CN217300946U - 风道内缩式扩大的风机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种风道内缩式扩大的风机，包括蜗壳、进风口、出风口风管、电机、叶轮、凹入部；进风口设置于蜗壳上；凹入部设置于蜗壳远离进风口的一端，凹入部的凹陷开口朝向远离进风口的方向；叶轮设置于蜗壳内所述凹入部的一端；电机设置于凹入部的凹陷位置，电机包括输出轴，输出轴与叶轮传动连接；出风口风管位于蜗壳侧面，对应蜗壳内的蜗舌设置，并与蜗壳连通；凹入部远离电机的壁面、蜗壳的内壁面、出风口风管共同形成风机的风道；凹入部在出风口风管靠近凹入部的内侧壁所在平面上形成切面；凹入部从切面的第一端到切面的第二端沿着叶轮旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状。

Description

风道内缩式扩大的风机

技术领域

本实用新型涉及到风机的技术领域，具体而言涉及到一种风道内缩式扩大的风机。

背景技术

风机是依靠输入的机械能提高气体压力并排送气体的机械，风机中的风道面积越大，容纳的气流越多，产生的风力越大，风机的工作效率越高。但是如果增加整个风机的体积，当大风机需要装配到其他装置中使用时，则会占据更大的空间，影响整个机器的结构。

实用新型内容

本实用新型的主要目的为提供一种风道内缩式扩大的风机，旨在解决现有技术中扩大风道必然导致风机体积增大的问题。

本实用新型采用了以下的技术方案：

一种风道内缩式扩大的风机，包括蜗壳、进风口、出风口风管、电机、叶轮、凹入部；所述进风口设置于所述蜗壳上；所述凹入部设置于所述蜗壳远离所述进风口的一端，所述凹入部的凹陷开口朝向远离所述进风口的方向；所述叶轮设置于所述蜗壳对应所述凹入部的一端；所述电机设置于所述凹入部的凹陷位置，所述电机包括输出轴，所述输出轴与所述叶轮传动连接；所述出风口风管位于所述蜗壳侧面，对应所述蜗壳内的蜗舌设置，并与所述蜗壳连通；所述凹入部远离所述电机的壁面、所述蜗壳的内壁面、所述出风口风管共同形成所述风机的风道；所述凹入部在所述出风口风管靠近所述凹入部的内侧壁所在平面上形成切面；所述凹入部从所述切面的第一端到所述切面的第二端沿着所述叶轮旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状。

进一步地，所述叶轮包括多个叶片，所述多个叶片呈圆环形分布；所述多个叶片在沿着所述圆环形直径的水平方向上，到所述蜗壳内壁的距离均相等。

进一步地，所述出风口风管包括出风口，所述出风口设置于所述叶轮的下方。

进一步地，所述蜗壳内的风道底部到所述叶轮轮面所在平面的距离从所述蜗舌所在位置开始沿所述叶轮旋转方向逐渐变大。

进一步地，所述蜗壳内的风道底壁为弧形壁；所述出风口风管的底壁与所述蜗壳内的风道底壁形状一致。

进一步地，所述叶轮的位置靠近所述进风口。

进一步地，所述蜗壳的底壁的圆弧开口方向朝向所述叶轮轮面所在的平面。

进一步地，所述凹入部设置有安装孔，所述电机的输出轴穿过所述安装孔与所述叶轮传动连接。

进一步地，还包括保护壳，所述保护壳设置于所述电机远离所述安装孔的一端，并与所述凹入部固定连接。

进一步地，所述出风口风管、所述蜗壳、所述凹入部为一体化结构。

有益效果：

一种风道内缩式扩大的风机将凹入部的一部分设置为半径逐渐变小的螺旋状柱体，减少了凹入部占据的蜗壳内部的空间，增大了风机内的风道面积，能够容纳更多的气流，提高了风机的工作效率，并且没有增大整个风机的体积。

