CN217291181U - 电机壳体内自动压装含油轴承设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电机壳体内自动压装含油轴承设备，包括分度盘、模具、喂料机构、送壳机构、压机、松脱机构、取料机构和注油机构，所述模具均布安装在分度盘的上端外侧，所述模具用于放置电机壳体，所述喂料机构用于将含油轴承依次放置到模具上，所述送壳机构用于将电机壳体放置到模具上，所述压机用于将含油轴承压装到电机壳体中，所述松脱机构用于将导杆上端的定位轴从含油轴承中抽出，所述取料机构用于将压装好的电机壳体从模具上取下，所述注油机构用于在电机壳体中注入润滑油。本实用新型增加对含油轴承压装过程其内孔的挤孔、校形功能，实现全部物料的自动取放、定位、传递，大大改善了装配质量，极大的提升了生产效率。

Description

电机壳体内自动压装含油轴承设备

技术领域

本实用新型涉及电机壳体压装技术领域，具体是一种电机壳体内自动压装含油轴承设备。

背景技术

目前在汽车风窗雨刮器的电机壳体内压装（粉末冶金）含油轴承，不能实现完全自动传递物料，在电机装配生产线上随线进行，压装时仅靠含油轴承外圆与电机壳体顶部内圆的过盈配合，将含油轴承装配在电机壳体内，整个装配过程无有效工艺措施保证、无工参数监控，压装后含油轴承自由收缩，不能保证其内孔尺寸公差及同轴度、圆柱度的要求，质量不稳定，效率较低，且目前由下向上的注油工艺方式不能保证注油量的定量可控，造成压装后有一定数量的电机壳体部件其含油轴承内孔不能插入电枢蜗杆和出现电机装配后电机堵转等问题。

目前使用该类型电机壳体零部件的有多条电机装配生产线，每条电机装配生产线上都有含油轴承压装、注油脂的工位，因此亟需一种设备来进行含油轴承的压装工作，将该工序从电机装配生产线上取消，移至电机装配线外粘磁钢工序后面，在不增加粘磁钢工序作业人员工作量和时间的情况下，减少电机装配线工人的工作量，提高生产效率和质量。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种电机壳体内自动压装含油轴承设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电机壳体内自动压装含油轴承设备，包括分度盘和模具，所述模具均布安装在分度盘的上端外侧，所述模具用于放置电机壳体，还包括：

喂料机构，所述喂料机构用于将含油轴承依次放置到模具上；

送壳机构，所述送壳机构用于将电机壳体放置到模具上；

压机，所述压机用于将含油轴承压装到电机壳体中；

松脱机构，所述松脱机构用于将导杆上端的定位轴从含油轴承中抽出；

取料机构，所述取料机构用于将压装好的电机壳体从模具上取下，并翻转后送到注油机构下方；

注油机构，所述注油机构用于在电机壳体中注入润滑油。

作为本实用新型的进一步方案：所述分度盘设置在机架的上端中部，分度盘的下方设置有分度器，所述分度器的下端固定安装在机架上，所述分度器通过电机驱动，所述分度盘安装在分度器的输出轴上，所述分度盘四周外侧安装有四个模具，每个所述模具内侧的分度盘上均安装有感应器。

作为本实用新型的进一步方案：所述模具包括内套和导杆，所述内套通过螺栓固定安装在模具底座上，内套的外侧安装有滑套，所述滑套活动套装在内套外侧，滑套的底部和内套之间安装有弹簧，所述导杆安装在内套的内部，所述导杆的上端设置有定位轴，所述定位轴穿出内套，所述导杆的下端穿出模具底座，导杆与内套之间安装有弹簧，所述导杆的下端开设有卡口。

作为本实用新型的进一步方案：所述喂料机构安装在分度盘的左侧，所述喂料机构的前方安装有供料盘，供料盘和喂料机构之间安装有输送带。

作为本实用新型的进一步方案：所述喂料机构包括第一气缸、顶料头、挡料板、第一滑块、拨料杆、定位块、第二滑块和第二气缸，所述顶料头和挡料板通过支架固定在第一气缸上，顶料头和挡料板设置在含油轴承输送带上，顶料头和挡料板之间距离为一个含油轴承的直径，挡料板中间开设有缺口，所述含油轴承输送带的后端设置有定位块，所述定位块和挡料板之间设置有拨料杆，所述拨料杆的左端通过顶升气缸安装在第一滑块上，所述第一滑块通过气缸驱动前后滑动，所述定位块通过气缸驱动，所述第二滑块设置在定位块上方，所述第二气缸固定安装在第二滑块上，第二气缸的下方安装有气动爪。

