CN210040277U - 一种电池盖板加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池盖板加工装置，属于机械加工技术领域。该电池盖板加工装置，包括第一加工设备，第一加工设备被配置为将防爆件安装至盖板上；及第二加工设备，所述第二加工设备被配置为将导电组件安装至所述盖板上；及第三加工设备，所述第三加工设备被配置为将连接件安装至所述盖板上；及第四加工设备，所述第四加工设备被配置为在所述盖板上设置标签；所述第一加工设备、所述第二加工设备、所述第三加工设备及所述第四加工设备之间通过第一传送带依次连接。本实用新型具有以下有益效果：通过将第一加工设备、第二加工设备、第三加工设备及第四加工设备之间通过第一传送带将其连接在一起，使其形成一个完整的生产线。

Description

一种电池盖板加工装置

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种电池盖板加工装置。

背景技术

随着新能源汽车的推广，环保电动汽车成为汽车节能减排的新趋势。动力电池由于其高效、安全可靠，是目前世界上综合性能最好的绿色电池。动力电池的应用领域会越来越广泛，动力电池由三部分组成：电芯、保护电路和外壳。其中，外壳分为壳体和盖板。

在电池盖板上需要依次进行防爆件焊接、导电组件焊接、连接件焊接以及设置标签四部分加工过程。传统的电池盖板都是将每个加工过程进行单独装配加工，独立操作，因此需要给每一个工作流程配置相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的产品通过人工运输至下一个生产线上。在传统的电池盖板加工过程中，工作人员的劳动强度较大、生产成本较高及生产效率低，且组装精度不高，不能满足大批量电池生产的需求。同时在实际加工过程中，每一个加工设备之间相隔的距离较远，单纯地由人工进行运输，不仅费时费力，而且极大地影响生产效率。

综上所述，亟需设计一种电池盖板加工装置，来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种电池盖板加工装置，能够实现一体化操作，具有劳动强度小，生产成本较低，且组装精度高的特点。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池盖板加工装置，包括：

第一加工设备，第一加工设备被配置为将防爆件安装至盖板上；及

第二加工设备，所述第二加工设备被配置为将导电组件安装至所述盖板上；及

第三加工设备，所述第三加工设备被配置为将连接件安装至所述盖板上；及

第四加工设备，所述第四加工设备被配置为在所述盖板上设置标签；

所述第一加工设备、所述第二加工设备、所述第三加工设备及所述第四加工设备之间通过第一传送带依次连接。

优选地，所述第一加工设备包括：

装配区，所述装配区被配置为将所述防爆件装配至所述盖板上；及

第一工作台，所述第一工作台位于所述装配区和所述第一传送带之间，所述第一工作台上设置有至少一个第一工位；及

第一焊接机，所述第一焊接机被配置为将位于所述第一工位内的所述防爆件和所述盖板焊接固定。

优选地，所述装配区内设置有底板，所述底板上设置有凹槽，所述盖板的两端卡接在所述凹槽内；及

压板，所述压板设置在所述底板上侧，所述压板上设置有第一通孔，所述第一通孔防爆件被配置为将所述防爆件漏至在外。

优选地，所述第二加工设备包括：

第二工作台，所述第二工作台设置有多个装配工位，多个所述装配工位被配置为将组成所述导电组件的多个零件依次装配至所述盖板上；及

铆压机，所述铆压机被配置为将所述导电组件和所述盖板铆接；及

第二焊接机，所述第二焊接机被配置为将铆接后的所述导电组件和所述盖板焊接固定。

优选地，所述第二加工设备还包括：

第二传送带，所述第二传送带被配置为将所述盖板传送至多个所述装配工位；及

推送组件，所述推送组件被配置为将所述盖板由所述第二传送带处依次传送至所述铆压机和所述第二焊接机处。

优选地，所述推送组件包括进料推送组件和出料推送组件，所述进料推送组件被配置为将所述盖板由所述第一传送带移出至所述铆压机处，所述出料推送组件被配置为将所述盖板由所述铆压机移出至所述第二焊接机处焊接。

