CN217394414U - 基于cnc加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，包括支撑底架、第一夹紧模组、推料模组、第二夹紧模组、移动模组和卸料夹紧模组，这些模组均被可控制地连接CNC加工中心，使得第一夹紧模组、推料模组和第二夹紧模组能够在支撑底架上相互配合，实现对杆状工件的自动装夹以及自动送料，同时移动模组和卸料夹紧模组在支撑底架上相互配合，实现对CNC加工完成的成品自动卸料至容料仓内，使得该装置配合CNC加工能够从整体上实现工件的一体化自动装夹、送料和卸料，进而大幅度提高人机比例，提高工作效率，有效降低杆状工件的加工成本，提高产品的品质，降低加工过程中的人员安全风险。

Description

基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置

技术领域

本实用新型涉及辅助CNC加工的设备技术领域，尤其涉及基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置。

背景技术

CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工，如CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等数控机床。数控机床由数控加工语言进行编程控制，自动控制刀具的进给速度、进给位置和主轴转速等加工参数，具有精确度高、可重复性等优势。

随着金属加工领域的发展，各类消费电子及其各种金属零部件等产品的普及，金属产品，尤其是高精度金属产品的需求日益增加，CNC加工也得到了空前大范围的推广应用。但是，在常规CNC加工中，比如杆状工件的CNC加工，不管是圆柱状、半圆柱状，还是其他异形杆状，虽然是自动化加工，但是送料和卸料目前仍然是由人工来完成，存在整体工序繁琐、加工效率低、人员安全隐患大以及产品质量隐患大等缺点。

杆状工件的高产出仍然依赖于大量CNC设备的持续运转，众多一线员工的长期工作，不仅设备成本高，场地占用面积大，而且人机比例小，一个员工只能兼顾三至五台机器，人工成本高。

实用新型内容

本实用新型的一个优势在于提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，在人工一次放料后，能够实现对杆状工件的自动装夹供CNC加工、加工完毕后的自动卸料以及卸料后的自动送料，直至该杆状工件被彻底加工完毕，在有限的空间内以特定的组合规律和协同控制规律一体化实现对杆状工件的自动装夹、送料和卸料，人机比例高达1:60，有效提高了加工效率，降低了人工成本，节约了加工场地空间。

本实用新型的一个优势在于提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其中第一夹紧端包括两组相配合的第一固定块和第一移动块，在相同人力和时间成本下能够实现杆状工件的双倍加工产出，原则上每组第一夹紧腔在长度方向可设置两个、三个甚至四个、六个，基于设备空间所决定，使用更加灵活。

本实用新型的一个优势在于提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，通过第一气缸和第一楔形块的配合实现对两个第一移动块的同步定向驱动，来对应夹紧或松开杆状工件，结构简单，易于维护，设备成本低。

本实用新型的一个优势在于提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其中防护模组能够在CNC加工过程中通过第一防护盖和第二防护盖避免加工废料或碎屑落入容料仓内，避免污染成品，使得收集一定量成品料后的容料仓可以直接被转移走，进一步提高加工效率。

本实用新型的一个优势在于提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其中通过额外设置线性分离模组，能够在加工完毕后首先进行自动分离，然后再进行自动卸料，适用于一些难以一次性扯断的杆状工件的加工，能够进一步开拓该装置的适用范围。

为达到本实用新型以上至少一个优势，本实用新型提供一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，适用于杆状工件的CNC加工，其中所述装置包括：

支撑底架，所述支撑底架包括支撑底板、第一支撑件、第二支撑件和固定板，其中所述第一支撑件和所述第二支撑件沿所述支撑底板的长度方向相对的设置在所述支撑底板的两侧，其中所述固定板固定连接在所述第一支撑件和所述第二支撑件的顶部；

第一夹紧模组，被固定设置于所述固定板的顶部，并靠近所述第一支撑件，所述第一夹紧模组具有朝向所述第二支撑件的方向水平延伸的第一夹紧端，所述第一夹紧端的第一夹紧腔由第一固定块和能够相对靠近或远离所述第一固定块移动的第一移动块围绕而成，其中所述第一固定块被固定设置于所述固定板；

