CN217344103U - 一种电池包用自动定位焊接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包用自动定位焊接系统，包括环形输送机构、楔形垫块、将盖板可拆卸压于定位座两端的固定件、一组且两端分别设有一组焊孔及凹槽的盖板、若干个两侧均转动连有转轴的定位座、依次设置的极组装卸工位、装块工位、装板工位、固定工位、焊接工位和卸板工位，定位座设有一组供极组放置的定位通槽，凹槽装有磁铁；装块工位设有将楔形垫块压至极组与定位通槽之间的下压机构；装板工位和卸板工位均设有第一升降机构和辅助盖板、定位座翻转的夹持翻转件；固定工位和卸板工位设有压紧盖板的压紧机构；焊接工位设有一组焊枪机构、一组焊接定位组件和翻转驱动件；本实用新型整体焊接效率高、定位精准度高且压紧效果好。

Description

一种电池包用自动定位焊接系统

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，更具体地说，它涉及一种电池包用自动定位焊接系统。

背景技术

电池包是新能源汽车动力的主要来源,尤其方形电池包受广泛使用；单个方形电池包的生产过程中常需采用到焊接工艺，其中，在将由多个极片叠合成的极组封装于电池壳体内的工序前，需要将正极集流片和负极集流片定位焊接在叠好的极组两极端；目前，现有技术大多采用的是人工先将放置于叠片工装里的单个极组两侧夹紧定位，然后，人工将其中一集流片定位固定并焊接在叠好的单个极组的对应一极端，之后，手动翻转极组，人工将另一集流片定位固定并焊接在叠好的单个极组的对应另一极端，即完成极组与集流片的焊接，最后，人工手动搬运至下一个工序；然而，因每个工作人员一次仅能完成对单个极组和集流片的焊接，以及采用人工定位极组和集流片往往凭借工作人员自身经验对极组和集流片进行定位和焊接，存在定位精准度低、焊接效率低和压合不实的问题，极易引起后续电池包的焊接不良、短路、起火等现象；且因现有定位工装重量较重，在长时间手动翻转、定位和搬运的焊接过程中，极易造成人手疲劳，进而造成整体焊接效率低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种电池包用自动定位焊接系统，自动对多组集流片和极组一起进行运输以及精准的定位焊接，具有整体焊接效率高、定位精准度高且压紧效果好的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种电池包用自动定位焊接系统，包括环形输送机构、固定件、楔形垫块、一组盖板和若干个设于所述环形输送机构上的定位座，所述定位座开设有一组供极组放置的定位通槽，所述定位座两侧均转动连接有转轴，所述盖板两端分别开设有一组相互连通的焊孔和凹槽，所述凹槽装有吸附集流片的磁铁；

还包括依次设置的极组装卸工位、装块工位、装板工位、固定工位、焊接工位和卸板工位，所述装块工位设有将所述楔形垫块压至极组与所述定位通槽侧壁之间空隙的下压机构；所述装板工位、焊接工位和卸板工位均设有驱动所述转轴升降的第一升降机构和用于夹紧并辅助所述盖板、定位座翻转的夹持翻转件；所述固定工位和卸板工位均设有用于压紧所述盖板和定位座的压紧机构，所述固定件在固定工位将盖板可拆卸压紧于定位座的两端；所述焊接工位设置有一组焊枪机构和一组分别位于所述焊枪机构下方且用于固定所述定位座及盖板的焊接定位组件，所述焊接定位组件之间设置有驱动所述定位座翻转的翻转驱动件。

进一步设置：所述第一升降机构包括第一升降气缸和呈U型设置的支撑架，所述支撑架的闭口端与所述第一升降气缸的顶杆连接，所述第一升降气缸位于所述环形输送机构下方，所述环形输送机构设有供所述支撑架的开口端穿过的第一让位通道，所述支撑架的开口端开设有供所述转轴定位放置的限位槽。

进一步设置：所述夹持翻转件为呈“匚”字型设置的重力块，所述盖板远离所述转轴的一侧开设有供所述重力块卡接的第一卡槽，所述转轴位于所述定位座两侧的中间位置，所述定位座一侧开设有供所述重力块的竖端限位放置的固定通槽，所述固定通槽与所述第一卡槽相通。

进一步设置：所述固定件为实心且呈“匚”字型设置的卡块，所述盖板远离所述转轴的另一侧开设有供所述卡块卡接的第二卡槽；所述转轴位于所述定位座两侧的中间位置，所述翻转驱动件包括用于推动所述盖板翻转的第一平移气缸和用于防止完成翻转的定位座往回翻转的定位气缸，所述第一平移气缸和定位气缸分别设于所述定位座两侧，所述第一平移气缸的顶杆连接有支撑底部所述盖板的支撑挡板，所述定位气缸的顶杆连接有呈L型设置且限定所述定位座一个直角边的限位块。

进一步设置：所述焊接定位组件包括一组呈倒L型设置的限位板和驱动所述定位座上端上升至所述限位板横端的第二升降气缸，一组所述限位板分别安装于所述环形输送机构的两侧，所述第二升降气缸位于所述环形输送机构下方，所述环形输送机构设有供所述第二升降气缸的顶杆穿过的第二让位通道，所述盖板均开设有供第二升降气缸的顶杆顶撑的限位凹槽，所述盖板、定位座均位于所述限位板的横端与所述环形输送机构之间。