优选地，所述第二工作台上上设置有多个托盘，在所述托盘内能够将组成所述导电组件的多个零件依次装配至所述盖板上；及

定位板，所述定位板上设置有第二通孔和第三通孔，所述第二通孔和所述第三通孔被配置为将所述导电组件漏至在外。

优选地，所述第三加工设备包括第一旋转工作台，所述第一旋转工作台被配置为将所述盖板依次旋转至第六工位、第七工位以及第八工位上，所述第六工位被配置为定位所述盖板，所述第七工位被配置为将所述连接件装配至所述盖板上，所述第八工位被配置为将所述连接件和所述盖板焊接固定。

优选地，所述第三加工设备还包括第三工作台和第三机械手，所述第三机械手被配置为实现所述盖板在所述第一传送带和所述第三工作台之间移动。

优选地，所述第四加工设备包括第二旋转工作台，第二旋转工作台被配置为将所述盖板依次旋转至第十工位和第十一工位，所述第十工位被配置为定位所述盖板，所述第十一工位被配置为在所述盖板上设置标签。

本实用新型的有益效果为：通过将第一加工设备、第二加工设备、第三加工设备及第四加工设备之间通过第一传送带将其连接在一起，使其形成一个完整的生产线，不再需要将每一个加工设备均配置一个相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的电池盖板通过人工运输至下一个生产线上。实现了电池盖板加工的一体化操作，使劳动强度较小、生产成本较低、有序操作且生产效率高，同时在一个生产线上加工，可以使电池盖板上的组成部分之间的组装精度较高，满足了大批量电池盖板生产的需求。

本实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

附图说明

图1是本实用新型提供的电池盖板加工装置的总成图；

图2是本实用新型提供的第一加工设备的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大示意图；

图4是底板和压板的装配结构示意图；

图5是本实用新型提供的第二加工设备的结构示意图一；

图6是本实用新型提供的第二加工设备的结构示意图二；

图7是本实用新型提供的导电组件的分解示意图；

图8是本实用新型提供的导电组件装配后的结构示意图；

图9是本实用新型提供的托盘与定位板的分解示意图；

图10是图6中B处的局部放大示意图；

图11是本实用新型提供的进料推送组件的结构示意图；

图12是本实用新型提供的第三加工设备的结构示意图；

图13是本实用新型提供的冶具的结构示意图；

图14是本实用新型提供的挡板的结构示意图；

图15是本实用新型提供的第四加工设备的结构示意图(含有壳体)；

图16是本实用新型提供的第四加工设备的结构示意图。

附图标记说明：

图中：

1-第一加工设备；11-第一工作台；12-装配区；13-第一工位；14-第一焊接机；15-底板；16-凸台；17-凹槽；18-卡接台；19-盖板；110-压板；111-第一通孔；112-防爆件；

2-第二加工设备；21-第二工作台；22-第二工位；221-正极柱；222-负极柱；23-第三工位；231-下塑胶；24-第四工位；241-上塑胶；242-导电块；25-第五工位；251-正极块；252-负极块；26-铆压机；27-第二焊接机；28-第二传送带；281-托盘；282-定位板；283-第二通孔；284-第三通孔；29-第三传送带；210-码垛区；211-第一机械手；212-第二机械手；213-推送组件；2131-进料推送组件；2132-调整组件；2133-调整杆；2134-滑轨；2135-第一气杆；2136-导轨；2137-滑块；2139-第三气杆；2140-卡接槽。

3-第三加工设备；31-第三工作台；32-第三机械手；33-第七工位；34-第八工位；35-第九工位；36-第六工位；37-第三焊接机；38-第一旋转工作台；39-挡板；391-调节组件；311-冶具；312-连接件；

4-第四加工设备；41-第四工作台；42-壳体；43-第十工位；44-第十一工位；45-标签组件；46-第二旋转工作台；

5-第一传送带。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。

图1是本实用新型提供的电池盖板加工装置的总成图，图2是本实用新型提供的第一加工设备的结构示意图，图3是图2中A处的局部放大示意图，图4是底板和压板的装配结构示意图，图5是本实用新型提供的第二加工设备的结构示意图一，图6是本实用新型提供的第二加工设备的结构示意图二，图7是本实用新型提供的导电组件的分解示意图，图8是本实用新型提供的导电组件装配后的结构示意图，图9是本实用新型提供的托盘与定位板的分解示意图，图10是图6中B处的局部放大示意图，图11是本实用新型提供的进料推送组件的结构示意图，图12是本实用新型提供的第三加工设备的结构示意图，图13是本实用新型提供的冶具的结构示意图，图14是本实用新型提供的挡板的结构示意图，图15是本实用新型提供的第四加工设备的结构示意图(含有壳体)，图16是本实用新型提供的第四加工设备的结构示意图。