推料模组，位于所述固定板的下方，介于所述第一支撑件和所述第二支撑件之间，并被固定设置于所述支撑底架，其中所述推料模组在竖直方向与所述第一夹紧腔非共线；

第二夹紧模组，位于所述推料模组的顶部，并以能够被所述推料模组驱动而上下移动的方式设置在所述固定板的下方，所述第二夹紧模组具有与所述第一夹紧模组相配合的第二夹紧端；

移动模组，被固定设置于所述固定板，并具有一可沿所述长度方向移动的移动部，所述移动部在竖直方向高出所述第一固定块预定的距离；以及

卸料夹紧模组，被固定设置于所述移动部，并具有竖直向下延伸的第三夹紧端，所述第三夹紧端和所述第一夹紧腔位于同一长度方向；

所述固定板还设置有与所述第一夹紧腔相配合的容料通道，并在靠近所述第二支撑件的一端设置有容料仓，用以能够通过所述卸料夹紧模组将在所述第一夹紧模组处经CNC加工完毕的完成料卸放至所述容料仓内，其中所述第一夹紧模组、所述推料模组、所述第二夹紧模组、所述移动模组以及所述卸料夹紧模组均被可控制地连接CNC加工中心。

根据本实用新型一实施例，所述第一夹紧端包括两组所述第一固定块和所述第一移动块，其中两组所述第一固定块和所述第一移动块在所述支撑底板的宽度方向对称设置，且两个所述第一固定块分别靠近所述固定板的边沿，所述卸料夹紧模组对应设置有两个，其中每个所述卸料夹紧模组上的所述第三夹紧端分别对应每组所述第一夹紧腔。

根据本实用新型一实施例，所述支撑底板的顶部设置有正对所述容料通道的支撑限位块，所述支撑限位块的顶部设置有适于放置杆状工件的型槽。

根据本实用新型一实施例，所述推料模组在所述宽度方向介于两组所述第一夹紧腔之间，并固定连接所述第一支撑件，所述推料模组的顶部设置有连接所述第二夹紧模组的导向板，所述导向板在所述宽度方向均凸出所述第一夹紧腔，并设置有正对所述容料通道的限位通道，所述固定板和所述导向板之间设置有导向柱，所述导向柱的一端固定设置于所述固定板，所述导向柱的另一端凸出至所述导向板的底部，并安装有紧固螺母，所述导向板的底部设置有容纳所述紧固螺母的螺母槽。

根据本实用新型一实施例，所述第一夹紧模组包括第一气缸、第一楔形块、两个所述第一固定块、两个所述第一移动块、第一导向块和密封板，其中所述第一气缸被固定设置在所述固定板的顶部，其中所述第一楔形块可拆卸地连接所述第一气缸的输出端，其中所述第一楔形块在所述宽度方向的两侧具有对称的第一斜面结构，其中两个所述第一移动块在一侧与所述第一楔形块相配合，在相对的另一侧设置有适于夹持杆状工件的第一型槽，其中所述第一导向块设置有供两个所述第一移动块定向移动的第一导向槽，以及供所述第一楔形块定向移动、并连通所述第一导向槽的移动通道，其中所述密封板被密封设置于所述第一夹紧端的顶部。

根据本实用新型一实施例，所述第二夹紧模组包括两个第二气缸、两个第二移动块和两个第二固定块，其中所述第二气缸、所述第二移动块以及所述第二固定块在所述宽度方向对称分布，所述第二移动块和所述第二固定块组成所述第二夹紧端，所述第二移动块靠近所述第二固定块的一侧设置有适于夹持杆状工件的第二型槽。

根据本实用新型一实施例，所述容料仓以能够在所述宽度方向移动的方式设置于所述固定板，所述固定板的底部设置有适于容纳所述容料仓的第二导向槽，所述固定板的顶部开设有分别正对所述第一夹紧腔的卸料口。

根据本实用新型一实施例，所述装置还包括被可控制地连接CNC加工中心的防护模组，所述防护模组包括防护气缸和防护盖板，其中所述防护气缸被固定设置于所述第二支撑件远离所述第一支撑件的一侧，并具有沿所述长度方向输出的伸缩端，所述防护盖板为U型，由第一防护盖、第二防护盖和连接板连接组成，其中所述连接板固定连接所述防护气缸的伸缩端，所述第一防护盖和所述第二防护盖分别正对两个所述卸料口。

