛分装置、第一级重力风选机、第二级振筛两层筛分装置、第二级重力风选机、第三级振筛单层筛分装置、第四级振筛两层筛分装置，还包括旋风除尘器和圆形振动筛。烟叶碎屑大于1.5mm见方烟片的分类主要采用(4+1)级振筛(即4级主振筛加1级支线振筛)和两级重力风选机完成，小于1.5mm见方烟片及烟灰的分类主要采用旋风除尘器和圆形振动筛完成；烟叶碎屑的非烟杂物麻丝绒线类分离及剔除主要采用粘毛带除杂、粘毛轮除杂及麻丝剔除机除杂，提升烟叶原料的利用率及纯净度。

Description

一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备

技术领域

本实用新型涉及烟草加工技术领域，适用于烟叶复烤车间的原料初级加工，具体涉及一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备。

背景技术

在烟草行业，烟叶碎屑泛指卷烟生产中产生的各种烟叶、烟丝的残渣等混合物，一般情况下也称为碎烟。针对打叶复烤车间产生的各烟叶碎屑，它是较复杂的混合物，含有珍贵的烟叶片及烟梗，也含有对卷烟产品有危害的纤维麻丝等等，因此，烟叶碎屑的精细化分离及分类，一直是烟草加工业的重点和难点。

各收烟站点从烟农手中收购的烟叶，尽管都经过了精细化的分拣、严格的质控等，但每年收购的数万吨烟叶中，或多或少含有非烟杂物，这些非烟杂物是严禁进入卷烟工艺的，以确保每只香烟的原料纯洁性，因此，在卷烟前的复烤、制丝等工艺，均采取先进的科技手段及大规模的人力物力进行剔除，尤其在复烤工艺中，这些非烟杂物具体大致包括3类：1)聚苯乙烯薄膜、金属、虫卵、昆虫、密封袋、烟头、塑料纤维、橡胶条、羽毛及毛线，2)布块、手套碎片、玻璃、碎石、纸屑、麻线、木片、棉绒，3)非烟草植物，扫帚毛、稻草等，其它还包括不可用烟叶如霉变烟、污染烟、青杂烟叶等，因此，复烤车间的烟叶碎屑，不但容易包括上述非烟杂物的某些种类，甚至还包括了其它如粉尘、灰尘以及工作人员身上掉落毛发、棉绒等等。所以，完成烟叶碎屑的分离及分类研究，是烟草领域基础性及共性的技术问题，始终是实现烟草精益生产的永恒课题。

复烤车间产生的烟叶碎屑主要由以下环节产生：1)已收购的烟叶输送到复烤车间开箱时产生的碎烟屑；2)烟叶铺把分级、烟叶整理中产生的碎烟屑，3)清扫备料区产生的碎烟屑；4)各生产线、各机台上或各管道内清扫后产生的碎烟屑。显而易见，这些烟叶碎屑都混合有复杂的成分，有的甚至如纤维麻丝、棉绒等，肉眼都未必能及时发现，因此，该烟叶碎屑除了含有大量的各种规格的烟片及烟梗外，还含有非烟杂物。如果把尺寸小于1.5mm见方的烟片划分为烟灰和芝麻片分级处理，那么尺寸1.5mm～60mm见方的烟片占比是最大的，其次是大于60mm见方的，也就是说大于1.5mm见方的烟片，可以采用分离、分类后再回收利用；小于1.5mm的烟片，含有其它如粉末、灰尘，也可以分离分类为烟灰及芝麻片回收做其它利用，如制造烟草薄片等等。由此可见，烟叶碎屑的精细化分离、分类及回收，对烟草加工业的重要性显而易见，首先，显著节约原料成本，如实现大于1.5mm的烟片分离、分类，便于生产工艺的快速利用等，第二，剔除非烟杂质，确保烟叶原料的纯净度，第三，收集烟灰粉末，有利于深加工及环境保护。

过去，由于科技研究的力度不足，对烟叶碎屑的处理，往往是人工筛分、人工分拣处理就可以了，灰尘大环境污染也大，容易分拣得到的往往是那些大片的烟叶、烟梗及容易剔除的非烟杂质，对于清扫的碎屑，包括那些小烟片等，往往就当废弃物处置，再者，如果每天有5吨的烟叶碎屑需要人工筛分处理，那么要投入大量人力物力，难度大，环境污染也大；现在，有的复烤工艺中，也伴随有烟叶碎屑处理工艺，但一般设计成在线处理工艺伴随着复烤生产线，比如在玉溪卷烟厂也具有，主要针对复烤过程中各工序产生的散、碎叶片的实时集中收集和分类处理，这种处理方法，难于做到对烟叶碎屑的精细化分离、分类及回收程度，尤其是，较大尺寸的烟片、烟梗及带梗叶片分离及分类收集后，比如大于4.5mm见方的烟片，再返回打叶生产线直接添加到复烤工艺线上，即打叶工序返参，大于1.5mm小于4.5mm见方的烟片进入碎烟干燥线单独处理；其它的分类添加、分类回收利用等等。

综上所述，研究烟叶碎屑的精细化分离、分类及加工回收，对烟叶复烤的原料初级加工领域，技术难度和科技水平较高，但意义重大，能取得显著经济效益及社会环保效益，提升原料利用率及纯净度，实现烟草精益生产及提高卷烟品质，且有推广示范意义。

实用新型内容

为了解决复烤车间收集的烟叶碎屑的复杂混合物进行精细化分离、分类及回收问题，实现多种烟片规格的分类及非烟杂物的剔除，本实用新型提供了一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，旨在提升烟叶原料的利用率及提升烟叶原料的纯净度，实现烟草精益生产及提高卷烟品质。