附图说明

图1是本实用新型风道内缩式扩大的风机一实施例的横截面图；

图2是本实用新型风道内缩式扩大的风机一实施例的俯视切面图；

图3是本实用新型风道内缩式扩大的风机一实施例的底部示意图。

其中：1、蜗壳；2、进风口、3、出风口风管；4、电机；5、叶轮；6、凹入部；7、输出轴；8、叶片；9、出风口；10、安装孔；11、蜗舌；12、保护壳；13、切面。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1至图3，提出本实用新型风道内缩式扩大的风机的一实施例，包括蜗壳1、进风口2、出风口风管3、电机4、叶轮5、凹入部6；进风口2设置于蜗壳1上；凹入部6设置于蜗壳1远离进风口2的一端，凹入部6的凹陷开口朝向远离进风口2的方向；叶轮5设置于蜗壳1内对应凹入部6的一端；电机4设置于凹入部6的凹陷位置，电机4包括输出轴7，输出轴7与叶轮5传动连接；出风口风管3位于蜗壳1侧面，对应蜗壳1内的蜗舌11设置，并与蜗壳1连通；凹入部6远离电机4的壁面、蜗壳1的内壁面、出风口风管3共同形成风机的风道；凹入部6在出风口风管3靠近凹入部6的内侧壁所在平面上形成切面13；凹入部6从切面13的第一端到切面13的第二端沿着叶轮5旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状。

在上述实施例中，出风口风管3为两端导通的管状通道，有两个风口，空气可以在其中流通。出风口风管3设置在蜗壳1侧面并与蜗壳1连通，即蜗壳1与出风口风管3接触的侧壁上有一通孔，出风口风管3的一个风口通过这个通孔与蜗壳1连通，另外一个风口作为风机的出风口与外界连通。凹入部6为凹入蜗壳1的柱状体，凹入部6设置于蜗壳1底部，叶轮5设置在蜗壳1内对应凹入部6的位置。电机4设置在蜗壳1的外部，位于凹入部6的凹陷位置，电机4与叶轮5的位置对照。凹入部6远离电机4的壁面、蜗壳1的内壁以及出风口风管3的内壁共同形成了风机内部的风道，风机启动时，电机4开始工作，电机4的输出轴7与叶轮5传动连接，电机4带动叶轮5旋转将风机内的空气沿着风道从出风口风管3的风口甩出，风机内产生负压，空气从进风口2源源不断地进入风机内，然后再从出风口风管3的风口甩出，循环往复。

空气在蜗壳1内部沿着蜗壳1内壁和凹入部6侧壁面形成的风道流动，然后进入到出风口风管3内，凹入部6在靠近出风口风管3的部分形成了切面13，这一切面13在出风口风管3靠近凹入部6的侧壁所在的平面上，即在切面13处的凹入部6的侧壁和蜗壳1的内壁、出风口风管3的内壁形成的风道为直筒型风道，这样空气就能够更顺畅地进入到出风口风管3内，不会被凹入部6的侧壁阻挡。凹入部6从切面13的第一端到切面13的第二端沿着叶轮5旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状，相比于普通的圆柱形的凹入部6，上述实施例中的凹入部6的侧壁逐渐向内缩进，凹入部6的体积变小，占据的风机内部的空间变小，则风机内的风道的空间会变大，能汇集更多的气体，产生的风力更大，风机的工作效率更高，而且蜗壳1的尺寸并未发生变化，并不会增大整个风机的体积，当大风机需要装配到其他装置中使用时，不会占据更大的空间影响整个机器的结构。

叶轮5旋转对空气产生作用力，因此空气的初速度的方向是沿着叶轮5旋转方向，空气沿着叶轮5旋转方向慢慢汇聚在一起，而凹入部6沿着叶轮5旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状，即风机中的风道的空间沿着叶轮5旋转方向逐渐变大，这样一来，风机中的风道能充分利用空间容纳沿着叶轮5旋转方向出现的越来越多的空气。