随着新能源汽车的推广，环保电动汽车成为汽车节能减排的新趋势。动力电池由于其高效、安全可靠，是目前世界上综合性能最好的绿色电池。动力电池的应用领域会越来越广泛，动力电池由三部分组成：电芯、保护电路和外壳。其中，外壳分为壳体和盖板。

在电池盖板上需要依次进行防爆件焊接、导电组件焊接、连接件焊接以及设置标签四部分加工过程。传统的电池盖板都是将每个加工过程进行单独装配加工，独立操作，因此需要给每一个工作流程配置相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的产品通过人工运输至下一个生产线上。在传统的电池盖板加工过程中，工作人员的劳动强度较大、生产成本较高及生产效率低，且组装精度不高，不能满足大批量电池生产的需求。同时在实际加工过程中，每一个加工设备之间相隔的距离较远，单纯地由人工进行运输，不仅费时费力，而且极大地影响生产效率。

为了解决以上问题，本实施例提出了一种电池盖板加工装置。如图1所示，该电池盖板加工装置包括第一加工设备1、第二加工设备2、第三加工设备3及第四加工设备4。其中，第一加工设备1被配置为将防爆件112安装至盖板19上，第二加工设备2被配置为将导电组件安装至盖板19上，第三加工设备3被配置为将连接件312安装至盖板19上，第四加工设备4被配置为在盖板19上设置标签。第一加工设备1、第二加工设备2、第三加工设备3及第四加工设备4之间通过第一传送带5依次连接。

通过将第一加工设备1、第二加工设备2、第三加工设备3及第四加工设备4之间通过第一传送带5将其连接在一起，使其形成一个完整的生产线，不再需要将每一个加工设备均配置一个相对应的生产线，然后再将上一个生产线加工完成的电池盖板通过人工运输至下一个生产线上。实现了电池盖板加工的一体化操作，使劳动强度较小、生产成本较低、有序操作且生产效率高，同时在一个生产线上加工，可以使电池盖板上的组成部分之间的组装精度较高，满足了大批量电池盖板生产的需求。

具体地，如图2所示，第一加工设备1主要包括第一工作台11、装配区12和第一焊接机14。装配区12被配置为将防爆件112装配至盖板19上。第一工作台11位于装配区12和第一传送带5之间，第一工作台11上设置有至少一个第一工位13。第一焊接机14设置于第一工作台11上，第一焊接机14被配置为将位于第一工位13内的防爆件112和盖板19焊接固定。

优选地，本实施例中，第一工位13的数量设置为四个，四个第一工位13均位于装配区12和第一传送带5之间。在四个第一工位13上能够交替进行焊接防爆件112和人工下料的工作，其中任一工位先焊接完，即可通过人工将盖板19取下，放置在第一传送带5上。此时，第一焊接机14滑动至另一工位处，在另一工位处开始进行焊接，空余的第一工位13放入未焊接的装有防爆件112的盖板19。通过设置四个第一工位13，减少了第一焊接机14的空机等待时间，极大地提高了焊接工作效率。相对应的，装配区12的数量设置为两个，两个装配区12可以设置在第一工作台11的两侧。在其它实施例中，还可以将第一工位13的数量设置为一个、两个、三个及五个。将装配区12的数量设置为一个。具体的设置数量需要根据实际的工作情况而定。

进一步地，如图3所示，装配区12内设置有底板15，底板15上设置有凹槽17，盖板19的两端卡接在凹槽17内，以使盖板19固定在底板15上。盖板19的两端均设置有凸台16，且凸台16的高度小于凹槽17的深度，能够使盖板19的卡接效果更好，不容易从凹槽17内滑落。盖板19的中间位置设置有与防爆件112相匹配的卡接台18，卡接台18被配置为卡接防爆件112。在本实施例中，在底板15上与防爆件112相对应的位置上还设置有第一真空吸附孔，第一真空吸附孔被配置为对防爆件112进行真空吸附，通过真空吸附能够在保证防爆件112结构完整的同时，将防爆件112固定在底板15上，以便提高防爆件112与卡接台18的位置精度。在其它实施例中，还可以使用其它固定方式将防爆件112固定在底板15上。