根据本实用新型一实施例，所述固定板的顶部于所述第一防护盖和所述第二防护盖相对的内侧对称设置有第二导向块，所述第二导向块设置有L型或弧形导向部。

根据本实用新型一实施例，所述装置还包括被可控制地连接CNC加工中心的线性分离模组，其中所述线性分离模组包括两个分离气缸和对应设置于所述分离气缸的输出端的切刀，其中所述分离气缸被固定设置于所述固定板，并靠近所述第一支撑件，所述分离气缸的输出端朝所述第二支撑件的方向延伸，两个所述切刀分别正对两组所述第一夹紧腔，并位于所述第一夹紧腔靠近所述第一支撑件的一侧。

本实用新型的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，得以充分体现。

附图说明

图1示出了本申请基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置的结构示意图。

图2示出了本申请基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置的结构示意图。

图3示出了本申请中第一夹紧模组的局部爆炸结构示意图。

图4示出了本申请中推料模组的结构示意图。

图5示出了本申请中第二夹紧模组的结构示意图。

图6示出了本申请中移动模组的结构示意图。

图7示出了本申请中卸料夹紧模组的结构示意图。

图8示出了本申请中防护模组的结构示意图

图9示出了本申请中带有线性分离膜组的装置的结构示意图。

附图标记：10-支撑底架，11-支撑底板，111-支撑限位块，12-第一支撑件，13-第二支撑件，14-固定板，141-容料仓，142-第二导向槽，143-第二导向块，144-导轨，20-第一夹紧模组，201-第一夹紧腔，21-第一夹紧端，211-第一固定块，212-第一移动块，22-第一气缸，23-第一楔形块，203-第一型槽，204-第一导向槽，205-移动通道，24-第一导向块，25-密封板，30-推料模组，31-导向板，32-导向柱，321-紧固螺母，33-推料气缸，40-第二夹紧模组，41-第二夹紧端，411-第二固定块，412-第二移动块，42-第二气缸，50-移动模组，51-移动部，52-移动气缸，60-卸料夹紧模组，61-第三夹紧端，70-防护模组，71-防护气缸，72-防护盖板，721-第一防护盖，722-第二防护盖，723-连接板，80-线性分离模组，81-分离气缸，82-切刀座，90-工件。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在说明书的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

在杆状工件的CNC加工中，一个杆状工件原料能够被CNC加工出多个成品，一般是基于原料的长度和成品的长度进行综合确定，比如螺丝或螺丝帽的加工等，适于各类硬质杆状工件，比如柱状、半圆柱状以及其他异形杆状金属工件的加工。通常情况下，是人工装夹锁螺丝，在加工完毕后也是人工进行卸料，然后再转移至下一个工序，进行精磨或表面处理等。在进行连续的批量加工和重复劳动的过程中，频繁的装夹和卸料不仅仅影响工件的处理效率，也容易带来人工疲劳，在产品的质量和人员的安全保障方面都存在较大的隐患。

基于此，本实用新型提出一种基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，参考图1至图8，其中所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置适用于杆状工件90的CNC加工。所述装置包括支撑底架10、第一夹紧模组20、推料模组30、第二夹紧模组40、移动模组50和卸料夹紧模组60，其中所述第一夹紧模组20、所述推料模组30、所述第二夹紧模组40、所述移动模组50以及所述卸料夹紧模组60均被可控制地连接CNC加工中心，其中所述第一夹紧模组20、所述推料模组30和所述第二夹紧模组40在所述支撑底架10上相互配合，主要用于实现一次装夹后的自动送料，而所述移动模组50和所述卸料夹紧模组60在所述支撑底架10上相互配合，主要用于实现CNC加工完毕后的自动卸料。一般情况下，一个杆状工件90在被加工出10至30个成品后，还会剩余一定长度的尾部，剩余的尾部可以在小型机器上进行再次加工或者当做其他料件使用，但是该装置能够将传统工艺下两小时CNC加工量下1：3的人机比例提高至1:60的人机比例，即：人工首次放入杆状工件90至该装置后，CNC两小时加工完毕整个原料，1个员工可以照看60台机器，这是同时加工四个杆状工件90的实际操作数据，一旦设备具有足够的加工空间而能够同时加工更多的杆状工件90，在同样人机比例的情况下，生产效率也会得到进一步提升。

