CN217322318U - 振动盘进给拉杆自动上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种振动盘进给拉杆自动上料机构，涉及自动化技术领域，包括振动盘、进料滑轨、上料载台以及夹持进给组件，上料载台包括限位载台和拉拽载台，限位载台承接进料滑轨进给的拉杆，限位载台上端面开设有仅能流通一只拉杆进入的滑槽，拉拽载台下端与T型滑轨配合，并由滑移方向的拉拽气缸拉拽实现与限位载台之间的调距滑移动作，拉拽载台两侧分别设置有夹持气缸，夹持进给组件包括水平电动滑移丝杆副、升降气缸、升降板和夹持组件，该机构利用振动盘有序进料到上料载台，并由限位载台和拉拽载台协同配合将单个拉杆准确进给，最后由夹持进给组件夹取供料给装配线，自动化程度高，省时省力，充分加快拉杆的上料精确度和上料效率。

Description

振动盘进给拉杆自动上料机构

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，具体涉及一种振动盘进给拉杆自动上料机构。

背景技术

笔记本电脑的液晶显示屏，通常采用LVDS线或EDP线与主板连接输出图像信号，其中用LVDS接线座包括针脚组件、锁紧压片和拉杆，其中拉杆是与锁紧压片翻边铰接锁定的，在生产装配中，拉杆与锁紧压片之间需要经过三边翻边的铰接锁紧，并且要保证拉杆铰接锁定的精确度，而拉杆结构整体呈“]”型，由于体型小，重量轻，人工上料费时费力，在自动化装配工艺中，难以稳定、快速地进给上料，并且还要精确地定位放置在装配载具中，故需要特别设计一种方便拉杆自动上料的机构设备。

实用新型内容

本实用新型目的：鉴于背景技术中对拉杆存在体型小、重量轻而不便于自动上料的情况，以及不方便夹持定位放置在装配载具中的问题，我们设计一种振动盘进给拉杆自动上料机构，自动化程度高，省时省力，充分加快拉杆的上料精确度和上料效率。

为解决上述问题采取的技术方案是：

一种振动盘进给拉杆自动上料机构，包括振动盘、进料滑轨、上料载台以及夹持进给组件，

所述振动盘将若干个拉杆经过振动后有序排列供应给进料滑轨，所述进料滑轨末端与上料载台连接，所述夹持进给组件设置在拉杆定位台上方，将拉杆夹持并上料给装配产线上的载具内，

所述上料载台包括限位载台和拉拽载台，

所述限位载台承接进料滑轨进给的拉杆，限位载台上端面开设有仅能流通一只拉杆进入的滑槽，

所述拉拽载台下端与T型滑轨配合，并由滑移方向的拉拽气缸拉拽实现与限位载台之间的调距滑移动作，所述拉拽载台两侧分别设置有夹持气缸，包括左侧的夹持气缸和右侧的夹持气缸，所述左侧的夹持气缸的顶杆前端固连有定位块，所述定位块上端面设置有定位槽，所述定位槽正对所述滑槽，以承接进给的拉杆，定位块的端面设置有定位孔，所述右侧的夹持气缸的顶杆前端固连有定位条，所述定位条与定位孔正对布置，在两侧的夹持气缸的同步顶推作用下，定位条与定位孔配合，将拉杆充分定位在定位槽内，并伴随定位块向一侧平移，再由夹持进给组件夹取进给，

所述夹持进给组件包括水平电动滑移丝杆副、升降气缸、升降板和夹持组件，所述升降气缸的缸体固连在水平电动滑移丝杆副的丝杆滑块上，升降气缸的升降滑块固连升降板，所述升降板固连夹持组件，所述夹持组件包括旋转气缸、旋转盘、扭力杆、左右两侧对称设置的夹爪、滑块滑轨组件，所述旋转盘与旋转气缸的主轴连接，旋转盘两侧对称设置有销轴，所述销轴与扭力杆活动连接，所述扭力杆与两侧的连杆之间通过连接块固连，两侧连接块与滑块固连，连接块内侧端面固连夹爪，所述滑块与滑轨配合直线滑移，所述夹爪下端设置有夹持端面，并正对拉杆上部夹持，再由水平电动滑移丝杆副、升降气缸配合进给到装配产线上。