针对本案，要实现：1.大于60mm见方烟片、2.大于20mm小于60mm见方烟片、3.大于8mm小于20mm见方烟片、4.大于4.5mm小于8mm见方烟片、5.大于1.5mm小于4.5mm见方烟片、6.小于1.5mm见方烟片，以及7.小于60mm见方烟梗、8.小于20mm见方烟梗、9.烟灰粉尘，这9种规格的分离和分类，包括对非烟杂物如麻丝类，设计成离线的方式，即设计成独立的加工生产线，且安置在具有除尘能力的独立工房内，实现闭环的流水线生产，确保工作场地无尘化及环境卫生。烟叶碎屑大于1.5mm见方烟片的分类主要采用(4+1)级振筛(即4级主振筛加1级支线振筛)和两级重力风选机完成，小于1.5mm见方烟片及烟灰粉尘的分类主要采用旋风除尘器和圆形振动筛完成；烟叶碎屑的非烟杂物麻丝绒线类分离及剔除主要采用粘毛带除杂、粘毛轮除杂及麻丝剔除机除杂。

本实用新型采用的技术方案在于：

一方面，提供一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，包括沿烟叶碎屑输送主线方向依次设置的第一级振筛两层筛分装置(8)、第一级重力风选机(9)、第二级振筛两层筛分装置(13)、第二级重力风选机(14)、第三级振筛单层筛分装置(19)、第四级振筛两层筛分装置(20)，还包括旋风除尘器(22)和圆形振动筛(24)；

第一级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于60mm见方的烟片，第一级重力风选机用于风选获得小于60mm见方的烟梗，第二级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于20mm小于60mm见方的烟片，第二级重力风选机用于风选获得小于20mm见方的烟梗，第三级振筛单层筛分装置用于筛分获得大于8mm小于20mm见方的烟片，第四级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于4.5mm小于8mm见方的烟片及大于1.5mm小于4.5mm见方的烟片；第一、第二及第四级振筛两层筛分装置均用于筛分获得的小于1.5mm见方的烟片、烟灰；

所述旋风除尘器和圆形振动筛用于对各工序中产生的小于1.5mm见方的烟片、烟灰及灰尘进行分离分类。

进一步地，所述第一级重力风选机(9)的下方烟梗出口连接单层烟梗振筛筛分装置(9-1)，通过单层烟梗振筛筛分装置(9-1)将小于60mm见方的烟梗和小于1.5mm见方的烟片烟灰进行分离，并将小于1.5mm见方的烟片烟灰导入烟灰收集器(9-1-1)进行处理。

进一步地，烟叶碎屑输送主线的起始端设置有定量喂料平台(2)，定量喂料平台(2)与第一级振筛两层筛分装置(8)之间沿输送主线方向依次设有均布辊(3)、第一皮带输送提升带(5)；第二级重力风选机(14)与第三级振筛单层筛分装置(19)之间沿输送主线方向依次设有离心气料分离机(15)、麻丝剔除机(16)、汇料运输带(17)、第二皮带输送提升带(18)；

在定量喂料平台(2)上方、第一级振筛两层筛分装置(8)的小于1.5mm见方出口端、第二级振筛两层筛分装置(13)的小于1.5mm见方出口端、第二皮带输送提升带(18)的末端、第三级振筛单层筛分装置(19)进口端、第四级振筛两层筛分装置的小于1.5mm见方出口端、第四级振筛两层筛分装置(20)的大于4.5mm小于8mm见方出口端分别设置负压除尘管(2-1、8-3、13-3、18-1、19-3、20-2、21-1)，通过所述负压除尘管将小于1.5mm见方的烟片、烟灰及灰尘导入圆形振动筛(24)，圆形振动筛(24)分离出三类物质：片烟(24-1)、烟灰及粉尘(24-2)、芝麻片(24-3)；

在第一级振筛两层筛分装置进料端(6)上方、离心气料分离机(15)的筛鼓一端的出口、汇料运输带(17)的末端分别设置风力输送除尘管(6-1、15-1、17-1)，通过风力输送除尘管将收集的烟灰、灰尘及漂浮的零星碎烟导入旋风除尘器(22)，旋风除尘器分离出：烟灰、灰尘、碎烟，再将碎烟导入圆形振动筛(24)。

进一步地，所述圆形振动筛(24)布置在独立的除尘房(23)内。

进一步地，各负压除尘管(2-1、8-3、13-3、18-1、19-3、20-2、21-1)及各风力输送除尘管(6-1、15-1、17-1)的进料端口，空气气压的压力差为25～35Pa，风速为5～10m/s；离心气料分离机(15)的风力输送除尘管(15-1)内，空气气压的压力差为120～140Pa，风速为14～16m/s。

进一步地，各负压除尘管、风力输送除尘管的进料支管的管道直径为160～170mm，主管道直径为250～610mm。

进一步地，均布辊(3)的末端、第一级振筛两层筛分装置进料端(6)处、第二级振筛两层筛分装置进料端(11)处分别设置有粘毛带除杂器(4、7、12)，以便吸附剔除非烟杂质。

进一步地，在第一级振筛两层筛分装置(8)的大于60mm见方烟片的出口处、第二级振筛两层筛分装置(13)的大于20mm小于60mm见方烟片的出口处、第三级振筛单层筛分装置(19)的大于8mm小于20mm见方的烟片出口处、第一级重力风选机下的单层烟梗振筛筛分装置(9-1)的烟梗出口处，均设有粘毛轮除杂装置(8-1、13-1、19-1、9-2)，用于吸附剔除非烟杂质。