进一步设置：所述环形输送机构包括首尾依次相连的输送组件、第一辊筒输送机、横向直线导轨和用于所述卸板工位的第二辊筒输送机，所述输送组件包括平台、驱动所述定位座平移至所述装块工位的推料气缸和驱动所述定位座平移至所述装板工位的第二平移气缸，所述极组装卸工位和装块工位设于所述平台上，所述平台一侧与所述第一辊筒输送机、第二辊筒输送机相通，所述平台另外三侧均安装有用于限定所述定位座的定位挡板；所述横向直线导轨的滑块连接有一侧供所述定位座放置的中转座，所述中转座一侧与所述第一辊筒输送机的输出端、第二辊筒输送机的输入端相通，所述横向直线导轨一侧设置有推动所述中转座内的定位座至所述第二辊筒输送机的平移驱动机构。

进一步设置：所述平台架设有供极组定位装卸的定位板，所述定位板开设有与所述定位通槽相通的料槽，所述平台的下方设置有一组穿过所述定位通槽并推动极组底部升至所述料槽内的第三升降气缸，所述第三升降气缸的顶杆连接有一组用于支撑极组的支撑块，所述支撑块上端连接有防止极组晃动的挡块，所述平台开设有一组供所述支撑块穿过的限位孔。

进一步设置：所述平移驱动机构包括纵向直线导轨和呈倒L型设置的推杆，所述纵向直线导轨的滑块与所述推杆的竖端连接，所述推杆的横端一侧连接有朝所述第二辊筒输送机延伸设置的导向杆，所述中转座的底端两侧分别设置有一排用于支撑所述定位座的滚轮。

进一步设置：所述压紧机构包括支架、第四升降气缸和压板，所述支架设于所述环形输送机构上方，所述压板位于所述环形输送机构与支架之间，所述第四升降气缸可拆卸安装于所述支架的上端，所述支架的上端开设有通孔，所述第四升降气缸的顶杆穿过所述通孔并与所述压板可拆卸连接。

综上所述，本实用新型通过定位座和一组定位通槽，实现对多个叠好的极组进行初步定位的作用；通过磁铁和凹槽，实现将多个负集流片定位固定于盖板上的作用；通过环形输送机构及定位座为若干个，实现对多个定位座及极组进行同时自动输送的作用；通过楔形垫块和下压机构，实现对极组进行二次定位并压紧及保证极组的高定位精准度的作用；通过转轴、夹持翻转件和第一升降机构，实现便于将盖板从定位座两端快速装卸的作用；通过固定件，实现将盖板可拆卸固定于定位座两端的作用；通过压紧机构，起到便于对定位座和盖板进行快速装卸固定件的作用，保证了集流片与极组两端的压紧效果；通过焊孔、第一升降机构、翻转驱动件、一组焊接定位组件和焊枪机构，实现可同时对多个定位座的极组分别进行两次自动定位焊接和翻转的作用，进一步提高整体焊接效率；

本实用新型采用多个工位、若干个定位座和盖板，实现可同时对多个集流片及极组一起进行自动且精准的输送、定位、压紧和焊接，无需人工手持极组翻转和运输，避免了因人手疲劳造成焊接效率低；具有焊接效率高、定位精准度高且压紧效果好的优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中极组装卸工位和装块工位的爆炸视图；

图3为本实用新型实施例中极组装卸工位和装块工位的部分结构示意图：

图4为本实用新型实施例中装板工位、固定工位和卸板工位的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中第一辊筒输送机、第二辊筒输送机和焊接工位的部分结构示意图；

图6为本实用新型实施例中焊接工位、横向直线导轨和中转座的部分结构示意图；

图7为本实用新型实施例中横向直线导轨和中转座的结构示意图。

图中：1、固定件；2、楔形垫块；3、盖板；4、定位座；5、定位通槽；6、转轴；7、焊孔；8、凹槽；9、压板；10、集流片；11、极组；12、限位凹槽；13、定位槽；14、极组装卸工位；15、装块工位；16、装板工位；17、固定工位；18、焊接工位；19、卸板工位；20、下压机构；21、推杆；22、夹持翻转件；23、压紧机构；24、焊枪机构；25、焊接定位组件；26、翻转驱动件；27、第一升降气缸；28、第四升降气缸；29、支撑架；30、第一让位通道；31、限位槽；32、重力块；33、第一卡槽；34、固定通槽；35、卡块；36、第二卡槽；37、第一平移气缸；38、定位气缸；39、支撑挡板；40、限位块；41、限位板；42、第二升降气缸；43、第二让位通道；44、平台；45、推料气缸；46、第二平移气缸；47、第一辊筒输送机；48、横向直线导轨；49、第二辊筒输送机；50、中转座；51、纵向直线导轨；52、导向杆；53、滚轮；54、定位板；55、料槽；56、第三升降气缸；57、支撑块；58、挡块；59、限位孔；60、支架；61、第四升降气缸；62下压块；63、定位挡板。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。需要说明的是，下面描述中使用的词语“上”和“下”指的是附图1中的方向，词语“底端”和“顶端”指的是朝向特定部件几何中心的方向；文中的“纵向”、“横向”和第一辊筒输送机的输送方向为同一平面方向，“纵向”为与第一辊筒输送机、第二辊筒输送机的输送方向平行，“横向”为与第一辊筒输送机、第二辊筒输送机的输送方向垂直。