在一实施例中，叶轮5包括多个叶片8，多个叶片8呈圆环形分布；多个叶片8在沿着圆环形直径的水平方向上，到蜗壳1内壁的距离均相等。

在上述实施例中，风机旋转时会产生气动噪声，气动噪声包括涡流噪声和离散噪声，离散噪声主要是叶片8周围不对称结构与叶片8旋转所形成的周向不均匀流场相互作用而产生的噪声，当叶片8在不光滑或者不对称的机壳中旋转时就会产生离散噪音，这是因为气动噪声是由于气流压强的波动变化而产生的，气流出现压强跳变产生压强脉动，当气流中压强脉动含有可听声频成分，且强度足够大时，则辐射出噪声，如果机壳是不对称的，气流与不对称的机壳相互作用，将会产生更多的气流压强跳变，辐射出更多的噪声。本实用新型中叶片8呈圆环形分布，多个叶片8沿着圆环形的直径方向到蜗壳1内壁的距离均相等。因此叶片8旋转产生的气流对蜗壳1内壁的冲击基本一致。如此一来，将会降低气流压强跳变的产生，降低压强脉动，减弱噪声。在一个更优的实施例中，可以将蜗壳1的内壁设置为多孔结构，吸收噪声的能量，更大程度地减弱噪声。

在一实施例中，出风口风管3包括出风口9，出风口设置于叶轮5的下方。

在上述实施例中，出风口风管3设置于蜗壳1的侧面，出风口风管3可以倾斜设置，使得出风口9位于叶轮5的下方，或者出风口风管3的壁面具有一定的弧度，使得出风口9更靠近蜗壳1的底部。叶轮5旋转产生气流，气流沿着风机的风道流动，然后从出风口风管3的出风口9出去，同样的，气流产生的大部分噪声声波也将通过出风口9发散出去。由于出风口9位于叶轮5的下方，出风口9和叶轮5并不在一个平面上，所以噪声声波不会直接发散出去，而是被出风口风管3的内壁阻挡，对噪声声波形成反射、折射、吸收，起到一定的隔音作用。当噪声声波遇到出风口风管3的内壁时，其能量会有一定的消耗，所以噪声会变小。

在一实施例中，蜗壳1内的风道底部到叶轮5轮面所在平面的距离从蜗舌11所在位置开始沿叶轮5旋转方向逐渐变大。

在上述实施例中，蜗壳1底部到叶轮5轮面所在平面的距离不断增大，一般会增大蜗壳1侧壁下端的长度，加深风机内风道的深度，这样就能容纳更多的气流，提高风机的工作效率。空气沿着叶轮5旋转方向慢慢汇聚在一起，蜗壳1底部到叶轮5轮面所在平面的距离沿叶轮5旋转方向逐渐变大，即风机内风道的深度沿叶轮5旋转方向越来越深，因此风机中的风道能充分利用空间容纳沿着叶轮5旋转方向出现的越来越多的空气。

出风口风管3与蜗壳1呈蜗壳状连接，出风口风管3的底壁沿着蜗壳1底壁延伸的方向与其连接，由于蜗壳1底壁沿着叶轮5旋转方向距离叶轮5越来越远，出风口设置在叶轮5下方，这样使得出风口风管3底壁更顺滑地与蜗壳1底壁连接。

在一实施例中，蜗壳1内的风道底壁为弧形壁；出风口风管3的底壁与蜗壳1内的风道底壁形状一致。

在上述实施例中，蜗壳1的底壁为弧形壁，弧形的形状使得风机内的风道没有死角棱角，气流受到的阻力变小，流动速度加快，风机的工作效率更高。

出风口风管3的底壁与蜗壳1的底壁连接，且出风口风管3的底壁与蜗壳1的底壁的形状一致，那么两者的连接处没有棱角对气流进行阻挡，因此气流受到的阻力更低，空气的流动速度加快，风机的工作效率加快。