具体的，所述支撑底架10包括支撑底板11、第一支撑件12、第二支撑件13和固定板14，其中所述第一支撑件12和所述第二支撑件13沿所述支撑底板11的长度方向相对的设置在所述支撑底板11的两侧，其中所述固定板14固定连接在所述第一支撑件12和所述第二支撑件13的顶部。所述第一夹紧模组20被固定设置于所述固定板14的顶部，并靠近所述第一支撑件12，同时，所述第一夹紧模组20具有朝向所述第二支撑件13的方向水平延伸的第一夹紧端21，其中所述第一夹紧端21的第一夹紧腔201由第一固定块211和能够相对靠近或远离所述第一固定块211移动的第一移动块212围绕而成，用于夹紧杆状工件90，其中所述第一夹紧腔201至少设置有一组，用于夹紧固定杆状工件90，每组第一夹紧腔201可以一个第一夹紧腔201，也可以设置多个第一夹紧腔201，比如两个或者三个，甚至四个，用于同时夹紧多个工件90，供CNC加工处理，其中所述第一固定块211被固定设置于所述固定板14，作为夹紧的基准，同时也作为杆状工件90原始放置位置的一个限位基准。所述推料模组30位于所述固定板14的下方，介于所述第一支撑件12和所述第二支撑件13之间，并被固定设置于所述支撑底架10，其中所述推料模组30在竖直方向与所述第一夹紧腔201非共线，以避免干扰杆状工件90的放置以及避免干扰杆状工件90在后期的自动送料。

自动送料通常是指：在加工一个成品后，将放置在该装置上的杆状工件90原料自动向上推送预定的距离，使原料凸出所述第一夹紧端21预定的高度出来，供CNC加工出下一个成品，以此类推，直至将该装置上的整个杆状工件90加工完毕，加工出多个成品。

所述第二夹紧模组40位于所述推料模组30的顶部，并以能够被所述推料模组30上的推料气缸33驱动而上下移动的方式设置在所述固定板14的下方，同时，所述第二夹紧模组40具有与所述第一夹紧模组20相配合的第二夹紧端41。所述移动模组50被固定设置于所述固定板14，并具有一可沿所述长度方向移动的移动部51，相应的，所述固定板14设置有供所述移动部51定向移动的导轨144，同时，所述移动部51在竖直方向高出所述第一固定块211预定的距离，而所述卸料夹紧模组60被固定设置于所述移动部51，并具有竖直向下延伸的第三夹紧端61，其中所述第三夹紧端61和所述第一夹紧腔201位于同一长度方向。此外，所述固定板14还设置有与所述第一夹紧腔201相配合的容料通道，并在靠近所述第二支撑件13的一端设置有容料仓141，使得该装置能够通过所述卸料夹紧模组60将在所述第一夹紧模组20处经CNC加工完毕的成品卸放至所述容料仓141内。

详细来说，基于所述第一夹紧端20上的第一夹紧腔201、所述容料通道以及所述第二夹紧端41的配合，共同在竖直方向形成放置杆状工件90的空间，其中所述容料通道主要起限位和导向作用，所述第一夹紧端21和所述第二夹紧端41主要起夹紧作用。具体工作过程为：首先人工放置待加工的杆状工件90至上述空间内，控制所述第二夹紧端41夹紧工件90，所述第一夹紧端21此时处于松开状态，然后控制所述推料模组30带动所述第二夹紧模组40上移，进而通过所述第二夹紧端41带动工件90上移，直至凸出所述第一夹紧端21预定的高度(在一些情况下，也可以设置为：以所述支撑底板11为支撑基准，在将待加工的杆状工件90放至上述空间内时，杆状工件90的初始位置即为凸出所述第一夹紧端21预定的高度)，此时所述第一夹紧端21夹紧工件90，而所述第二夹紧模组40松开工件，并在所述推料模组30的作用下逐渐复位，给工件的CNC加工避让出足够的空间，以避免干涉CNC加工，接下来通过CNC加工处理工件90的凸出部分；在加工完毕后，一般情况下，加工出的成品和未加工的原料之间只存在几丝的连接尺寸，然后，所述移动模组50通过所述移动部51带动所述卸料夹紧模组60由靠近所述第二支撑件13的一侧移动至加工出的成品处，自动夹紧成品，最后所述移动模组50复位，带动夹有成品的卸料夹紧模组60向右移动，将成品轻松得从原料上扯断，然后将夹紧的成品卸放至所述容料仓141内，完成自动卸料，其中在所述移动模组50复位的过程中，所述卸料夹紧模组60通过所述第三夹紧端61将成品由杆状工件90原料上自动轻松的扯断；在成品被移走后，所述第一夹紧端21自动松开，所述第二夹紧端41再次夹紧杆状工件90，然后在所述推料模组50的作用下，推动所述第二夹紧端41以及被所述第二夹紧端41所夹紧的工件90同步上移预定的距离，再次凸出所述第一夹紧端21预定的高度，供CNC加工第二个成品，以此类推，持续加工，直至整个杆状工件90原料全部加工完毕。