本实用新型最关键的构思在于：通过环形输送机构、若干个定位座4和一组定位通槽5，实现对多个叠好的极组11进行初步定位、以及对多个定位座4及极组11进行同时自动输送的作用；通过磁铁和凹槽8，实现将多个负集流片10定位固定于盖板3上的作用；通过楔形垫块2和下压机构20，实现对极组11进行二次定位并压紧和保证极组11定位精准度的作用；通过转轴6、夹持翻转件22和第一升降机构，带动定位座4先升至环形输送机构上方，再将定位座4翻转180°，实现将盖板3从定位座4两端快速装卸的作用，无需人工长期手持定位座4并翻转，避免了因人手疲劳造成焊接效率低；通过固定件1和压紧机构23，实现将盖板3快速可拆卸固定于定位座4两端的作用；保证集流片10与极组11两端紧密贴合，起到进一步保证定位精准度高和压紧效果好的作用；通过焊孔7、第一升降机构、翻转驱动件26、一组焊接定位组件25和焊枪机构24，将正、负极集流片10与极组11两端的两次焊接和翻转三个步骤工序采用在环形输送机构先、后的三个不同位置进行，实现可同时对多个定位座4的极组11分别进行两次自动定位焊接和翻转的作用，进一步提高整体焊接效率；

本实用新型采用多个工位、若干个定位座4和盖板3，实现可同时对多个集流片10及极组11一起进行自动且精准的输送、定位、压紧和焊接，且无需人工手持极组11翻转和运输，避免了因人手疲劳造成焊接效率低；具有焊接效率高、定位精准度高且压紧效果好的优点。

请参照图1至图7所示，一种电池包用自动定位焊接系统，包括环形输送机构、固定件1、楔形垫块2、一组盖板3和若干个设于环形输送机构上的定位座4，定位座4开设有一组供极组11放置的定位通槽5，定位座4两侧均转动连接有转轴6，盖板3两端分别开设有一组相互连通的焊孔7和凹槽8，凹槽8装有吸附集流片10的磁铁；

还包括依次设置的极组装卸工位14、装块工位15、装板工位16、固定工位17、焊接工位18和卸板工位19，装块工位15设有将楔形垫块2压至极组11与定位通槽5侧壁之间空隙的下压机构20；装板工位16、焊接工位18和卸板工位19均设有驱动转轴6升降的第一升降机构和用于夹紧并辅助盖板3、定位座4翻转的夹持翻转件22；固定工位17和卸板工位19均设有用于压紧盖板3和定位座4的压紧机构23，固定件1在固定工位17将盖板3可拆卸压紧于定位座4的两端；焊接工位18设置有一组焊枪机构24和一组分别位于焊枪机构24下方且用于固定定位座4及盖板3的焊接定位组件25，焊接定位组件25之间设置有驱动定位座4翻转的翻转驱动件26。

从上述描述可知，当需要对多个叠好的极组11的两极端焊接集流片10时，首先，通过极组装卸工位14上的定位座4和定位通槽5，将叠好的极组11通过人工或机械放置于定位通槽5内，实现对叠好的极组11进行初步定位的作用；再通过环形输送机构，将定位座4和极组11一起输送至装块工位15，实现自动输送初步定位的极组11和定位座4的作用；然后，通过楔形垫块2和下压机构20，将楔形垫块2底置于极组11侧面与定位通槽5侧壁之间的空隙上端，启动下压机构20，下压机构20将楔形垫块2自动下压直至楔形垫块2将极组11侧面压紧于定位通槽5的侧壁，实现对极组11进行二次定位并压紧以及进一步保证极组11的高焊接定位精准度的作用；

再然后，装有盖板3的定位座4及极组11被输送至装板工位16，通过磁铁和凹槽8，将集流片10可拆卸定位固定于盖板3一端，实现将多个负集流片10定位固定于盖板3上的作用；将其中一个吸附有集流片10的盖板3定位放置于定位座4朝上的一端，通过转轴6、夹持翻转件22和装板工位16上的第一升降机构，启动第一升降机构，第一升降机构先带动定位座4和极组11一起上升至预设定值，再利用夹持翻转件22将定位座4翻转180°至定位座4的另一端朝上，后将另一个吸附有集流片10的盖板3定位放置于定位座4的另一端，夹持翻转机构和第一升降机构复位，无需人工手持定位座4并翻转，避免出现因人手疲劳造成焊接效率低的情况，实现将吸附有集流片10的盖板3快速装至定位座4两端的作用；

之后，定位座4和极组11被输送至固定工位17，通过固定件1和压紧机构23，启动压紧机构23，先利用压紧机构23将盖板3与定位座4压紧，后利用固定件1将一组盖板3可拆卸固定于定位座4的两端，实现将盖板3可拆卸压紧于定位座4两端的作用；保证集流片10与极组11两端紧密贴合，起到进一步保证定位精准度高和压紧效果好的作用；