进一步地，第一级振筛两层筛分装置(8)、第二级振筛两层筛分装置(13)及第四级振筛两层筛分装置(20)均为上下双层筛网，下层筛网的网孔直径均为

第一级振筛两层筛分装置(8)的上层筛网的网孔直径为

第二级振筛两层筛分装置(13)的上层筛网的网孔直径为

第四级振筛两层筛分装置(20)的上层筛网的网孔直径为

第三级振筛单层筛分装置(19)、单层烟梗振筛筛分装置(9-1)均为单层筛网，第三级振筛单层筛分装置(19)的筛网的网孔直径为

单层烟梗振筛筛分装置(9-1)的筛网网孔直径为

进一步地，各筛网的网孔直径为

任意相邻的两个网孔之间的中心距S相等，且

对于大于1.5mm见方的各类烟片的分离分类：按烟叶碎屑的输送方向，通过第一级振筛两层筛分装置(8)分离出大于60mm见方的烟片及小于60mm见方的烟片混合物料，将小于60mm见方的烟片混合物料输入第一级重力风选机(9)风选出烟梗后，余下物料输入第二级振筛两层筛分装置(13)分离出大于20mm小于60mm见方的烟片及小于20mm见方的烟片混合物料，将小于20mm见方的烟片混合物料输入第二级重力风选机(14)风选，风选出烟梗后，余下物料利用风送输入离心气料分离机(15)分离出烟片混合物料和含尘气，再将分离出的烟片混合物料下落到麻丝剔除机(16)除杂，除杂后再输入到第三级振筛单层筛分装置(19)分离出大于8mm小于20mm见方的烟片及小于8mm见方的烟片混合物料，将小于8mm见方的烟片混合物料输入到第四级振筛两层筛分装置(20)，分别获得大于1.5mm小于4.5mm见方及大于4.5mm小于8mm见方的两类烟片；

对于小于1.5mm见方的各类烟片及烟灰的分离分类：将第一、第二及第四级振筛两层筛分装置(8、13、20)分别筛分获得的小于1.5mm见方的烟片及烟灰，在定量喂料平台(2)上方漂浮的烟片及烟灰、第三级振筛单层筛分装置(19)进口端产生的烟灰、第四级振筛两层筛分装置(20)的出口端产生的烟灰，汇入负压除尘管导入除尘房(23)，再导入圆形振动筛(24)实施分离分类；单层烟梗振筛筛分装置(9-1)获得的小于1.5mm见方的烟片及烟灰，单独利用烟灰收集器(9-1-1)处理；

对于除尘：将第一级振筛两层筛分装置(8)的物料输入端上方处、离心气料分离机(15)的筛鼓一端的出口处、麻丝剔除机(16)后方的汇料运输带(17)的末端工序点上方处产生的烟灰、粉尘及漂浮的零星碎烟，接入风力输送除尘管导入旋风除尘器(22)，分离并收集粉尘，其余物料导入除尘房(23)中的圆形振动筛(24)进行分离分类。

a)对于大于1.5mm小于4.5mm见方和大于4.5mm小于8mm见方的两类烟片：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、第1次重力风选、第3次粘毛带除杂、第2次重力风选、离心气料分离机除杂、第2次风力输送除尘管除杂、麻丝剔除机除杂、第3次风力输送除尘管除杂；

b)对于大于8mm小于20mm见方的烟片：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、第1次重力风选、第3次粘毛带除杂、第2次重力风选、离心气料分离机除杂、第2次风力输送除尘管除杂、麻丝剔除机除杂、第3次风力输送除尘管除杂、粘毛轮除杂；

c)对于小于20mm见方的烟梗：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、第1次重力风选、第3次粘毛带除杂、第2次重力风选；

d)对于大于20mm小于60mm见方的烟片：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、第1次重力风选、第3次粘毛带除杂、粘毛轮除杂；

e)对于小于60mm见方的烟梗：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、第1次重力风选、粘毛轮除杂；

f)对于大于60mm见方的烟片：

沿输送方向依次经过：第1次粘毛带除杂、第1次风力输送除尘管除杂、第2次粘毛带除杂、粘毛轮除杂。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：

1.技术关键性：实现全闭环式8种规格烟片与烟灰粉尘和非烟杂质的分离分类。利用4级主振筛加1级支线振筛、5种规格筛网配对应用，及2级重力风选、气料分离机、麻丝剔除机、粘毛带、粘毛轮等实现了烟叶碎屑中各尺寸烟片及非烟杂质的精细化分离分类及收集，所获片烟纯净度高，提高了针对所分类的9种原料的可用性；含烟灰粉尘的物料利用风力输送除尘管导入旋风除尘器实现烟灰粉尘的落料收集后，和负压除尘管内的烟灰粉尘一起，再次导入除尘房的圆形震动筛，再次完成碎烟片、芝麻片(小于1.5mm见方烟片)及烟灰粉尘的三级分类筛分及收集，分离分类精细无遗漏，实现了闭环的自动化加工，提高生产效率；闭环式生产，设计各除尘工序，将粉尘污染降至最低，改善了工作环境，清洁和环保卫生达到高标准。