在一实施例中，叶轮5的位置靠近进风口2。

在上述实施例中，叶轮5与蜗壳1之间通常预留有上浮空间，因为叶轮5在转动时，会出现轻微的上浮。气流在上浮空间会形成回流，该回流行至进风口2处同样会产生涡流和噪音，同时回流会冲击干扰从进风口1处新进的气流。叶轮5靠近进风口2设置，能够减少叶轮5的上浮空间，减少回流的出现，减少涡流和噪音的产生。可以将凹入部6的高度设置得高一些，这样凹入部6凹入蜗壳1内部的结构的高度会增大，叶轮5设置于蜗壳1内对应凹入部6的一端，这样凹入部6会更接近进风口2。

在一实施例中，蜗壳1内的风道底壁的圆弧开口方向朝向所述叶轮5轮面所在的平面。

在上述实施例中，蜗壳1的底壁朝远离叶轮5的方向凹陷，增大了风机内风道的面积，使得风道能够容纳更多的气流。

在一实施例中，凹入部6设置有安装孔10，电机4的输出轴7穿过安装孔10与叶轮5传动连接。

在上述实施例中，凹入部6给电机4提供了安装位，且由于凹入部6凹入蜗壳1内部设置，因此凹入部6的底面与蜗壳1的底面并不在一个平面上，因此电机4固定在凹入部6的凹陷位置时，电机4基本与蜗壳1的底面在一个平面上，并不会与蜗壳1的底面有明显的高度差，这使得风机的结构更加紧凑，且保护电机4不受外界的损伤。电机4的输出轴7可以穿过安装孔10与叶轮5连接，带动叶轮5旋转。

在一实施例中，还包括保护壳12，保护壳12设置于电机4远离安装孔10的一端，并与凹入部6固定连接。

在上述实施例中，保护壳固定在电机下方，能够保护电机不进水，不被磨损。

在一实施例中，出风口风管3、蜗壳1、凹入部6为一体化结构。

在上述实施例中，出风口风管3、蜗壳1、凹入部6一体注塑成型，避免了各部分连接处容易出现故障的问题，使得风机更加耐用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种风道内缩式扩大的风机，其特征在于，包括蜗壳、进风口、出风口风管、电机、叶轮、凹入部；

所述进风口设置于所述蜗壳上；

所述凹入部设置于所述蜗壳远离所述进风口的一端，所述凹入部的凹陷开口朝向远离所述进风口的方向；

所述叶轮设置于所述蜗壳内对应所述凹入部的一端；

所述电机设置于所述凹入部的凹陷位置，所述电机包括输出轴，所述输出轴与所述叶轮传动连接；

所述出风口风管位于所述蜗壳侧面，对应所述蜗壳内的蜗舌设置，并与所述蜗壳连通；

所述凹入部远离所述电机的壁面、所述蜗壳的内壁面、所述出风口风管共同形成所述风机的风道；

所述凹入部在所述出风口风管靠近所述凹入部的内侧壁所在平面上形成切面；

所述凹入部从所述切面的第一端到所述切面的第二端沿着所述叶轮旋转方向呈半径逐渐变小的螺旋状。

2.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述叶轮包括多个叶片，所述多个叶片呈圆环形分布；

所述多个叶片在沿着所述圆环形直径的水平方向上，到所述蜗壳的内壁面的距离均相等。

3.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述出风口风管包括出风口，所述出风口设置于所述叶轮的下方。

4.根据权利要求3所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述蜗壳内的风道底部到所述叶轮轮面所在平面的距离，从所述蜗舌所在位置开始沿所述叶轮旋转方向逐渐变大。

5.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述蜗壳内的风道底壁为弧形壁；所述出风口风管的底壁与所述蜗壳内的风道底壁形状一致。

6.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述叶轮的位置靠近所述进风口。

7.根据权利要求6所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述蜗壳内的风道底壁的圆弧开口方向朝向所述叶轮轮面所在的平面。

8.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述凹入部设置有安装孔，所述电机的输出轴穿过所述安装孔与所述叶轮传动连接。

9.根据权利要求8所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，还包括保护壳，所述保护壳设置于所述电机远离所述安装孔的一端，并与所述凹入部固定连接。

10.根据权利要求1所述的风道内缩式扩大的风机，其特征在于，所述出风口风管、所述蜗壳、所述凹入部为一体化结构。

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