再之后，通过一组焊接定位组件25、焊孔7、一组焊枪机构24和翻转驱动件26，压紧固定后的定位座4、固定件1、盖板3和极组11被输送至焊接工位18的第一个焊接定位组件25处，先利用该焊接定位组件25将定位座4及盖板3固定于第一个焊枪机构24下方，第一个焊枪机构24穿过焊孔7对位于上端的集流片10与对应极组11一端进行焊接，待第一个焊枪机构24焊接完毕，定位座4、盖板3和极组11一起被输送至翻转驱动件26处，先、后启动焊接工位18处的第一升降机构和翻转驱动件26，第一升降机构先带动定位座4和极组11一起上升至预设定值，翻转驱动件26再将定位座4和盖板3翻转180°，后第一升降机构和翻转驱动件26复位，翻转后的定位座4、极组11和盖板3一起继续被输送至第二个焊接定位组件25处将定位座4及盖板3固定于第二个焊枪机构24下方，第二个焊枪机构24穿过焊孔7对翻转后位于上端的集流片10与对应极组11另一端进行焊接，实现自动定位并翻转焊接的作用，该焊接工位18的上端盖板3与极组11一端的焊接、翻转和下端盖板3与极组11另一端的焊接三个步骤工序采用在环形输送机构先、后的三个不同位置进行，可实现同时对多个定位座4内的极组11与盖板3分别进行上述三步骤，实现进一步提高整体焊接效率的作用；

最后，焊接好集流片10的极组11随着盖板3、固定件1及定位座4一起先、后被输送至卸板工位19的压紧机构23处，先启动压紧机构23，将盖板3与定位座4压紧，取下固定件1，实现便于将固定件1从定位座4和盖板3上快速拆卸的作用；再取下位于定位座4上端的盖板3，利用卸板工位19处的第一升降机构带动定位座4和底部的一个盖板3上升至预设定值，利用夹持翻转件22将定位座4和盖板3翻转180°至底部盖板3朝上，将该盖板3从定位座4取下，夹持翻转机构和第一升降机构复位，实现将盖板3从定位座4两端快速拆卸的作用，待焊接好集流片10的极组11和定位座4被输送至极组装卸工位14时，取下极组11即可。

进一步的：第一升降机构包括第一升降气缸27和呈U型设置的支撑架29，支撑架29的闭口端与第一升降气缸27的顶杆连接，第一升降气缸27位于环形输送机构下方，环形输送机构设有供支撑架29的开口端穿过的第一让位通道30，支撑架29的开口端开设有供转轴6定位放置的限位槽31。

从上述描述可知，当需要将定位座4、盖板3和极组11升至环形输送机构的上方时，通过第一升降气缸27、第一让位通道30和支撑架29，启动第一升降气缸27，第一升降气缸27的顶杆伸长，带动支撑架29的开口端上升并穿过第一让位通道30，直至支撑架29的开口端支撑转轴6并升至预设定值时，第一升降气缸27的顶杆停止伸长，待定位座4完成翻转后，第一升降气缸27的顶杆收缩复位，带动支撑架29和定位座4一起下降复位，定位座4重新位于环形输送机构，实现带动定位座4和极组11自动升降的作用；通过限位槽31，防止支撑架29的开口端在支撑转轴6上升的过程中滑落，起到保证支撑架29对转轴6的支撑稳定性及定位座4、极组11升降稳定性的作用。

进一步的：夹持翻转件22为呈“匚”字型设置的重力块32，盖板3远离转轴6的一侧开设有供重力块32卡接的第一卡槽33，转轴6位于定位座4两侧的中间位置，定位座4一侧开设有供重力块32的竖端限位放置的固定通槽34，固定通槽34与第一卡槽33相通。

从上述描述可知，当对定位座4的上端安装一个盖板3后，通过第一卡槽33和呈“匚”字型设置的重力块32，重力块32的一个横端卡在盖板3的第一卡槽33内，重力块32的另一个横端卡在定位座4的底端，实现将定位座4和盖板3夹紧的作用，通过固定通槽34，用以防止重力块32的竖端晃动，起到提高对定位座4和一个盖板3的夹紧力度的作用；在第一升降气缸27带动支撑架29和转轴6一起上升的过程中，由于转轴6位于定位座4两侧的中间位置，第一卡槽33设于盖板3远离转轴6的一侧，卡接有重力块32的定位座4重心偏移，在重力和惯性的作用下，定位座4绕转轴6自动翻转，利用手动或机械阻止定位座4翻转超过180°，实现定位座4自动翻转的作用，在将定位座4的上端盖板3拆卸后也是同理。

进一步的：固定件1为实心且呈“匚”字型设置的卡块35，盖板3远离转轴6的另一侧开设有供卡块35卡接的第二卡槽36；转轴6位于定位座4两侧的中间位置，翻转驱动件26包括用于推动盖板3翻转的第一平移气缸37和用于防止完成翻转的定位座4往回翻转的定位气缸38，第一平移气缸37和定位气缸38分别设于定位座4两侧，第一平移气缸37的顶杆连接有支撑底部盖板3的支撑挡板39，定位气缸38的顶杆连接有呈L型设置且限定定位座4一个直角边的限位块40。