首先在装配区12将盖板19卡接在底板15上，再将防爆件112卡接在卡接台18内，通过真空吸附将防爆件112固定在底板15上。如图4所示，装配区12内还设置有压板110，压板110设置在底板15上侧，在底板15上方盖上压板110，压板110的边缘与底板15的边缘重合。压板110上设置有第一通孔111，第一通孔111被配置为能够将防爆件112漏至在外，同时盖住盖板19上的其它位置，使在焊接防爆件112时，盖板19上的其它位置能够不受焊接影响，保证盖板19的结构完整。

其中，设置第一通孔111的主要目的是为了不遮挡防爆件112，则第一通孔111的形状和大小可以与防爆件112相同，也可以与防爆件112不同。本实施例中，第一通孔111的形状与防爆件112不同，且第一通孔111的大小与防爆件112的大小不相同，第一通孔111大于防爆件112。将第一通孔111的大小设置为大于防爆件112的大小，能够在焊接防爆件112时，提供足够的焊接空间，使焊接效果更好。在其它实施例中，还可以使第一通孔111的形状和大小与防爆件112相同。

最后，将装配好的盖板19放置在第一工位13上，盖板19由第一工位13进入焊接区，由第一焊接机14将防爆件和盖板19焊接固定。作为优选地，本实施例中，第一焊接机14为激光焊接机。激光焊接机具有焊缝宽度小、热影响区小、焊接速度快、焊缝平整、美观以及焊后无需处理或只需简单处理的优点。在其它实施例中，第一焊接机14还可以为点焊机或者其它焊接机。

焊接完后退料至第一工位13上，由人工将焊接有防爆件112的盖板19取下，然后放至第一传送带5上，由第一传送带5传送至第二加工设备2处进行加工。不再需要将焊接有防爆件112的盖板19通过人工运输至第二加工设备2处，降低了劳动强度、减小了生产成本同时提高了生产效率。

具体地，如图5-图6所示，第二加工设备2包括第二工作台21，第二工作台21上设置有第二传送带28、多个装配工位、铆压机26、推送组件213和第二焊接机27，第二传送带28被配置为与推送组件213配合使用，以形成完整的环形。第二传送带28被配置为将盖板19传送至多个装配工位，推送组件213被配置为将盖板19由第二传送带28处依次传送至铆压机26和第二焊接机27处。

多个装配工位包括第二工位22、第三工位23、第四工位24及第五工位25，第二工位22、第三工位23、第四工位24及第五工位25被配置为将组成导电组件的多个零件依次装配至盖板19上。铆压机26被配置为将导电组件和盖板19铆接。第二焊接机27被配置为将铆接后的导电组件和盖板19焊接固定。

进一步地，第二工作台21上还设置有码垛区210，将导电组件放置在码垛区210内，以使在装配过程中便于拿放，节约时间。如图7所示，导电组件包括正极柱221、负极柱222、下塑胶231、上塑胶241、导电块242、正极块251和负极块252。本实施例中，第二传送带28与推送组件213形成环形，在环形上设置有多个托盘281，托盘281始终在环形上循环运动，托盘281的运动方向如图5中箭头方向所示。每个托盘281上均可以承载有盖板19并限制盖板19的位置，多个托盘281可以缩短第二加工设备2的工作节拍，使得每个工位均可以连续加工，有利于提高加工效率。

具体地，在第二工位22上先将正极柱221和负极柱222装配好，然后放置在托盘281上，托盘281移动至第三工位23上。在第三工位23上，在托盘281内将下塑胶231装配至正极柱221和负极柱222上，然后通过人工将从第一加工设备1传送至的盖板19从第一传送带5取下，在托盘281内将盖板19装配至下塑胶231上，托盘281移动至第四工位24上。在第四工位24上，在托盘281内将上塑胶241和导电块242装配至盖板19上，托盘281移动至第五工位25上。在第五工位25上，在托盘281内将正极块251装配至导电块242上，将负极块252装配至上塑胶241上。导电组件装配好后的结构如图8所示。多个托盘281在第二工位22、第三工位23、第四工位24及第五工位25之间循环运动，能够减少在装配导电组件的过程中等待托盘281的时间，使导电组件装配效率更高。