这样一来，在杆状工件90的加工过程中，只需要人工投放杆状工件90原料即可，在该装置的作用下，能够实现原料的自动装夹、自动送料，以及加工完毕后成品的自动卸料，全程自动化操作，一般情况下，针对两小时加工工时的杆状工件90的加工，能够由原来1:3的人机比例提升至1:60的人机比例，大大节约了人工成本，配合CNC加工实现全自动化处理，有效提升了工作效率，并有效降低了人员的安全风险，通过少量的人工工时、人员数量以及较少的同类型设备能够有效提高产品质量和产品处理数量。

优选地，结合图3，所述第一夹紧端21包括两组所述第一固定块211和所述第一移动块212，其中两组所述第一固定块211和所述第一移动块212在所述支撑底板11的宽度方向对称设置，且两个所述第一固定块211分别靠近所述固定板14的边沿，同时，所述卸料夹紧模组60对应设置有两个，其中每个所述卸料夹紧模组60上的所述第三夹紧端61分别对应每组所述第一夹紧腔201。这样一来，能够在原有设备的基础上实现可加工工件90数量的翻倍，进一步提高了工作效率。

优选地，所述支撑底板11的顶部设置有正对所述容料通道的支撑限位块111，用于将待加工的杆状工件90支撑起一定的高度，确保杆状工件90能够被最大化的加工处理，减少尾料量，同时，所述支撑限位块111的顶部设置有适于放置杆状工件90的型槽，用于在放置杆状工件90时对杆状工件90形成限位和定位作用。

进一步优选地，结合图4，所述推料模组30在所述宽度方向介于两组所述第一夹紧腔201之间，并固定连接所述第一支撑件12，同时，所述推料模组30的顶部设置有连接所述第二夹紧模组40的导向板31，其中所述导向板31在所述宽度方向均凸出所述第一夹紧腔201，并设置有正对所述容料通道的限位通道，用于配合所述容料通道共同限位和导向杆状工件90，同时还能够给待加工的工件90避让出更多的空间，可以放置较长的原料，以提高工作效率，此外，还不影响所述推料模组30推动所述第二夹紧模组40带动工件90上移。所述固定板14和所述导向板31之间设置有导向柱32，其中所述导向柱32的一端固定设置于所述固定板14，所述导向柱32的另一端凸出至所述导向板31的底部，并安装有紧固螺母321，同时，所述导向板31的底部设置有容纳所述紧固螺母321的螺母槽，从而能够通过所述导向柱32给所述导向板31以及所述导向板31上连接的所述第二夹紧模组40导向，确保其能够上下定向移动，提高工件90的加工精度，并避免损坏工件90，通过所述紧固螺母321和所述螺母槽的配合，还能够在所述推料模组30的驱动基础上，进一步限位所述导向板31以及所述导向板31上的所述第二夹紧模组40，避免其下移过多的距离而损伤所述推料模组30。