从上述描述可知，当压紧机构23将盖板3和定位座4压紧时，通过卡块35和第二卡槽36，卡块35的两个横端卡在定位座4的两端盖板3的第二卡槽36内，实现将定位座4和两个盖板3夹紧的作用，保证集流片10与极组11两端紧密贴合，起到进一步保证定位精准度高和压紧效果好的作用；当焊接完一集流片10的极组11随着定位座4和盖板3一起被输送至翻转驱动件26处时，焊接工位18的第一升降气缸27启动，带动盖板3和定位座4上升，在定位座4和盖板3上升的过程中，由于转轴6位于定位座4两侧的中间位置，第二卡槽36设于盖板3远离转轴6的另一侧，在重力和惯性的作用下，定位座4绕转轴6朝靠近第一平移气缸37的方向自动翻转，再启动第一平移气缸37，第一平移气缸37的顶杆伸长，推动定位座4绕转轴6继续转动，实现自动驱动焊接工位18内的定位座4和盖板3翻转的作用；当定位座4转至180°时，支撑挡板39用以支撑定位座4和盖板3，启动定位气缸38，定位气缸38的顶杆带动限位块40朝定位座4方向平移，直至限位块40与定位座4的一个直角边接触，防止定位座4和盖板3往回或继续朝前翻转，实现对翻转180°后的定位座4和盖板3进行定位的作用。

进一步的：焊接定位组件25包括一组呈倒L型设置的限位板41和驱动定位座4上端上升至限位板41横端的第二升降气缸42，一组限位板41分别安装于环形输送机构的两侧，第二升降气缸42位于环形输送机构下方，环形输送机构设有供第二升降气缸42的顶杆穿过的第二让位通道43，盖板3均开设有供第二升降气缸42的顶杆顶撑的限位凹槽12，盖板3、定位座4均位于限位板41的横端与环形输送机构之间。

从上述描述可知，当定位座4、盖板3和极组11被输送至焊接工位18的第一个焊接定位组件25处，通过第二升降气缸42、限位板41和第二让位通道43，第二升降气缸42的顶杆伸长，第二升降气缸42的顶杆穿过第二让位通道43，带动位于定位座4底部的盖板3上升，从而带动定位座4和位于定位座4顶部的盖板3上升，直至定位座4顶部的两侧抵于限位板41的横端，第二升降气缸42的顶杆停止伸长，实现将待焊接的定位座4和盖板3自动上升并固定的作用；通过限位凹槽12，第二升降气缸42的顶杆于位于定位座4底部盖板3的限位凹槽12内以支撑盖板3，在第二升降气缸42的顶杆带动位于定位座4底部的盖板3上升的过程中，防止因位于定位座4底部的盖板3晃动而造成定位座4和盖板3晃动，起到提高定位座4和盖板3上升的稳定性的作用。

进一步的：环形输送机构包括首尾依次相连的输送组件、第一辊筒输送机47、横向直线导轨48和用于卸板工位19的第二辊筒输送机49，输送组件包括平台44、驱动定位座4平移至装块工位15的推料气缸45和驱动定位座4平移至装板工位16的第二平移气缸46，极组装卸工位14和装块工位15设于平台44上，平台44一侧与第一辊筒输送机47、第二辊筒输送机49相通，平台44另外三侧均安装有用于限定定位座4的定位挡板63；横向直线导轨48的滑块连接有一侧供定位座4放置的中转座50，中转座50一侧与第一辊筒输送机47的输出端、第二辊筒输送机49的输入端相通，横向直线导轨48一侧设置有推动中转座50内的定位座4至第二辊筒输送机49的平移驱动机构。

从上述描述可知，当叠好的极组11放置于极组装卸工位14内的定位座4的定位通槽5内时，通过定位挡板63和推料气缸45，推料气缸45的顶杆推动定位座4朝装块工位15定向方向移动，直至将定位座4和极组11一起移动至装块工位15，定位座4的底部一侧与定位挡板63接触，实现自动且定向输送初步定位的极组11和定位座4的作用；待下压机构20将楔形垫块2下压至将极组11侧面压紧于定位通槽5的侧壁时，通过定位挡板63和第二平移气缸46，第二平移气缸46的顶杆带动定位座4朝第一辊筒输送机47的输入端方向定向移动，直至将定位座4、楔形垫块2和极组11一起输送至装板工位16，实现自动且定向输送二次定位的极组11和定位的作用；利用第一辊筒输送机47，用以装板工位16、固定工位17和焊接工位18的输送；

通过横向直线导轨48、中转座50和平移驱动机构，完成焊接的极组11先随着定位座4、固定件1和盖板3一起从第一辊筒输送机47的输出端输送至中转座50内，再启动横向直线导轨48，横向直线导轨48的滑块带动中转座50横向平移至第二辊筒输送机49构的输入端，启动平移驱动机构，平移驱动机构将位于中转座50内的定位座4、极组11和盖板3一起输送至第二辊筒输送机49构，实现将定位座4、盖板3和焊接好的极组11一起自动输送至第二辊筒输送机49构上的作用。