具体地，如图9所示，第二工作台21上还设置有定位板282，定位板282设置在码垛区210，将定位板282放置在码垛区210内，以使在装配过程中便于拿放，节约时间。当导电组件装配至盖板19后，同时在第五工位25上将定位板282放置在盖板19上侧，定位板282的边缘与盖板19边缘重合。定位板282上设置有第二通孔283和第三通孔284，第二通孔283和第三通孔284被配置为将正极块251和负极块252漏至在外。通过在定位板282上设置第二通孔283和第三通孔284，能够将正极块251和负极块252漏至在外，同时盖住盖板19上的其它位置，使在焊接正极块251和负极块252时，盖板19上的其它位置不受影响，保证盖板19的结构完整。

其中，设置第二通孔283的主要目的是为了不遮挡正极块251，则第二通孔283的形状和大小可以与正极块251相同，也可以与正极块251不同。作为优选地，本实施例中，第二通孔283的形状与正极块251相同，但第二通孔283的大小与正极块251的大小不相同，第二通孔283大于正极块251。将第二通孔283的大小设置为大于正极块251的大小，能够在焊接正极块251时，提供足够的焊接空间，使焊接效果更好。在其它实施例中，还可以使第二通孔283的大小与正极块251相同。设置第三通孔284的主要目的是为了不遮挡负极块252，则第三通孔284的形状和大小可以与负极块252相同，也可以与负极块252不同。作为优选地，本实施例中，第三通孔284的形状与负极块252相同，但第三通孔284的大小与负极块252的大小不相同，第三通孔284大于负极块252。将第三通孔284的大小设置为大于负极块252的大小，能够在焊接负极块252时，提供足够的焊接空间，使焊接效果更好。在其它实施例中，还可以使第三通孔284的大小与负极块252相同。

具体地，推送组件213包括进料推送组件2131、调整组件2132和出料推送组件。调整组件2132被配置为调整装配有导电组件的盖板19的位置和角度，进料推送组件2131被配置为将盖板19由第一传送带5移出至铆压机26处，出料推送组件被配置为将盖板19由铆压机26移出至第二焊接机27处焊接。

进一步地，首先由进料推送组件2131将盖板19推送至调整组件2132，通过调整组件2132调整盖板19的位置和角度，适宜的位置和角度能够使铆压机26在对导电组件和盖板19进行铆接固定时，铆接效果更好。

具体地，如图10所示，调整组件2132包括调整杆2133、滑轨2134和第一气杆2135，滑轨2134设置在调整杆2133的底部，第一气杆2135设置在调整杆2133上。当盖板19在进入铆压机26的过程中，盖板19发生倾斜时，调整杆2133在第一气杆2135的推动下，沿着滑轨2134向盖板19方向滑动，以使调整杆2133与盖板19的侧面相抵接，调整盖板19的位置和角度，使得盖板19获得较好的位置和方向，以便于进入铆压机26进行铆接。

如图11所示，进料推送组件2131包括导轨2136、滑块2137、第二气杆和第三气杆2139。滑块2137设置在导轨2136上，第二气杆和第三气杆2139均设置在滑块2137上，第二气杆被配置为驱动滑块2137沿竖直方向升降，第三气杆2139被配置为驱动滑块2137在导轨2136上沿水平方向移动。滑块2137上设置有卡接槽2140，托盘281底部设置有与卡接槽2140相匹配的卡接凸台。当盖板19传送至进料推送组件2131处，滑块2137在第三气杆2139的驱动下沿着导轨2136运动至盖板19底部，滑块2137顶端与托盘281底部相接触，滑块2137在第二气杆的驱动下，沿竖直方向上升，以使滑块2137上的卡接槽2140与托盘281底部的卡接凸台卡接。再在第三气杆2139的驱动下，滑块2137承载着托盘281沿着导轨2136方向运动至铆压机26处，将导电组件和盖板19进行铆接固定。出料推送组件与进料推送组件2131结构相同，此处进一步不再赘述。通过出料推送组件能够将盖板19由铆压机26移出至第二焊接机27处焊接，由第二焊接机27对导电组件和盖板19进行焊接固定。作为优选地，本实施例中，第二焊接机27为激光焊接机。激光焊接机具有焊缝宽度小、热影响区小、焊接速度快、焊缝平整、美观以及焊后无需处理或只需简单处理的优点。在其它实施例中，第二焊接机27还可以为多功能电焊机或者其它焊接机。