作为本实用新型的进一步方案：所述送壳机构安装在分度盘后端的机架上，所述送壳机构包括第三滑块和第三气缸，所述第三滑块滑动安装在送壳机构的上方，所述第三气缸安装在第三滑块上，第三气缸的下端安装有气动爪。

作为本实用新型的进一步方案：所述压机安装在分度盘右端的机架上，所述压机包括压板、第四气缸、顶杆和第五气缸，所述压板右侧滑动安装在压机的支架上，所述第四气缸安装在压机上方，第四气缸与压板连接，所述压板下方安装有压块，所述压块与电机壳体配套使用，所述第四气缸和压板之间安装有压力传感器，所述顶杆滑动安装在压机的下方，所述顶杆的下方设置有第五气缸，所述第五气缸固定安装在压机下端，第五气缸与顶杆连接。

作为本实用新型的进一步方案：所述松脱机构安装在分度盘前端的模具下方，所述松脱机构包括第六气缸，所述第六气缸固定安装在机架上，所述第六气缸的上端安装有卡槽。

作为本实用新型的进一步方案：所述取料机构和注油机构均安装在分度盘前端的机架上，所述取料机构包括第七气缸、第一旋转气缸和第二旋转气缸，所述第一旋转气缸安装在第七气缸上，所述第二旋转气缸安装在第一旋转气缸上，所述第二旋转气缸的前端安装有气动爪。

作为本实用新型的再进一步方案：所述注油机构包括第八气缸和注油管，所述第八气缸通过支架安装固定，所述注油管安装在第八气缸上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的设备是在对含油轴承压装中各种问题、因素进行分析和研究后，增加对含油轴承压装过程其内孔的挤孔、校形功能，实现全部物料的自动取放、定位、传递，而重新研究设计的新设备，生产过程中自动监控含油轴承压入力、定量控制注油量的一致性，大大改善了装配质量，工装模具在设备内部循环流动，极大的提升了生产效率；

2、本实用新型的设备结构精巧、紧凑，维修方便，并能兼容有相同的零部件但磁钢磁极角度不同型号产品的全自动生产，对于其他型号的电机壳体部件的生产方式、工艺布局上有很大应用以及推广价值。

附图说明

图1为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备的立体结构示意图。

图2为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备的俯视图。

图3为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中分度盘的立体结构示意图。

图4为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中喂料机构的立体结构示意图。

图5为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中送壳机构的立体结构示意图。

图6为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中压机的立体结构示意图。

图7为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中松脱机构的结构示意图。

图8为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中取料机构的立体结构示意图。

图9为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中注油机构的立体结构示意图。

图10为一种电机壳体内自动压装含油轴承设备中模具的剖面结构示意图。

图中：1、分度盘；11、分度器；12、感应器；2、喂料机构；21、第一气缸；22、顶料头；23、挡料板；24、第一滑块；25、拨料杆；26、定位块；27、第二滑块；28、第二气缸；3、供料盘；4、送壳机构；41、第三滑块；42、第三气缸；5、压机；51、压板；52、第四气缸；53、压块；54、压力传感器；55、顶杆；56、第五气缸；6、松脱机构；61、第六气缸；62、卡槽；7、取料机构；71、第七气缸；72、第一旋转气缸；73、第二旋转气缸；8、注油机构；81、第八气缸；82、注油管；9、模具；91、内套；92、滑套；93、导杆；94、定位轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图2，一种电机壳体内自动压装含油轴承设备，包括分度盘1、喂料机构2、供料盘3、送壳机构4、压机5、松脱机构6、取料机构7、注油机构8和模具9，所述分度盘1、喂料机构2、供料盘3、送壳机构4、压机5、松脱机构6、取料机构7和注油机构8均固定安装在下方的机架上，若干所述模具9均布安装在分度盘1的上端外侧，所述模具9用于放置电机壳体，通过分度盘1带动模具9和电机壳体转动，所述喂料机构2、供料盘3、送壳机构4、压机5、松脱机构6、取料机构7和注油机构8依次设置在分度盘1四周，随分度盘1的转动完成相应的工序。