进一步地，所述滑槽一侧开设有限位孔，所述限位孔内配合有限位块，所述限位块与一侧的限位气缸的顶杆固连，在限位气缸的顶推作用下，将滑槽内的拉杆阻隔限位，以限制拉杆继续向下一工位滑移。

进一步地，所述定位块一侧还配合有定位架，以保持定位块左右滑移的稳定性，所述定位架外侧还固连有定位针，以限定末端的连杆定位准确。

进一步地，所述滑槽和定位槽上方均压盖有挡片，以防止拉杆脱离。

进一步地，所述定位块下方均设置有滑块滑轨组件，所述滑轨固连在拉拽载台上。

进一步地，所述旋转盘下部还同轴固连有分度盘，所述分度盘设置有缺口，所述缺口处设置有位置传感器，以感应检测旋转盘的旋转角度。

本实用新型的有益效果是：

该振动盘进给拉杆自动上料机构利用振动盘有序进料到上料载台，并由限位载台和拉拽载台协同配合将单个拉杆准确进给，最后由夹持进给组件夹取供料给装配线，自动化程度高，省时省力，充分加快拉杆的上料精确度和上料效率。

附图说明

图1为本实施例振动盘进给拉杆自动上料机构的结构示意图；

图2为本实施例所述上料载台、夹持进给组件的结构示意图；

图3为本实施例所述上料载台的结构示意图；

图4为本实施例所述上料载台去除挡片后的结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本实施例两侧的夹持气缸的同步顶推状态下的结构示意图；

图7为本实施例所述夹持组件的侧仰视图；

图8为本实施例所述夹持组件的爆炸图；

其中，1-振动盘，2-进料滑轨，3-上料载台，4-夹持组件，5-水平电动滑移丝杆副，6-升降气缸，7-拉杆，8-限位气缸，9-左侧的夹持气缸，10-拉拽载台，11-拉拽气缸，12-定位针固定座，13-右侧的夹持气缸，14-定位架，15-挡片，16-定位块，17-右侧的夹持气缸的顶杆，18-滑槽，19-限位块，20-定位槽，21-定位针，22-定位条，23-滑轨，24-T型滑轨，25-旋转气缸，26-左侧的连杆，27-滑块滑轨组件，28-滑块，29-左侧的连接块，30-左侧的夹爪，31-右侧的夹爪，32-右侧的连接块，33-右侧的连杆，34-右侧的扭力杆，35-旋转盘，36-位置传感器，37-左侧的扭力杆，38-夹持端面，39-分度盘，40-限位载台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-8，本实施例提出一种振动盘进给拉杆自动上料机构，包括振动盘1、进料滑轨2、上料载台3以及夹持进给组件，所述振动盘1将若干个拉杆7经过振动后有序排列供应给进料滑轨2，所述进料滑轨2末端与上料载台3连接，所述夹持进给组件设置在拉杆7定位台上方，将拉杆7夹持并上料给装配产线上的载具(图中未示出)内。

具体地说，参阅图3、图4和图5，所述上料载台3包括限位载台40和拉拽载台10。

参阅图3，所述限位载台40承接进料滑轨2进给的拉杆7，限位载台40上端面开设有仅能流通一只拉杆7进入的滑槽18。

参阅图6，所述拉拽载台10下端与T型滑轨24配合，并由滑移方向的拉拽气缸11拉拽实现与限位载台之间的调距滑移动作，所述拉拽载台10两侧分别设置有夹持气缸，包括左侧的夹持气缸9和右侧的夹持气缸13，所述左侧的夹持气缸9的顶杆前端固连有定位块16，所述定位块16上端面设置有定位槽20，所述定位槽20正对所述滑槽18，以承接进给的拉杆7，定位块16的端面设置有定位孔，所述右侧的夹持气缸13的顶杆前端固连有定位条22，所述定位条22与定位孔正对布置，在两侧的夹持气缸的同步顶推作用下，定位条22与定位孔配合，将拉杆7充分定位在定位槽20内，并伴随定位块16向一侧平移，再由夹持进给组件夹取进给。