进一步的：平台44架设有供极组11定位装卸的定位板54，定位板54开设有与定位通槽5相通的料槽55，平台44的下方设置有一组穿过定位通槽5并推动极组11底部升至料槽55内的第三升降气缸56，第三升降气缸56的顶杆连接有一组用于支撑极组11的支撑块57，支撑块57上端连接有防止极组11晃动的挡块58，平台44开设有一组供支撑块57穿过的限位孔59。

从上述描述可知，当需要对多个叠好的极组11的两极端焊接集流片10时，首先，通过第三升降气缸56、支撑块57、限位孔59、定位板54和料槽55，启动第三升降气缸56，第三升降气缸56的顶杆伸长，带动支撑块57先、后穿过限位孔59和定位通槽5，直至支撑块57上升至料槽55内，将叠好的极组11放置于支撑块57的上端，实现对待放入定位通槽5内的极组11进行定位的作用；然后，第三升降气缸56的顶杆收缩，带动支撑块57和位于支撑块57上的极组11一起下降，直至定位好的极组11放置于定位通槽5内，实现将定位好的极组11自动且精准地放置于定位座4内的作用；通过挡块58，防止位于支撑块57上端的极组11在下降的过程中晃动而影响极组11的定位精准度，起到进一步提高极组11的定位精准度的作用。

进一步的：平移驱动机构包括纵向直线导轨51和呈倒L型设置的推杆21，纵向直线导轨51的滑块与推杆21的竖端连接，推杆21的横端一侧连接有朝第二辊筒输送机49延伸设置的导向杆52，中转座50的底端两侧分别设置有一排用于支撑定位座4的滚轮53。

从上述描述可知，当纵向直线导轨51的滑块带动中转座50横向平移至第二辊筒输送机49构的输入端时，通过纵向直线导轨51和推杆21，启动纵向直线导轨51，纵向直线导轨51的滑块带动推杆21朝定位座4方向纵向移动，直至推杆21将定位座4、盖板3和极组11一起输送至第二辊筒输送机49的输入端，实现将定位座4、盖板3和焊接好的极组11一起自动输送至第二辊筒输送机49构上的作用；通过导向杆52，在定位座4和盖板3朝第二辊筒输送机49的输入端方向平移的过程中，防止定位座4和位于定位座4上端的盖板3晃动，实现将定位座4、盖板3和极组11一起定向输送至第二辊筒输送机49的作用；通过在中转座50的底端两侧设置滚轮53，起到便于推杆21将盖板3和定位座4快速平移至第二辊筒输送机49的作用。

进一步的：压紧机构23包括支架60、第四升降气缸28和压板9，支架60设于环形输送机构上方，压板9位于环形输送机构与支架60之间，第四升降气缸28可拆卸安装于支架60的上端，支架60的上端开设有通孔，第四升降气缸28的顶杆穿过通孔并与压板9可拆卸连接。

从上述描述可知，当极组11和两端均装有盖板3的定位座4一起被输送至固定工位17时，首先，通过第四升降气缸28和压板9，启动第四升降气缸28，第四升降气缸28的顶杆带动压板9朝位于定位座4上端的盖板3方向下降，直至压板9将盖板3和定位座4压紧，实现自动压紧盖板3和定位座4的作用。

参照图1至图7，本实用新型提供的实施例为：

一种电池包用自动定位焊接系统，如图1和图2所示，包括环形输送机构、固定件1、楔形垫块2、一组盖板3和若干个定位座4；定位座4设于环形输送机构上，定位座4开设有一组供极组11放置的定位通槽5，定位座4两侧均转动连接有转轴6；定位座4的上、下两端均开设有定位槽13；还包括依次设置的极组装卸工位14、装块工位15、装板工位16、固定工位17、焊接工位18和卸板工位19；

如图4和图6所示，盖板3两端分别开设有一组相互连通的焊孔7和凹槽8，凹槽8安装有吸附集流片10的磁铁(图中未示出，全文如同)，盖板3连接有定位柱(图中未示出，全文如同)，定位柱穿插在定位槽13内，便于盖板3快速安装于定位座4的上、下两端；盖板3远离转轴6的一侧开设有第一卡槽33；盖板3远离转轴6的另一侧开设有第二卡槽36；两个盖板3均开设有限位凹槽12。

如图2和图3所示，平台44架设有供极组11定位装卸的定位板54，定位板54开设有与定位通槽5相通的料槽55，平台44的下方设置有一组穿过定位通槽5并推动极组11底部升至料槽55内的第三升降气缸56，第三升降气缸56的顶杆连接有一组支撑块57，支撑块57上端连接有挡块58，平台44开设有一组供支撑块57穿过的限位孔59。

如图1和图4所示，固定件1在固定工位17将盖板3可拆卸压紧于定位座4的两端；固定件1为实心且呈“匚”字型设置的卡块35，卡块35卡接于第二卡槽36内，卡块35采用实心的不锈钢或铁块等其它金属块，转轴6位于定位座4两侧的中间位置。