如图2和图3所示，所述分度盘1设置在机架的上端中部，所述分度盘1用于带动模具9转动，从而将模具9上放置的含油轴承和电机壳体依次运送到不同的工位完成不同的加工工序，分度盘1的下方设置有分度器11，所述分度器11的下端固定安装在机架上，所述分度器11通过电机驱动，所述分度盘1安装在分度器11的输出轴上，通过电机和分度器11带动分度盘1顺时针转动，所述分度盘1四周外侧安装有四个模具9，每个所述模具9内侧的分度盘1上均安装有感应器12，所述感应器12用于感应模具9上是否按设置放置有含油轴承和电机壳体，在零件没有放置到位或是零件缺失时，设备能够自动停止、报警，避免对设备造成损伤。

如图4所示，所述喂料机构2安装在分度盘1的左侧，所述喂料机构2用于将含油轴承依次放置到模具9上，所述喂料机构2的前方安装有供料盘3，所述供料盘3用于存储加工所需的含油轴承，供料盘3和喂料机构2之间安装有输送带，输送带将含油轴承依次输送到喂料机构2中，所述喂料机构2包括第一气缸21、顶料头22、挡料板23、第一滑块24、拨料杆25、定位块26、第二滑块27和第二气缸28，所述顶料头22和挡料板23通过支架固定在第一气缸21上，顶料头22和挡料板23设置在含油轴承输送带上，顶料头22和挡料板23之间距离为一个含油轴承的直径，所述挡料板23比顶料头22长，挡料板23中间开设有缺口，刚好能够让含油轴承通过，第一气缸21伸出时，带动顶料头22从含油轴承输送带上抽出，此时挡料板23将含油轴承挡住，第一气缸21回缩时，带动顶料头22和挡料板23向左运动，此时顶料头22插到输送带中，将挡料板23前端的第二个含油轴承挡住，挡料板23前端的第一个含油轴承从挡料板23中间的缺口通过，通过第一气缸21的伸缩，带动顶料头22和挡料板23对输送带上的含油轴承进行逐一分隔供应。

所述含油轴承输送带的后端设置有定位块26，所述定位块26用于将含油轴承进行位置固定方便后续的上料，所述定位块26和挡料板23之间设置有拨料杆25，所述拨料杆25用于将含油轴承从输送带上拨到定位块26中，所述拨料杆25的左端通过顶升气缸安装在第一滑块24上，所述第一滑块24通过气缸驱动前后滑动，从而带动拨料杆25前后拨动含油轴承，所述定位块26通过气缸驱动，当完成对含油轴承的定位后，通过气缸驱动向后移动，将含油轴承露出，方便后续上料夹取，所述第二滑块27设置在定位块26上方，第二滑块27通过气缸驱动能够在定位块26上方左右滑动，所述第二气缸28固定安装在第二滑块27上，第二气缸28的下方安装有气动爪，当含油轴承被定位块26定位后，第二气缸28带动其下方的气动爪向下运动，然后气动爪将含油轴承夹住，第二气缸28再带动气动爪和含油轴承上升，随后第二滑块27带动含油轴承向右运动到分度盘1左端的模具9上方，第二气缸28再带动含油轴承下降到模具9上方，将含油轴承套在模具9上，最后气动爪松开，第二滑块27和第二气缸28带动气动爪复位，如此循环，将含油轴承一一放置到模具9上。

如图5所示，所述送壳机构4安装在分度盘1后端的机架上，所述送壳机构4用于将电机壳体放置到模具9上，所述送壳机构4包括第三滑块41和第三气缸42，所述第三滑块41滑动安装在送壳机构4的上方，第三滑块41通过气缸驱动能够在送壳机构4上方前后滑动，所述第三气缸42安装在第三滑块41上，第三气缸42的下端安装有气动爪，第三气缸42下方的气动爪用于装夹电机壳体，在送电机壳体时，通过气动爪将电机壳体夹住，然后第三气缸42带动电机壳体上升，随后第三滑块41带动电机壳体向前移动到模具9上方，然后第三气缸42推动电机壳体向下移动并套装在模具9上，最后气动爪松开电机壳体，第三气缸42带动气动爪上升，第三滑块41带动气动爪复位夹取下一个电机壳体，如此循环，将电机壳体一一放置到模具9上。