进一步优选地，结合图3，所述第一夹紧模组20包括第一气缸22、第一楔形块23、两个所述第一固定块211、两个所述第一移动块212、第一导向块24和密封板25，其中所述第一气缸22被固定设置在所述固定板14的顶部，其中所述第一楔形块23可拆卸地连接所述第一气缸22的输出端，其中所述第一楔形块23在所述宽度方向的两侧具有对称的第一斜面结构231，其中两个所述第一移动块212在一侧与所述第一楔形块23相配合，在相对的另一侧设置有适于夹持杆状工件90的第一型槽203，从而能够在所述第一气缸22的驱动作用下，通过所述第一楔形块23同步驱动两个所述第一移动块212分别朝两个所述第一固定块211的方向移动，进而同步夹紧两组所述第一夹紧腔201内的工件90，其中所述第一导向块24设置有供两个所述第一移动块212定向移动的第一导向槽204，以及供所述第一楔形块23定向移动、并连通所述第一导向槽204的移动通道205，分别给所述第一移动块212以及所述第一楔形块23提供导向作用，其中所述密封板25被密封设置于所述第一夹紧端21的顶部，用于防护所述第一夹紧模组20，放置CNC加工过程中产生的废料或碎屑进入所述第一导向槽204和所述移动通道205内而影响所述第一夹紧模组20的正常运转。

进一步优选地，结合图5，所述第二夹紧模组40包括两个第二气缸42、两个第二移动块412和两个第二固定块411，其中所述第二气缸42、所述第二移动块412以及所述第二固定块411在所述宽度方向对称分布，其中所述第二移动块412和所述第二固定块411组成所述第二夹紧端41，其中所述第二移动块412靠近所述第二固定块411的一侧设置有适于夹持杆状工件90的第二型槽401，从而通过两个第二气缸42、两个第二移动块412和两个第二固定块411配合所述第一夹紧模组20同步夹紧或松开两组第一夹紧腔201内的工件90。

进一步优选地，所述容料仓141以能够在所述宽度方向移动的方式设置于所述固定板14，使得在全部加工完毕后，能够通过所述容料仓141将两组所述第一夹紧腔201内加工出的全部成品一次性转移至下一个工序或下一个工位，同时，所述固定板14的底部设置有适于容纳所述容料仓141的第二导向槽142，同时，所述固定板14的顶部开设有分别正对所述第一夹紧腔201的卸料口(被防护盖板遮挡)。之所以设置所述容料仓141在宽度方向移动，也是主要考虑到两组所述第一夹紧腔201在宽度方向并列，而在长度方向可以通过所述卸料夹紧模组60以及所述移动模组50将每组第一夹紧腔201的每个第一夹紧腔201内的工件90通过所述卸料口卸放至所述容料仓141内。此外，所述推料模组30固定连接所述第一支撑件12，也就是说所述推料模组30靠近所述第一支撑件12，从而能够在靠近所述第二支撑件13的一侧预留出较大的空间，使得所述容料仓141可以在预留出的空间内向下延伸更多的深度，进而容纳更多的成品，减少成品的人工转移次数，提高工作效率和人机比例。

进一步优选地，所述装置还包括被可控制地连接CNC加工中心的防护模组70。具体的，结合图8，所述防护模组70包括防护气缸71和防护盖板72，其中所述防护气缸71被固定设置于所述第二支撑件13远离所述第一支撑件12的一侧，并具有沿所述长度方向输出的伸缩端，其中所述防护盖板72为U型，由第一防护盖721、第二防护盖722和连接板723连接组成，其中所述连接板723固定连接所述防护气缸71的伸缩端，而所述第一防护盖721和所述第二防护盖722分别正对两个所述卸料口，用于在CNC加工过程中封盖所述卸料口，避免加工废料或碎屑进入所述容料仓141内而影响产品的品质，此外，一旦有废料或碎屑进入所述容料仓141，必然还会增加后续工位的清理工作，影响工作效率和加工进度。所述防护盖板72的U型设计主要基于两组第一夹紧腔201以及两个卸料口的分布位置而定，不但可以完美的防护两个所述卸料口，还能够给所述移动模组50中的移动气缸52避让出安装空间，使该装置的整体结构更加紧凑，同时还可以节约原材料，减少资源的浪费。

进一步优选地，所述固定板14的顶部于所述第一防护盖721和所述第二防护盖722相对的内侧对称设置有第二导向块143，同时，所述第二导向块143设置有L型或弧形导向部，用于在所述防护气缸71的基础上，进一步确保所述防护盖板72的移动方向的准确性，避免出现防护卸料口不到位的问题而影响成品的品质以及降低工作强度和工作效率。