2.技术共性：针对性地分类解决非烟杂质麻丝绒线类剔除难题。卷烟加工对非烟杂质零容忍，可烟叶碎屑中非烟杂质含量最高，尤其是麻丝绒线类物质，它的剔除程度和剔除技术水平，决定着所分离分类烟片的质量和可应用性；比如，1.5mm～20mm见方的三类烟片，如不计筛分和除尘，本技术方案至少采取了工序有别的11项工步法，大于60mm见方的，至少采取了工序有别的5项工步；设计对应各分类的、具有针对性的麻丝绒线类剔除工序，能有效地解决麻丝绒线类非烟杂质的剔除。因此，本技术方案比先剔除后分类或先分类后剔除更具针对性，更精细，获得的烟片原料纯净度更高，利于烟草精益生产及提升卷烟品质。

3.基础性：精细化地烟灰粉尘收集，无尘化高效率地闭环自动加工。解决烟叶复烤车间主要环境卫生难点之一就是处理烟灰粉尘污染，显而易见，烟叶碎屑几乎包含了复烤车间的大半烟灰粉尘，所以，烟叶碎屑中烟灰粉尘的输送、分离、分类及收集，是本技术方案基础性的重要问题。本技术方案从定量喂料开始起，负压除尘就已经启动，各物料输送、工序处理及转换节点，均设计封闭的负压输送管道；除尘设计是分级分类的，含尘量高的，首先输入旋风除尘器密闭式地收集烟灰粉尘，再并入负压除尘管道，最终由除尘房的除尘器和圆形震动筛完成收集。烟叶碎屑分离分类，首先要解决烟灰粉尘的分离，它对车间环境及工作人员的危害较大，本技术方案比较完美地解决该基础性技术问题，并将烟灰粉尘收集并回收利用，实现了无尘化作业。

4.高的加工回收效率及较低的用工成本。自动化程度高，各振筛、各设备均可配备控制单元，各负压管道参数指标均通过PLC实时监控，随时可调整最佳加工状态，有效节约人力成本。

5.显著经济社会效益。所回收烟片的大于1.5mm见方的7种规格，均可返参生产线，小于1.5mm见方的，可以利用到烟草薄片生产，最终参配制丝，提高卷烟性能；即使是回收的烟灰粉尘原料，也是参配肥料的最好原料；也就是说，除了剔除的非烟杂质麻丝绒毛类外，其它的均可按相关技术要求回收利用。因此，本技术方案有显著经济社会效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型的实施方式的精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收装置的主要工艺流程图；

图2示出了本实用新型的实施方式的定量喂料平台的结构示意图；

图3示出了本实用新型的实施方式的各筛网的网孔设计原理示意图；

图4示出了本实用新型的实施方式的粘毛轮除杂的原理示意图；

图5示出了本实用新型的实施方式的麻丝剔除机的主要工作原理示意简图；

图6示出了本实用新型的实施方式的烟片烟灰的负压除尘管接受器示意图；

图7示出了本实用新型的实施方式的各工序和工步点的布置示意图；

图8示出了本实用新型的实施方式的除尘管道上各流量控制阀L1～L10的布置示意图；

图9示出了本实用新型的实施方式的主要除尘管道部位的各风动参数的标识示意图；

图10示出了本实用新型的实施方式的除尘管道主要部位的直径变化的标识示意图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，为实现复烤车间收集的烟叶碎屑进行分离、分类及回收，实现多种烟片规格的分类及非烟杂物的剔除，本实用新型的精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收装置，包括：烟叶碎屑1、定量喂料平台2、均布辊3、粘毛带除杂器4、第一皮带输送提升带5、第一级振筛两层筛分装置进料端6、粘毛带除杂器7、第一级振筛两层筛分装置8、第一级重力风选机9、落料器10、第二级振筛两层筛分装置进料端11、粘毛带除杂器12、第二级振筛两层筛分装置13、第二级重力风选机14、离心气料分离机15、麻丝剔除机16、汇料运输带17、第二皮带输送提升带18、第三级振筛单层筛分装置19、第四级振筛两层筛分装置20、大于4.5mm小于8mm见方的烟片收集出口21、旋风除尘器22、除尘房23、圆形振动筛24等。离线加工生产线布置于独立工房内，设计(按“U”形设计)生产线长度L＝9m+9m+6m＝24m,工房长宽至少36m×14m，占地面积约占整个复烤联合工房面积的1.05％，工房内还包含旋风除尘器22、备料场地、成品存放地等。圆形振动筛24安装于独立的除尘房23内，除尘房23和独立工房通过负压管道相连。

烟叶碎屑大于1.5mm见方烟片的分类主要采用(4+1)级振筛(即4级主振筛加1级支线振筛)和2级重力风选机完成，小于1.5mm见方烟片及烟灰的分类主要采用旋风除尘器和圆形振动筛完成；烟叶碎屑的非烟杂物麻丝绒线类分离及剔除主要采用粘毛带除杂、粘毛轮除杂及麻丝剔除机除杂。

依本实用新型的主旨：主要工序(主工艺)依次为：烟叶碎屑喂料、第一级振筛两层筛分、第一级重力风选机及其支线单层烟梗振筛筛分、第二级振筛两层筛分、第二级重力风选机、离心气料分离机、麻丝剔除机除杂、第三级振筛单层筛分、第四级振筛两层筛分、旋风除尘器除尘、圆形振动筛筛分。

1)大于1.5mm见方的各类烟片的分离分类及收集：

参见图1、图7，通过第一级振筛两层筛分装置筛分获得大于60mm见方的烟片，通过第一级重力风选机风选获得小于60mm见方的烟梗(梗含叶)，通过第二级振筛两层筛分装置筛分获得大于20mm小于60mm见方的烟片，通过第二级重力风选机风选获得小于20mm见方的烟梗(梗含叶)，通过第三级振筛单层筛分装置筛分获得大于8mm小于20mm见方的烟片，通过第四级振筛两层筛分装置筛分获得大于4.5mm小于8mm见方的烟片及大于1.5mm小于4.5mm见方的烟片。