如图1和图4所示，装板工位16、焊接工位18和卸板工位19均设有驱动转轴6升降的第一升降机构和用于夹紧并辅助盖板3、定位座4翻转的夹持翻转件22；

如图4和图6所示，第一升降机构包括第一升降气缸27和呈U型设置的支撑架29，支撑架29的闭口端与第一升降气缸27的顶杆连接，第一升降气缸27位于环形输送机构下方，环形输送机构设有供支撑架29的开口端穿过的第一让位通道30，支撑架29的开口端开设有供转轴6定位放置的限位槽31；

如图4所示，夹持翻转件22为呈“匚”字型设置的重力块32，重力块32采用实心的不锈钢或铁块等其它金属块；重力块32与第一卡槽33卡接；转轴6位于定位座4两侧的中间位置，定位座4一侧开设有供重力块32的竖端限位放置的固定通槽34，固定通槽34与第一卡槽33相通。

如图2和图3所示，装块工位15设有将楔形垫块2压至极组11与定位通槽5侧壁之间空隙的下压机构20，本实施例的下压机构20采用的是架设于平台上方的第四升降气缸61和下压块62，利用第四升降气缸61的顶杆驱动下压块62将楔形垫块2压至极组11与定位通槽5侧壁之间空隙，不局限于该结构，能实现该作用的下压驱动结构皆可；

如图1和图4所示，固定工位17和卸板工位19均设有用于压紧盖板3和定位座4的压紧机构23，压紧机构23包括支架60、第四升降气缸28和压板9，支架60设于环形输送机构上方，压板9位于环形输送机构与支架60之间，第四升降气缸28可拆卸安装于支架60的上端，支架60的上端开设有通孔，第四升降气缸28的顶杆穿过通孔并与压板9可拆卸连接；

如图1和图5所示，焊接工位18设置有一组焊枪机构24和一组分别位于焊枪机构24下方且用于固定定位座4及盖板3的焊接定位组件25，焊接定位组件25包括一组呈倒L型设置的限位板41和驱动定位座4上升的第二升降气缸42，一组限位板41分别安装于环形输送机构的两侧，第二升降气缸42位于环形输送机构下方，环形输送机构设有供第二升降气缸42的顶杆穿过并上升至限位凹槽12内的第二让位通道43，盖板3、定位座4均位于限位板41的横端与环形输送机构之间。

如图5和图6所示，焊接定位组件25之间设有驱动定位座4翻转的翻转驱动件26；翻转驱动件26包括用于推动盖板3翻转的第一平移气缸37和用于防止完成翻转的定位座4往回翻转的定位气缸38，第一平移气缸37和定位气缸38分别设于定位座4两侧，第一平移气缸37的顶杆连接有支撑底部盖板3的支撑挡板39，定位气缸38的顶杆连接有呈L型设置且用于限定定位座4的一个直角边的限位块40。

如图1和图2所示，环形输送机构包括首尾依次相连的输送组件、第一辊筒输送机47、横向直线导轨48和用于卸板工位19的第二辊筒输送机49；输送组件包括平台44、驱动定位座4平移至装块工位15的推料气缸45和驱动定位座4平移至装板工位16的第二平移气缸46，极组装卸工位14和装块工位15设于平台44上，平台44一侧与第一辊筒输送机47、第二辊筒输送机49相通，平台44另外三侧均安装有用于限定定位座4的定位挡板63；

如图6和图7所示，横向直线导轨48的滑块连接有一侧供定位座4放置的中转座50，中转座50一侧与第一辊筒输送机47的输出端、第二辊筒输送机49的输入端相通，横向直线导轨48一侧设置有推动中转座50内的定位座4至第二辊筒输送机49的平移驱动机构；平移驱动机构包括纵向直线导轨51和呈倒L型设置的推杆21，纵向直线导轨51的滑块与推杆21的竖端连接，推杆21的横端一侧连接有朝第二辊筒输送机49延伸设置的导向杆52，中转座50的底端两侧分别设置有一排用于支撑定位座4的滚轮53。

综上所述，本实用新型与现有技术相比具有焊接效率高、定位精准度高且压紧效果好的优点，通过环形输送机构、若干个定位座4和一组定位通槽5，实现对多个叠好的极组11进行初步定位、对多个定位座4及极组11进行同时自动输送的作用；通过磁铁和凹槽8，实现将多个负集流片10定位固定于盖板3上的作用；通过楔形垫块2和下压机构20，实现对极组11进行二次定位并压紧的作用；通过转轴6、夹持翻转件22和第一升降机构，实现便于快速装卸盖板3的作用；通过固定件1，实现将盖板3可拆卸固定于定位座4两端的作用；通过压紧机构23，起到便于在定位座4和盖板3上快速装卸固定件1的作用，保证了集流片10与极组11两端的压紧效果；通过焊孔7、第一升降机构、翻转驱动件26、焊接定位组件25和焊枪机构24，实现同时对多个定位座4的极组11分别进行两次自动定位焊接和翻转的作用，进一步提高整体焊接效率；采用多个工位，可同时对多个集流片10及极组11一起进行自动且精准的输送、定位、压紧和焊接，且无需人工手持极组11翻转和运输，避免了因人手疲劳造成焊接效率低。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：包括环形输送机构、固定件、楔形垫块、一组盖板和若干个设于所述环形输送机构上的定位座，所述定位座开设有一组供极组放置的定位通槽，所述定位座两侧均转动连接有转轴，所述盖板两端分别开设有一组相互连通的焊孔和凹槽，所述凹槽装有吸附集流片的磁铁；