进一步地，第二工作台21上还设置有第三传送带29、第一机械手211和第二机械手212，焊接完后的盖板19由推送组件213将其推送至第一机械手211处。由第一机械手211将盖板19上方的定位板282取下，然后将定位板282放置在第三传送带29上，定位板282由第三传送带29传送至码垛区210放置，便于下一次使用。取下定位板282后的盖板19再在推送组件213的作用下，将其推送至第二机械手212处，第二机械手212被配置为将盖板19取下，然后放至在第一传送带5上，由第一传送带5传送至第三加工设备3处进行加工。不再需要将焊接有导电组件的盖板19通过人工运输至第三加工设备3处。降低了劳动强度、减小了生产成本同时提高了生产效率。同时托盘281在第二传送带28与推送组件213形成的环形上继续循环运动，以用于下一次导电组件的装配。

如图12所示，第三加工设备3包括第三工作台31。第三工作台31上设置有第一旋转工作台38，第一旋转工作台38被配置为将由第二加工设备2传送至的盖板19依次旋转至第六工位36、第七工位33、第八工位34及第九工位35上。第六工位36被配置为定位盖板19，第七工位33被配置为将连接件312装配至盖板19上，第八工位34被配置为将连接件312和盖板19焊接固定，第九工位35被配置为将盖板19下料。

第三工作台31上还设置有第三机械手32和第三焊接机37。第三机械手32被配置为实现盖板19在第一传送带5和第三工作台31之间移动。如图13所示，当第三机械手32从第一传送带5上抓取盖板19后，将盖板19放置在第六工位36上的冶具311内，以固定盖板19。本实施例中，在冶具311的底部设置有第二真空吸附孔，第二真空吸附孔被配置为对盖板19进行真空吸附。通过真空吸附能够在将盖板19放置于第一旋转工作台38进行旋转时，保证盖板19结构完整的同时，能够将盖板19更好地固定在冶具311内，防止在旋转过程中，盖板19从冶具311内滑落出去。在其它实施例中，还可以使用其它固定方式将盖板19固定在冶具311上。

第三焊接机37被配置为将位于第八工位34内的连接件312和盖板19焊接固定。由于连接件312的厚度非常薄，在与盖板19的装配过程中，容易出现接触不均匀，甚至有部分结构没有接触，使在焊接过程中焊接效果不佳。第三焊接机37上设置有弹性压块，当第三焊接机37沿盖板19方向向下移动的过程中，弹性压块与连接件312抵接，并向下挤压连接件312，使连接件312与盖板19接触均匀，以使在焊接过程中，能够将连接件312更好地焊接在盖板19上。同时，弹性压块具有缓冲力，在挤压的过程中，不会损坏连接件312的结构。

作为优选地，本实施例中，第三焊接机37为激光焊接机。激光焊接机具有焊缝宽度小、热影响区小、焊接速度快、焊缝平整、美观以及焊后无需处理或只需简单处理的优点。在其它实施例中，第三焊接机37还可以为点焊机或者其它焊接机。

在第三加工设备3处，通过第三机械手32从第一传送带5上抓取盖板19，没有设置人工进行盖板19的取料。当第三机械手32出现疏漏或者其它故障时，无法进行自身补救，容易将盖板19直接传送至第四加工设备4处，而不经过第三加工设备3处进行加工，使盖板19返工率较高，影响生产效率。如图14所示，在第一传送带5的上方设置有挡板39，挡板39通过紧固件固定在第一传送带5上。

具体地，在挡板39内设置有第三传感器，当第三传感器检测到由第二加工设备2处传送至的盖板19位于挡板39下侧时，第三传感器开始工作，发出信号，使挡板39沿竖直方向下降，并与第一传送带5抵接，以使未经过第三加工设备3加工的盖板19位于挡板39靠近第二加工设备2的一侧。然后第三机械手32从一侧抓取盖板19至第三加工设备3处进行加工，不会出现疏漏，能够保证所有盖板19均经过第三加工设备3进行加工后，才能传送至第四加工设备4处。本实施例中，第三传感器可以为位置传感器。

同时，当第一传送带5受到震动的影响上下颠簸时，位于第一传送带5上的盖板19在竖直方向上发生位移，使第三机械手32不能准确获取盖板19的位置，无法抓取盖板19，影响整个加工装置的运行。在第一传送带5受到上下震动时，挡板39能够对盖板19在竖直方向上产生一个阻力，使盖板19在竖直方向上发生的位移较小或者不发生位移。以使第三机械手32能够准确获取盖板19的位置，抓取盖板19。