在一些情况下，针对不同杆状工件的CNC加工，加工完毕后的成品和原料之间的连接尺寸可能较大，达到十几甚至几十丝，仅仅依靠所述卸料夹紧模组60和所述移动模组50的移动而将成品强行从原料上扯断具有一定的难度，严重时还可能会影响成品品质，甚至损坏成品。因此，进一步优选地，结合图9，所述装置还包括被可控制地连接CNC加工中心的线性分离模组80，其中所述线性分离模组80包括两个分离气缸81和对应设置于所述分离气缸81的输出端的切刀，其中所述分离气缸81被固定设置于所述固定板14，并靠近所述第一支撑件12，同时，所述分离气缸81的输出端朝所述第二支撑件13的方向延伸，而两个所述切刀分别正对两组所述第一夹紧腔201，并位于所述第一夹紧腔201靠近所述第一支撑件12的一侧，以在CNC加工完毕后，卸料夹紧模组60夹紧成品，同时第一夹紧模组20夹紧原料的情况下，通过所述分离气缸81驱动所述切刀在成品和原料的连接处实施切断作业。因为成品和原料之间的连接尺寸在十几丝或者几十丝的情况下，虽然不易扯断，但是其连接尺寸还是比较小的，切刀可以非常容易的将连接处切断，对于切刀和分离气缸81的要求都不是很大。此外，所述分离气缸81的输出端还安装有切刀座82，用于安装所述切刀，以及在切刀出现问题，比如切除精度降低时，或者针对不同材质的原料的加工需要更换对应材质的切刀时，方便替换新的切刀。

值得一提的是，本申请提供的装置中涉及到的各种模组，比如第一夹紧模组20、第二夹紧模组40、推料模组30、移动模组50、卸料夹紧模组60、防护模组70以及线性分离模组80，一般情况下均是通过各自的气缸上所携带的电磁阀与CNC加工中心信号连接，由CNC加工中心通过外部指令进行统一控制来配合完成所有的动作。CNC加工中心和电磁阀作为现有技术，在此不做任何改进。本申请提供的装置旨在辅助CNC加工针对杆状工件进行自动装夹以及自动送料和卸料。

需要说明的是，本实用新型中用语“第一、第二以及第三”仅用于描述目的，不表示任何顺序，不能理解为指示或者暗示相对重要性，可将这些用语解释为名称。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的优势已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，适用于杆状工件的CNC加工，其特征在于，其中所述装置包括：

支撑底架，所述支撑底架包括支撑底板、第一支撑件、第二支撑件和固定板，其中所述第一支撑件和所述第二支撑件沿所述支撑底板的长度方向相对的设置在所述支撑底板的两侧，其中所述固定板固定连接在所述第一支撑件和所述第二支撑件的顶部；

第一夹紧模组，被固定设置于所述固定板的顶部，并靠近所述第一支撑件，所述第一夹紧模组具有朝向所述第二支撑件的方向水平延伸的第一夹紧端，所述第一夹紧端的第一夹紧腔由第一固定块和能够相对靠近或远离所述第一固定块移动的第一移动块围绕而成，其中所述第一固定块被固定设置于所述固定板；

推料模组，位于所述固定板的下方，介于所述第一支撑件和所述第二支撑件之间，并被固定设置于所述支撑底架，其中所述推料模组在竖直方向与所述第一夹紧腔非共线；

第二夹紧模组，位于所述推料模组的顶部，并以能够被所述推料模组驱动而上下移动的方式设置在所述固定板的下方，所述第二夹紧模组具有与所述第一夹紧模组相配合的第二夹紧端；

移动模组，被固定设置于所述固定板，并具有一可沿所述长度方向移动的移动部，所述移动部在竖直方向高出所述第一固定块预定的距离；以及

卸料夹紧模组，被固定设置于所述移动部，并具有竖直向下延伸的第三夹紧端，所述第三夹紧端和所述第一夹紧腔位于同一长度方向；

所述固定板还设置有与所述第一夹紧腔相配合的容料通道，并在靠近所述第二支撑件的一端设置有容料仓，用以能够通过所述卸料夹紧模组将在所述第一夹紧模组处经CNC加工完毕的完成料卸放至所述容料仓内，其中所述第一夹紧模组、所述推料模组、所述第二夹紧模组、所述移动模组以及所述卸料夹紧模组均被可控制地连接CNC加工中心。