还包括依次设置的极组装卸工位、装块工位、装板工位、固定工位、焊接工位和卸板工位，所述装块工位设有将所述楔形垫块压至极组与所述定位通槽侧壁之间空隙的下压机构；所述装板工位、焊接工位和卸板工位均设有驱动所述转轴升降的第一升降机构和用于夹紧并辅助所述盖板、定位座翻转的夹持翻转件；所述固定工位和卸板工位均设有用于压紧所述盖板和定位座的压紧机构，所述固定件在固定工位将盖板可拆卸压紧于定位座的两端；所述焊接工位设置有一组焊枪机构和一组分别位于所述焊枪机构下方且用于固定所述定位座及盖板的焊接定位组件，所述焊接定位组件之间设置有驱动所述定位座翻转的翻转驱动件。

2.根据权利要求1所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述第一升降机构包括第一升降气缸和呈U型设置的支撑架，所述支撑架的闭口端与所述第一升降气缸的顶杆连接，所述第一升降气缸位于所述环形输送机构下方，所述环形输送机构设有供所述支撑架的开口端穿过的第一让位通道，所述支撑架的开口端开设有供所述转轴定位放置的限位槽。

3.根据权利要求2所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述夹持翻转件为呈“匚”字型设置的重力块，所述盖板远离所述转轴的一侧开设有供所述重力块卡接的第一卡槽，所述转轴位于所述定位座两侧的中间位置，所述定位座一侧开设有供所述重力块的竖端限位放置的固定通槽，所述固定通槽与所述第一卡槽相通。

4.根据权利要求2所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述固定件为实心且呈“匚”字型设置的卡块，所述盖板远离所述转轴的另一侧开设有供所述卡块卡接的第二卡槽；所述转轴位于所述定位座两侧的中间位置，所述翻转驱动件包括用于推动所述盖板翻转的第一平移气缸和用于防止完成翻转的定位座往回翻转的定位气缸，所述第一平移气缸和定位气缸分别设于所述定位座两侧，所述第一平移气缸的顶杆连接有支撑底部所述盖板的支撑挡板，所述定位气缸的顶杆连接有呈L型设置且限定所述定位座一个直角边的限位块。

5.根据权利要求1所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述焊接定位组件包括一组呈倒L型设置的限位板和驱动所述定位座上端上升至所述限位板横端的第二升降气缸，一组所述限位板分别安装于所述环形输送机构的两侧，所述第二升降气缸位于所述环形输送机构下方，所述环形输送机构设有供所述第二升降气缸的顶杆穿过的第二让位通道，所述盖板均开设有供第二升降气缸的顶杆顶撑的限位凹槽，所述盖板、定位座均位于所述限位板的横端与所述环形输送机构之间。

6.根据权利要求1所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述环形输送机构包括首尾依次相连的输送组件、第一辊筒输送机、横向直线导轨和用于所述卸板工位的第二辊筒输送机，所述输送组件包括平台、驱动所述定位座平移至所述装块工位的推料气缸和驱动所述定位座平移至所述装板工位的第二平移气缸，所述极组装卸工位和装块工位设于所述平台上，所述平台一侧与所述第一辊筒输送机、第二辊筒输送机相通，所述平台另外三侧均安装有用于限定所述定位座的定位挡板；所述横向直线导轨的滑块连接有一侧供所述定位座放置的中转座，所述中转座一侧与所述第一辊筒输送机的输出端、第二辊筒输送机的输入端相通，所述横向直线导轨一侧设置有推动所述中转座内的定位座至所述第二辊筒输送机的平移驱动机构。

7.根据权利要求6所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述平台架设有供极组定位装卸的定位板，所述定位板开设有与所述定位通槽相通的料槽，所述平台的下方设置有一组穿过所述定位通槽并推动极组底部升至所述料槽内的第三升降气缸，所述第三升降气缸的顶杆连接有一组用于支撑极组的支撑块，所述支撑块上端连接有防止极组晃动的挡块，所述平台开设有一组供所述支撑块穿过的限位孔。

8.根据权利要求6所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述平移驱动机构包括纵向直线导轨和呈倒L型设置的推杆，所述纵向直线导轨的滑块与所述推杆的竖端连接，所述推杆的横端一侧连接有朝所述第二辊筒输送机延伸设置的导向杆，所述中转座的底端两侧分别设置有一排用于支撑所述定位座的滚轮。

9.根据权利要求1所述的一种电池包用自动定位焊接系统，其特征在于：所述压紧机构包括支架、第四升降气缸和压板，所述支架设于所述环形输送机构上方，所述压板位于所述环形输送机构与支架之间，所述第四升降气缸可拆卸安装于所述支架的上端，所述支架的上端开设有通孔，所述第四升降气缸的顶杆穿过所述通孔并与所述压板可拆卸连接。

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