进一步地，在挡板39上还设置有调节组件391，调节组件391被配置为调节盖板19的位置和角度。当盖板19在第一传送带5上发生角度偏移时，第三机械手32不能准确获取盖板19的位置，无法抓取盖板19。

具体地，调节组件391包括调节杆和第四气杆，第四气杆设置在调节杆上。当盖板19传送至调节杆下侧，盖板19发生倾斜时，调节杆在第四气杆的推动下，使调节杆与盖板19的侧面相抵接，调整盖板19的位置和角度，使得盖板19获得较好的位置和方向，以便于第三机械手32能够准确获取盖板19的位置，抓取盖板19。

首先，第三机械手32从第一传送带5上抓取盖板19，将盖板19放置在第六工位36，在第六工位36上对盖板19进行固定，便于对盖板19进行加工。固定后由第一旋转工作台38将盖板19旋转至第七工位33，在第七工位33上将连接件312装配至盖板19上；装配完成后由第一旋转工作台38将盖板19旋转至第八工位34，在第八工位34上通过第三焊接机37将连接件312焊接至盖板19上；焊接完成后由第一旋转工作台38将盖板19旋转至第九工位35，第三机械手32从第九工位35上抓取盖板19，然后放置在第一传送带5上，将盖板19传送至第四加工设备4处进行加工。不再需要将焊接有连接件312的盖板19通过人工运输至第四加工设备4处，降低了劳动强度，同时提高了生产效率。

进一步地，如图15所示，第四加工设备4包括第四工作台41和壳体42，壳体42套设在第四工作台41上，以保护第四工作台41上的组件。第四加工设备4去除壳体42后的结构示意图，如图16所示。第四工作台41上设置有第二旋转工作台46。第二旋转工作台46上设置有第十工位43和第十一工位44。第二旋转工作台46被配置为将由第三加工设备3传送至的盖板19依次旋转至第十工位43和第十一工位44。第十工位43被配置为定位盖板19，第十一工位44被配置为在盖板19上设置标签。

第四工作台41上还设置有标签组件45，当盖板19由第二旋转工作台46旋转至第十一工位44时，通过标签组件45在盖板19上设置标签。具体地，标签组件45包括激光器和扫码装置。首先通过激光器在盖板19上设置标签，然后由扫码装置对设置的标签进行扫码，验证所设置的标签能否成功使用。只有经过扫码装置扫码成功的标签，才能进一步投入市场使用。当扫码装置对设置的标签扫码失败，则由激光器重新扫码，然后再由扫码装置进行验证，直至在盖板19上设置能够成功使用的标签。

具体地，首先由人工从第一传送带5上抓取由第三加工设备3传送至的盖板19，然后放置在第十工位43。在第十工位43上对盖板19进行定位；定位完成后，由第二旋转工作台46将盖板19旋转至第十一工位44。在第二旋转工作台46上还设置有第二传感器，第二传感器被配置为检测盖板19与第十一工位44的相对位置。当第二旋转工作台46载着盖板19旋转至第十一工位44时，第二传感器开始工作，发送信号使第二旋转工作台46能够及时停止旋转，不再载着盖板19进行旋转。然后激光器内的第三传感器检测到盖板19位于第十一工位44时，第三传感器开始工作，发出信号，使激光器在盖板19上开始设置标签。本实施例中，第二传感器和/或第三传感器可以为位置传感器。

进一步地，当标签设置完成后，由扫码装置对标签进行扫码识别。当扫码成功后，扫码装置会发出预先设定好的声音，则所设置的标签能够正常使用；当扫码装置没有发出预先设定好的声音，则所设置的标签不能够正常使用，需要重新设置标签。成功设置标签后，盖板19从标签组件45退料，由人工进行下料，完成了电池盖板19的整个加工过程。

通过将第一加工设备1、第二加工设备2、第三加工设备3及第四加工设备4之间通过第一传送带5将其连接在一起，使其形成一个完整的生产线。不再需要将上一个加工设备完成的盖板19通过人工运输至下一个加工设备进行加工，省时省力。而且在实际加工过程中，每一个加工设备之间相隔的距离较远，单纯地由人工进行运输，不仅费时费力，而且极大地影响生产效率。在第一加工设备1、第二加工设备2、第三加工设备3及第四加工设备4之间设置第一传送带5后，能够直接将上一个生产线加工完成的电池盖板19通过第一传送带5传送至下一个生产线上，极大地提高了生产效率。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种电池盖板加工装置，其特征在于，包括：