2)小于1.5mm见方的各类烟片、烟灰及灰尘的分离分类及收集：

参见图1、图2、图7，第一、第二及第四级振筛两层筛分装置8、13、20分别筛分获得的小于1.5mm见方的烟片、烟灰，以及在定量喂料平台2的倒梯形体除尘罩内2-1-1、第三级振筛单层筛分装置的第二皮带输送提升带18处及第四级振筛两层筛分装置的大于4.5mm小于8mm见方的烟片收集出口21处所产生的烟灰、灰尘，汇入负压除尘管，导入除尘房23，再导入圆形振动筛24实施烟叶碎屑的分离、分类；单层烟梗振筛筛分装置9-1获得的的小于1.5mm见方的烟片及烟灰，单独利用烟灰收集器9-1-1处理。

3)大于8mm见方的各类烟片的粘毛轮除杂工艺：

参见图1、图4，在第一级振筛两层筛分装置8的

筛网收集的大于60mm见方烟片的出口处、在第二级振筛两层筛分装置13的

筛网收集的大于20mm小于60mm见方烟片的出口处、在第三级振筛单层筛分装置19的

筛网收集的大于8mm小于20mm见方的烟片出口处、以及在第一级重力风选机下的单层烟梗振筛筛分装置9-1的烟梗(梗含叶)出口处，均设计粘毛轮除杂装置8-1、13-1、19-1，用于吸附剔除非烟杂质如麻丝、绒毛等，然后再下落至人工筛内，利于人工检查，最终落入烟片及烟梗收集器内。

具体地：粘毛轮除杂的工艺原理如图4所示：

图中示范的是，大于8mm小于20mm见方的烟片出口19-4，烟片自由下落到粘毛轮除杂装置19-1上，存在的非烟杂质如麻丝、绒毛等，会自动粘附在粘毛轮内，然后烟片落人工筛19-5内，便于工作人员检查，然后再倒入烟片收集装置19-2。

4)烟灰及粉尘的风力输送除尘：

参见图1、图7、图8、图9、图10，在第一级振筛两层筛分装置的进料端6上方处(即第一皮带输送提升带5的末端)、麻丝剔除机除杂的汇料运输带17的末端工序点上方处、以及离心气料分离机15的筛鼓一端的出口，分别接入风力输送除尘管6-1、15-1、17-1并汇接，将收集的烟灰、粉尘及漂浮的零星碎烟，通过负压除尘管道导入旋风除尘器22，分离并收集烟灰及粉尘22-1，其余再通过负压除尘管道导入除尘房23，利用除尘房23中的圆形振动筛24分离分类出三类物质：片烟(大于1.5mm见方的烟片)24-1、烟灰及粉尘24-2及芝麻片(小于1.5mm见方的烟片)24-3。

本实施例中，旋风除尘器22型号为

它提供了风力输送除尘管6-1、15-1、17-1的风动动力外，它的功能是将风力输送除尘管运送来的物料分离出烟灰及粉尘22-1，余下的物料最终全部输送到除尘房23的圆形振动筛24。

本实施例中，圆形振动筛24型号为MA60S888，系列号为U14067-3。本圆形振动筛24具有分离分类出三类物质的功能，烟灰及粉尘24-2及芝麻片(小于1.5mm见方的烟片)24-3是其主要的收集物料。由于风力输送除尘管6-1、15-1、17-1是依负压来输送烟灰粉尘等物料，旋风除尘器22分离其烟灰粉尘后，剩下的物料是零星的小烟片等物料，将被导入圆形振动筛24，同时，考虑到空气气压的压力差和风速与实时生产线的匹配调整情况，有偶发的、极少零星的大于1.5mm见方的烟片，也会通过各负压管道被导入圆形振动筛24，因此，圆形振动筛24也需具备分离片烟24-1的功能，从实施例的应用来看，收集量很少，由此可见，精细化分离分类程度非常高。

5)负压除尘管和风力输送除尘管的机械设计及气动技术指标设计：

参见图9、图10，各负压除尘管2-1、8-3、13-3、18-1、19-1、20-2、21-1及风力输送除尘管6-1、15-1、17-1的进料端口，空气气压的压力差设计为P1＝25～35Pa，风速设计为V1＝5～10m/s；离心气料分离机15的风力输送除尘管15-1内，空气气压的压力差设计为P2＝120～140Pa，风速设计为V2＝14～16m/s，并设计相应的空气流量控制阀L1～L10；各管道内空气气压压力差及风速的大小，决定着除尘、风送、风选及分离的效果，影响因素较多，如管道直径等，因此，要具体调整。

具体地，在本实施例中，进料端口：负压除尘管2-1、负压除尘管8-3、负压除尘管13-3、负压除尘管18-1、负压除尘管19-3、负压除尘管20-2、负压除尘管21-1；风力输送除尘管6-1、风力输送除尘管17-1，分别利用其相应的空气流量控制阀L1、L4、L8、L7、L5、L3、L2、L10，调整其空气气压的压力差范围为P1＝25～35Pa，风速范围为V1＝5～10m/s；离心气料分离机15的风力输送除尘管15-1内，利用其空气流量控制阀L9，调整其空气气压的压力差范围为P2＝120～140Pa，风速范围为V2＝14～16m/s；此外，重力风选机9、14利用空气流量控制阀L6，适时调整其最佳压力差及风速。