2.如权利要求1所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述第一夹紧端包括两组所述第一固定块和所述第一移动块，其中两组所述第一固定块和所述第一移动块在所述支撑底板的宽度方向对称设置，且两个所述第一固定块分别靠近所述固定板的边沿，所述卸料夹紧模组对应设置有两个，其中每个所述卸料夹紧模组上的所述第三夹紧端分别对应每组所述第一夹紧腔。

3.如权利要求2所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述支撑底板的顶部设置有正对所述容料通道的支撑限位块，所述支撑限位块的顶部设置有适于放置杆状工件的型槽。

4.如权利要求2所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述推料模组在所述宽度方向介于两组所述第一夹紧腔之间，并固定连接所述第一支撑件，所述推料模组的顶部设置有连接所述第二夹紧模组的导向板，所述导向板在所述宽度方向均凸出所述第一夹紧腔，并设置有正对所述容料通道的限位通道，所述固定板和所述导向板之间设置有导向柱，所述导向柱的一端固定设置于所述固定板，所述导向柱的另一端凸出至所述导向板的底部，并安装有紧固螺母，所述导向板的底部设置有容纳所述紧固螺母的螺母槽。

5.如权利要求2所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述第一夹紧模组包括第一气缸、第一楔形块、两个所述第一固定块、两个所述第一移动块、第一导向块和密封板，其中所述第一气缸被固定设置在所述固定板的顶部，其中所述第一楔形块可拆卸地连接所述第一气缸的输出端，其中所述第一楔形块在所述宽度方向的两侧具有对称的第一斜面结构，其中两个所述第一移动块在一侧与所述第一楔形块相配合，在相对的另一侧设置有适于夹持杆状工件的第一型槽，其中所述第一导向块设置有供两个所述第一移动块定向移动的第一导向槽，以及供所述第一楔形块定向移动、并连通所述第一导向槽的移动通道，其中所述密封板被密封设置于所述第一夹紧端的顶部。

6.如权利要求5所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述第二夹紧模组包括两个第二气缸、两个第二移动块和两个第二固定块，其中所述第二气缸、所述第二移动块以及所述第二固定块在所述宽度方向对称分布，所述第二移动块和所述第二固定块组成所述第二夹紧端，所述第二移动块靠近所述第二固定块的一侧设置有适于夹持杆状工件的第二型槽。

7.如权利要求2所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述容料仓以能够在所述宽度方向移动的方式设置于所述固定板，所述固定板的底部设置有适于容纳所述容料仓的第二导向槽，所述固定板的顶部开设有分别正对所述第一夹紧腔的卸料口。

8.如权利要求7所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，还包括被可控制地连接CNC加工中心的防护模组，所述防护模组包括防护气缸和防护盖板，其中所述防护气缸被固定设置于所述第二支撑件远离所述第一支撑件的一侧，并具有沿所述长度方向输出的伸缩端，所述防护盖板为U型，由第一防护盖、第二防护盖和连接板连接组成，其中所述连接板固定连接所述防护气缸的伸缩端，所述第一防护盖和所述第二防护盖分别正对两个所述卸料口。

9.如权利要求8所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，所述固定板的顶部于所述第一防护盖和所述第二防护盖相对的内侧对称设置有第二导向块，所述第二导向块设置有L型或弧形导向部。

10.如权利要求2至9任一项所述基于CNC加工快速自动装夹进行送料和卸料的装置，其特征在于，还包括被可控制地连接CNC加工中心的线性分离模组，其中所述线性分离模组包括两个分离气缸和对应设置于所述分离气缸的输出端的切刀，其中所述分离气缸被固定设置于所述固定板，并靠近所述第一支撑件，所述分离气缸的输出端朝所述第二支撑件的方向延伸，两个所述切刀分别正对两组所述第一夹紧腔，并位于所述第一夹紧腔靠近所述第一支撑件的一侧。

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