参阅图7和图8，所述夹持进给组件包括水平电动滑移丝杆副5、升降气缸6、升降板和夹持组件4，所述升降气缸6的缸体固连在水平电动滑移丝杆副5的丝杆滑块28上，升降气缸6的升降滑块28固连升降板，所述升降板固连夹持组件4，所述夹持组件4包括旋转气缸25、旋转盘35、扭力杆、左右两侧对称设置的夹爪、滑块28滑轨23组件，所述旋转盘35与旋转气缸25的主轴连接，旋转盘35两侧对称设置有销轴，所述销轴与扭力杆活动连接，所述扭力杆与两侧的连杆之间通过连接块固连，两侧连接块与滑块28固连，连接块内侧端面固连夹爪，所述滑块28与滑轨23配合直线滑移，所述夹爪下端设置有夹持端面38，并正对拉杆7上部夹持，再由水平电动滑移丝杆副5、升降气缸6配合进给到装配产线上。

进一步的实施方案是，参阅图5，所述滑槽18一侧开设有限位孔，所述限位孔内配合有限位块19，所述限位块19与一侧的限位气缸8的顶杆固连，在限位气缸8的顶推作用下，将滑槽18内的拉杆7阻隔限位，以限制拉杆7继续向下一工位滑移。

进一步的实施方案是，参阅图5，所述定位块16一侧还配合有定位架14，以保持定位块16左右滑移的稳定性，所述定位架14外侧还固连有定位针21，以限定末端的连杆定位准确。

进一步的实施方案是，参阅图3，所述滑槽18和定位槽20上方均压盖有挡片15，以防止拉杆7脱离。

进一步的实施方案是，所述定位块16下方均设置有滑块滑轨组件27，所述滑轨23固连在拉拽载台10上。

进一步的实施方案是，参阅图8，所述旋转盘35下部还同轴固连有分度盘39，所述分度盘39设置有缺口，所述缺口处设置有位置传感器36，以感应检测旋转盘35的旋转角度。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种振动盘进给拉杆自动上料机构，包括振动盘、进料滑轨、上料载台以及夹持进给组件，其特征在于：

所述振动盘将若干个拉杆经过振动后有序排列供应给进料滑轨，所述进料滑轨末端与上料载台连接，所述夹持进给组件设置在拉杆定位台上方，将拉杆夹持并上料给装配产线上的载具内，

所述上料载台包括限位载台和拉拽载台，

所述限位载台承接进料滑轨进给的拉杆，限位载台上端面开设有仅能流通一只拉杆进入的滑槽，

所述拉拽载台下端与T型滑轨配合，并由滑移方向的拉拽气缸拉拽实现与限位载台之间的调距滑移动作，所述拉拽载台两侧分别设置有夹持气缸，包括左侧的夹持气缸和右侧的夹持气缸，所述左侧的夹持气缸的顶杆前端固连有定位块，所述定位块上端面设置有定位槽，所述定位槽正对所述滑槽，承接进给的拉杆，定位块的端面设置有定位孔，所述右侧的夹持气缸的顶杆前端固连有定位条，所述定位条与定位孔正对布置，

所述夹持进给组件包括水平电动滑移丝杆副、升降气缸、升降板和夹持组件，所述夹持组件包括旋转气缸、旋转盘、扭力杆、左右两侧对称设置的夹爪、滑块滑轨组件。

2.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述升降气缸的缸体固连在水平电动滑移丝杆副的丝杆滑块上，升降气缸的升降滑块固连升降板，所述升降板固连夹持组件。

3.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述旋转盘与旋转气缸的主轴连接，旋转盘两侧对称设置有销轴，所述销轴与扭力杆活动连接，所述扭力杆与两侧的连杆之间通过连接块固连，两侧连接块与滑块固连，连接块内侧端面固连夹爪，所述滑块与滑轨配合直线滑移。

4.根据权利要求3所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述夹爪下端设置有夹持端面，并正对拉杆上部夹持，再由水平电动滑移丝杆副、升降气缸配合进给到装配产线上。

5.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述滑槽一侧开设有限位孔，所述限位孔内配合有限位块，所述限位块与一侧的限位气缸的顶杆固连。

6.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述定位块一侧还配合有定位架，所述定位架外侧还固连有定位针。

7.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述滑槽和定位槽上方均压盖有挡片。

8.根据权利要求1所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述定位块下方均设置有滑块滑轨组件，所述滑轨固连在拉拽载台上。

9.根据权利要求3所述的振动盘进给拉杆自动上料机构，其特征在于：所述旋转盘下部还同轴固连有分度盘，所述分度盘设置有缺口，所述缺口处设置有位置传感器。

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