各负压除尘管及风力输送除尘管的进料支管，管道直径统一设计为D1＝160～170mm，其余主管道直径D2～D8设计为300～600mm，并变径焊接处理。

参见图10，在本实施例中，负压除尘管2-1、负压除尘管8-3、负压除尘管13-3、负压除尘管18-1、负压除尘管19-3、负压除尘管20-2、负压除尘管21-1；风力输送除尘管6-1、风力输送除尘管17-1、管道直径均设计为

主管道直径

并变径焊接处理，尤其重力风选机9、14及离心气料分离机15的风管依具体尺寸衔接处理。

6)各级振筛设计及烟叶碎屑中小于60mm见方烟片的分离分类：

本实施例中：按烟叶碎屑的运行走向，将第一级振筛两层筛分装置8出料的小于60mm见方的烟片混合物料，输入下道工序完成第一级重力风选机9风选，风选烟梗后，余下物料输入第二级振筛两层筛分装置13；将第二级振筛两层筛分装置13出料的小于20mm见方的烟片混合物料，输入第二级重力风选机14风选，风选烟梗后，余下物料，利用风送输入离心气料分离机15，分离出物料和含尘气，再将分离的烟片混合物料下落到麻丝剔除机16，麻丝除杂剔除后，再输入到第三级振筛单层振筛分装置16；将第三级振筛单层振筛分装置19出料的小于8mm见方的烟片混合物料输入到第四级振筛单层振筛分装置20，分别获得大于1.5mm小于4.5mm及大于4.5mm小于8mm见方的两类烟片。

具体振筛设计如下：

第一级振筛两层筛分装置8、第二级振筛两层筛分装置13及第四级振筛两层筛分装置20的筛网均设计为双层，即上面一层正对应下面一层，下面一层的筛网孔直径设计均统一设计为

上面一层的筛网孔直径各不相同，第一级振筛两层筛分装置8上层的筛网孔直径设计为

第二级振筛两层筛分装置13上层的筛网孔直径设计为

第四级振筛两层筛分装置20上层的筛网孔直径设计为

第三级振筛单层振筛分装置19的筛网设计为单层，筛网孔直径设计为

第一级重力风选机9下面为单层烟梗振筛筛分装置9-1，筛网孔直径设计为

各筛网上筛网孔的直径设计为

任意相邻两个筛网孔之间的中心距S相等，且

即

时，S＝60+60/3＝80mm，

的，依次类推。

本实施例中：

第一、二级重力风选机9、14的型号选自FXP-3620，主要作用是把烟叶碎屑中的烟梗(梗签)风选出来，提高烟片品质；它根据烟片重量的大小来风分，烟梗(梗含叶)的较重，将被分离出来，本实施例中，经过第一级重力风选机9风选后，小于60mm见方的烟梗(梗含叶)被大量分离出来，在第二级重力风选机14中，小于20mm见方的烟梗(梗含叶)分离量已经很少了，它是精细化分离的必要选项。

离心气料分离机15的型号选自LJ-1200，此处主要作用是用于风分分送烟叶碎屑等，其由旋风除尘器22提供风送动力，通过其筛鼓的筛网把烟叶碎屑和含尘气分离开来，含尘气进入风力输送除尘管15-1，烟叶碎屑1由其底部出口，即离心气料分离机出料落口16-5落入下游设备麻丝剔除机除杂16。

7)烟叶碎屑在第一二级振筛中的麻丝绒毛的粘毛带剔除：

在定量喂料平台2投入烟叶碎屑1，经第一皮带输送提升带5运送至第一级振筛两层筛分装置8过程中的均布辊3分料一端、第一级振筛两层筛分装置进料端6及第二级振筛两层筛分装置进料端11，均设计粘毛带除杂器4、7、12，以便吸附烟片中存在的麻线、绒毛等非烟杂质。

8)小于20mm见方的烟叶碎屑的麻丝剔除机除杂：

参见图5，麻丝剔除机16包括下毛刷辊筒16-1、上毛刷辊筒16-2、下毛刷辊筒减速电机16-3、上毛刷辊筒减速电机16-4、离心气料分离机出料落口16-5、楼梯16-6、麻丝剔除机操作平台16-7、麻丝剔除机支架16-8。离心气料分离机15在麻丝剔除机16的上方，离心气料分离机15分离出含尘气和物料，该物料是小于20mm见方烟片的碎烟屑，然后通过离心气料分离机出料落口16-5，输入麻丝剔除机16除杂。

本实施例中，该麻丝剔除机16的额定生产能力为3300kg/h，电机额定功率为3.3kw，具体工作原理是：启动麻丝剔除机16后，汇总运输带17先运转，然后麻丝剔除主机开始运转，离心气料分离机出料落口16-5的物料送料进入麻丝剔除机16，物料在上毛刷辊筒16-2的麻丝剔除辊丝束的表面输送，对物料下表面进行麻丝剔除，上层走完后，翻转后进入下层，下毛刷辊筒16-1对物料的原上表面进行剔除，最终经过双层剔除的物料由下方的汇总运输带17接收，送出麻丝剔除机16后，由皮带输送提升带18，输入到第三级振筛单层筛分19。

9)定量喂料工作区的除尘：

在定量喂料平台2的正上方800mm范围内，设计倒梯形体除尘罩2-1-1，覆盖喂料平台上的烟叶碎屑区域，在该除尘罩2-1-1的顶部设计负压除尘管2-1，使在喂料中产生的烟灰和粉尘，汇集到倒梯形体除尘罩2-1-1内，通过负压除尘管2-1抽走，并最终输送到除尘房23。