第一加工设备(1)，第一加工设备(1)被配置为将防爆件(112)安装至盖板(19)上；及

第二加工设备(2)，所述第二加工设备(2)被配置为将导电组件安装至所述盖板(19)上；及

第三加工设备(3)，所述第三加工设备(3)被配置为将连接件(312)安装至所述盖板(19)上；及

第四加工设备(4)，所述第四加工设备(4)被配置为在所述盖板(19)上设置标签；

所述第一加工设备(1)、所述第二加工设备(2)、所述第三加工设备(3)及所述第四加工设备(4)之间通过第一传送带(5)依次连接。

2.如权利要求1所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第一加工设备(1)包括：

装配区(12)，所述装配区(12)被配置为将所述防爆件(112)装配至所述盖板(19)上；及

第一工作台(11)，所述第一工作台(11)位于所述装配区(12)和所述第一传送带(5)之间，所述第一工作台(11)上设置有至少一个第一工位(13)；及

第一焊接机(14)，所述第一焊接机(14)被配置为将位于所述第一工位(13)内的所述防爆件(112)和所述盖板(19)焊接固定。

3.如权利要求2所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述装配区(12)内设置有底板(15)，所述底板(15)上设置有凹槽(17)，所述盖板(19)的两端卡接在所述凹槽(17)内；及

压板(110)，所述压板(110)设置在所述底板(15)上侧，所述压板(110)上设置有第一通孔(111)，所述第一通孔(111)被配置为将所述防爆件(112)漏至在外。

4.如权利要求1所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第二加工设备(2)包括：

第二工作台(21)，所述第二工作台(21)设置有多个装配工位，多个所述装配工位被配置为将组成所述导电组件的多个零件依次装配至所述盖板(19)上；及

铆压机(26)，所述铆压机(26)被配置为将所述导电组件和所述盖板(19)铆接；及

第二焊接机(27)，所述第二焊接机(27)被配置为将铆接后的所述导电组件和所述盖板(19)焊接固定。

5.如权利要求4所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第二加工设备(2)还包括：

第二传送带(28)，所述第二传送带(28)被配置为将所述盖板(19)传送至多个所述装配工位；及

推送组件(213)，所述推送组件(213)被配置为将所述盖板(19)由所述第二传送带(28)处依次传送至所述铆压机(26)和所述第二焊接机(27)处。

6.如权利要求5所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述推送组件(213)包括进料推送组件(2131)和出料推送组件，所述进料推送组件(2131)被配置为将所述盖板(19)由所述第一传送带(5)移出至所述铆压机(26)处，所述出料推送组件被配置为将所述盖板(19)由所述铆压机(26)移出至所述第二焊接机(27)处焊接。

7.如权利要求4所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第二工作台(21)上设置有多个托盘(281)，在所述托盘(281)内能够将组成所述导电组件的多个零件依次装配至所述盖板(19)上；及

定位板(282)，所述定位板(282)上设置有第二通孔(283)和第三通孔(284)，所述第二通孔(283)和所述第三通孔(284)被配置为将所述导电组件漏至在外。

8.如权利要求1所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第三加工设备(3)包括第一旋转工作台(38)，所述第一旋转工作台(38)被配置为将所述盖板(19)依次旋转至第六工位(36)、第七工位(33)以及第八工位(34)上，所述第六工位(36)被配置为定位所述盖板(19)，所述第七工位(33)被配置为将所述连接件(312)装配至所述盖板(19)上，所述第八工位(34)被配置为将所述连接件(312)和所述盖板(19)焊接固定。

9.如权利要求1所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第三加工设备(3)还包括第三工作台(31)和第三机械手(32)，所述第三机械手(32)被配置为实现所述盖板(19)在所述第一传送带(5)和所述第三工作台(31)之间移动。

10.如权利要求1所述的电池盖板加工装置，其特征在于，所述第四加工设备(4)包括第二旋转工作台(46)，第二旋转工作台(46)被配置为将所述盖板(19)依次旋转至第十工位(43)和第十一工位(44)，所述第十工位(43)被配置为定位所述盖板(19)，所述第十一工位(44)被配置为在所述盖板(19)上设置标签。

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