本实施例中，具体参见图2，设计定量喂料平台2，长度设计约3000mm，宽度设计约800mm，由于定量喂料烟叶碎屑1采用人工，烟叶碎屑1包含大量烟灰及粉尘，由于喂料和均布辊布料过程中，均会产生烟灰及粉尘的飘逸，因此，在定量喂料平台2的正上方800mm范围内，设计倒梯形体除尘罩2-1-1，覆盖定量喂料平台2上的烟叶碎屑1区域，在该除尘罩的顶部设计负压除尘管2-1，使在喂料中产生的烟灰和粉尘通过负压除尘管2-1抽去，并最终输送到除尘房23，同时也提高工作环境的空气质量。

10)各级振筛筛分的小于1.5mm见方的烟片及烟灰的接受器转送：

图6为本实施例中，负压除尘管的进料端20-2的示范图。在各负压除尘管的进料端8-3、13-3、20-2，设计负压除尘管接受器，将第一级振筛两层筛分装置8、第二级振筛两层筛分装置13及第四级振筛两层筛分装置20的筛网孔直径为

所筛分的小于1.5mm见方的烟片、烟灰，通过该接受器的倒梯形体喂料漏斗20-2-1，输入负压除尘管道20-2。

11)各烟片规格对应的非烟杂物麻丝绒线类的剔除工步：

烟叶碎屑的非烟杂物麻丝绒线类剔除，是本技术方案的基础性和关键性技术，难度大，各烟片规格对应的剔除工序、工步，将直接影响烟片的分离分类质量；基于复烤车间产生的烟叶碎屑而言，非烟杂物除含烟灰粉尘之外，大量的都是麻丝绒线类，卷烟工艺对这些非烟杂物零容忍；显而易见，烟片规格尺寸越小，其麻丝绒线类就越难剔除，剔除的工步就多，工序就复杂；以下以本说明书的实施例为例，将剔除工序中各烟片规格对应的主要工步阐述如下：

a)大于1.5mm小于4.5mm见方和大于4.5mm小于8mm见方的两类烟片：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂，第2次粘毛带除杂器7除杂，第1次重力风选机9风选，第3次粘毛带除杂器12除杂，第2次重力风选机14风选，离心气料分离机15除杂、第2次风力输送除尘管15-1除杂、麻丝剔除机16除杂，第3次风力输送除尘管17-1除杂，人工筛收集检查。

b)大于8mm小于20mm见方烟片：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂，第2次粘毛带除杂器7除杂，第1次重力风选机9风选，第3次粘毛带除杂器12除杂，第2次重力风选机14风选，离心气料分离机15除杂、第2次风力输送除尘管15-1除杂、麻丝剔除机16除杂16，第3次风力输送除尘管17-1除杂、粘毛轮除杂装置19-1除杂，人工筛收集检查。

c)小于20mm见方烟梗：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂，第2次粘毛带除杂器7除杂，第1次重力风选机9风选，第3次粘毛带除杂器12除杂，第2次重力风选机14风选，人工筛收集检查。

d)大于20mm小于60mm见方烟片：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂、第2次粘毛带除杂器7除杂，第1次重力风选机9风选，第3次粘毛带除杂器12除杂，粘毛轮除杂装置13-1除杂，人工筛收集检查。

e)小于60mm见方烟梗：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂，第2次粘毛带除杂器7除杂，第1次重力风选机9风选，粘毛轮除杂装置9-2除杂，人工筛收集检查。

f)大于60mm见方烟片：

第1次粘毛带除杂器4除杂，第1次风力输送除尘管6-1除杂，第2次粘毛带除杂器7除杂，粘毛轮除杂装置8-1除杂，人工筛收集检查。

以上7种为烟片规格的关键剔除方法，实际上，振筛也有分离作用，比如使粘附在烟片上的绒毛麻丝分离，负压除尘管也有分离作用，比如使很轻的麻丝绒毛通过负压除尘管抽走；其次，包括第8种小于1.5mm见方的烟片规格，均有人工筛收集检查，是例行质量控制方法，包括收集的烟灰粉尘，同样也要质量检查和质量控制，各已分类烟片的纯净度已经达到了很高标准。

本实用新型已投入使用，有明显实效，烟叶碎屑的精细分类程度及非烟杂质的剔除程度已达烟草行业全新高度，为分类回收应用提供保障，节约了昂贵的烟叶原料成本，如果烟叶成本按30元/kg，每天按5T烟叶碎屑计，一个烤季按150天计，这些原料成本高达上千万元，因此，有显著经济效益；其次，非烟杂质麻丝绒毛类剔除程度也达全新高度，比如，大于1.5mm小于8mm见方两类烟片的剔除工序，不计振筛和负压除尘，就包括了11项工步，因此，有效提高烟片纯净度；第三，自动化程度高，全线操作都是自动化，只需人工喂料、清理麻丝、收集检查等，实现了闭环式生产；第四，清洁和环保卫生达到高的标准，显而易见，烟叶碎屑分离分类，烟灰粉尘污染大，人工难于控制，在本项目中，各关键工序工步点，均有负压除尘，极大降低烟灰粉尘污染，有明显实效。总之，作为红塔集团玉溪卷烟厂复烤联合工房建设的重大工程配套项目，生产线车间获全国现场管理五星级认证，联合工房获绿色建筑标识认证，是目前国内唯一通过该评价的复烤联合工房项目。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本实用新型中各部件的结构和连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本实用新型技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，包括沿烟叶碎屑输送主线方向依次设置的第一级振筛两层筛分装置(8)、第一级重力风选机(9)、第二级振筛两层筛分装置(13)、第二级重力风选机(14)、第三级振筛单层筛分装置(19)、第四级振筛两层筛分装置(20)，还包括旋风除尘器(22)和圆形振动筛(24)；

第一级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于60mm见方的烟片，第一级重力风选机用于风选获得小于60mm见方的烟梗，第二级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于20mm小于60mm见方的烟片，第二级重力风选机用于风选获得小于20mm见方的烟梗，第三级振筛单层筛分装置用于筛分获得大于8mm小于20mm见方的烟片，第四级振筛两层筛分装置用于筛分获得大于4.5mm小于8mm见方的烟片及大于1.5mm小于4.5mm见方的烟片；第一、第二及第四级振筛两层筛分装置均用于筛分获得的小于1.5mm见方的烟片、烟灰；

所述旋风除尘器和圆形振动筛用于对各工序中产生的小于1.5mm见方的烟片、烟灰及灰尘进行分离分类。

2.如权利要求1所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，所述第一级重力风选机(9)的下方烟梗出口连接单层烟梗振筛筛分装置(9-1)，通过单层烟梗振筛筛分装置(9-1)将小于60mm见方的烟梗和小于1.5mm见方的烟片烟灰进行分离，并将小于1.5mm见方的烟片烟灰导入烟灰收集器(9-1-1)进行处理。

3.如权利要求2所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，烟叶碎屑输送主线的起始端设置有定量喂料平台(2)，定量喂料平台(2)与第一级振筛两层筛分装置(8)之间沿输送主线方向依次设有均布辊(3)、第一皮带输送提升带(5)；第二级重力风选机(14)与第三级振筛单层筛分装置(19)之间沿输送主线方向依次设有离心气料分离机(15)、麻丝剔除机(16)、汇料运输带(17)、第二皮带输送提升带(18)；

在定量喂料平台(2)上方、第一级振筛两层筛分装置(8)的小于1.5mm见方出口端、第二级振筛两层筛分装置(13)的小于1.5mm见方出口端、第二皮带输送提升带(18)的末端、第三级振筛单层筛分装置(19)进口端、第四级振筛两层筛分装置的小于1.5mm见方出口端、第四级振筛两层筛分装置(20)的大于4.5mm小于8mm见方出口端分别设置负压除尘管(2-1、8-3、13-3、18-1、19-3、20-2、21-1)，通过所述负压除尘管将小于1.5mm见方的烟片、烟灰及灰尘导入圆形振动筛(24)，圆形振动筛(24)分离出三类物质：片烟(24-1)、烟灰及粉尘(24-2)、芝麻片(24-3)；

在第一级振筛两层筛分装置进料端(6)上方、离心气料分离机(15)的筛鼓一端的出口、汇料运输带(17)的末端分别设置风力输送除尘管(6-1、15-1、17-1)，通过风力输送除尘管将收集的烟灰、灰尘及漂浮的零星碎烟导入旋风除尘器(22)，旋风除尘器分离出：烟灰、灰尘、碎烟，再将碎烟导入圆形振动筛(24)。

4.如权利要求3所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，所述圆形振动筛(24)布置在独立的除尘房(23)内。

5.如权利要求3所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，各负压除尘管(2-1、8-3、13-3、18-1、19-3、20-2、21-1)及各风力输送除尘管(6-1、15-1、17-1)的进料端口，空气气压的压力差为25～35Pa，风速为5～10m/s；离心气料分离机(15)的风力输送除尘管(15-1)内，空气气压的压力差为120～140Pa，风速为14～16m/s。

6.如权利要求5所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，各负压除尘管、风力输送除尘管的进料支管的管道直径为160～170mm，主管道直径为250～610mm。

7.如权利要求3所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，均布辊(3)的末端、第一级振筛两层筛分装置进料端(6)处、第二级振筛两层筛分装置进料端(11)处分别设置有粘毛带除杂器(4、7、12)，以便吸附剔除非烟杂质。

8.如权利要求7所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，在第一级振筛两层筛分装置(8)的大于60mm见方烟片的出口处、第二级振筛两层筛分装置(13)的大于20mm小于60mm见方烟片的出口处、第三级振筛单层筛分装置(19)的大于8mm小于20mm见方的烟片出口处、第一级重力风选机下的单层烟梗振筛筛分装置(9-1)的烟梗出口处，均设有粘毛轮除杂装置(8-1、13-1、19-1、9-2)，用于吸附剔除非烟杂质。

9.如权利要求2所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，第一级振筛两层筛分装置(8)、第二级振筛两层筛分装置(13)及第四级振筛两层筛分装置(20)均为上下双层筛网，下层筛网的网孔直径均为

1.5mm，第一级振筛两层筛分装置(8)的上层筛网的网孔直径为

60mm，第二级振筛两层筛分装置(13)的上层筛网的网孔直径为

20mm，第四级振筛两层筛分装置(20)的上层筛网的网孔直径为

4.5mm；第三级振筛单层筛分装置(19)、单层烟梗振筛筛分装置(9-1)均为单层筛网，第三级振筛单层筛分装置(19)的筛网的网孔直径为

8mm，单层烟梗振筛筛分装置(9-1)的筛网网孔直径为

1.5mm。

10.如权利要求9所述的一种精细分离分类烟叶碎屑的离线加工回收设备，其特征在于，各筛网的网孔直径为

d，任意相邻的两个网孔之间的中心距S相等，且

。

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