如图6所示，所述压机5安装在分度盘1右端的机架上，所述压机5用于将含油轴承压装到电机壳体中，所述压机5包括压板51、第四气缸52、顶杆55和第五气缸56，所述压板51右侧滑动安装在压机5的支架上，所述第四气缸52安装在压机5上方，第四气缸52与压板51连接，通过第四气缸52带动压板51上下运动，所述压板51下方安装有压块53，所述压块53与电机壳体配套使用，压板51在第四气缸52推动向下运动时通过压块53来压电机壳体，所述第四气缸52和压板51之间安装有压力传感器54，所述压力传感器54用于监测对电机壳体的压力大小，当压力超过限定值时控制第四气缸52停止下压，避免电机壳体被压坏，所述顶杆55滑动安装在压机5的下方，所述顶杆55的下方设置有第五气缸56，所述第五气缸56固定安装在压机5下端，第五气缸56与顶杆55连接，通过第五气缸56能够带动顶杆55上下运动，在对含油轴承和电机壳体进行压装时，第五气缸56推动顶杆55上升，将模具9从分度盘1中顶起，然后第四气缸52再推动压板51和压块53对模具9上的电机壳体和含油轴承进行压装，避免压力作用到分度盘1上，损坏分度盘。

如图10所示，所述模具9包括内套91和导杆93，所述内套91通过螺栓固定安装在模具9底座上，内套91的外侧安装有滑套92，所述滑套92活动套装在内套91外侧，滑套92的底部和内套91之间安装有弹簧，当电机壳体放置到内套91上时，电机壳体的下端开口先卡到滑套92上，在电机壳体被下压时，下端与滑套92一同被下压，不会偏移，从而保证了电机壳体与内套91之间的同轴度，所述导杆93安装在内套91的内部，所述导杆93的上端设置有定位轴94，所述定位轴94穿出内套91，所述导杆93的下端穿出模具9底座，导杆93与内套91之间安装有弹簧，将导杆93向上顶起，所述导杆93的下端开设有卡口，含油轴承套装在定位轴94上，在压装时，定位轴94能够对含油轴承的内孔进行定位，使得含油轴承内孔与内套91保持同轴度，从而使得含油轴承内控与电机外壳保持同轴度，同时定位轴94能够含油轴承内孔进行校正，保持其内孔尺寸，提高了其压装精度。

如图7所示，所述松脱机构6安装在分度盘1前端的模具9下方，所述松脱机构6用于将导杆93上端的定位轴94从含油轴承中抽出，方便压装完成后的电机壳体从模具9上卸料，所述松脱机构6包括第六气缸61，所述第六气缸61固定安装在机架上，所述第六气缸61的上端安装有卡槽62，所述分度盘1上的模具9从分度盘1的右端转到前端后，所述导杆93下端的卡口刚好卡入第六气缸61上端的卡槽62中，然后第六气缸61收缩后带动导杆93下移，从而将定位轴94从含油轴承中抽出。

如图8和图9所示，所述取料机构7和注油机构8均安装在分度盘1前端的机架上，所述取料机构7用于将压装好的电机壳体从模具9上取下，并翻转后送到注油机构8下方，所述注油机构8用于在电机壳体中注入润滑油，所述取料机构7包括第七气缸71、第一旋转气缸72和第二旋转气缸73，所述第一旋转气缸72安装在第七气缸71上，所述第二旋转气缸73安装在第一旋转气缸72上，所述第二旋转气缸73的前端安装有气动爪，所述第七气缸71用于带动气动爪上下运动，所述第一旋转气缸72用于带动气动爪水平转动，所述第二旋转气缸73用于带动气动爪竖直转动，当压装完成的电机壳体转动到分度盘1前端经过松脱机构6将定位轴94抽出后，第二旋转气缸73前的气动爪将电机壳体夹取，通过第七气缸71、第一旋转气缸72和第二旋转气缸73的带动，将电机壳体从模具9上提起，并转动到注油机构8下方，再竖直翻转将电机壳体开口朝上，待注油完成后放置到传动带上，运往下道工序。

所述注油机构8包括第八气缸81和注油管82，所述第八气缸81通过支架安装固定，所述注油管82安装在第八气缸81上，通过第八气缸81带动注油管82上下运动，将注油管82伸入电机壳体中注油，避免油液溅出污染设备。

本实用新型在使用过程中：分度盘1带动四周安装的模具9顺时针转动，当空的模具9转动到左端时，喂料机构2将含油轴承放置到模具9中的定位轴94上，然后转动到后端，由送壳机构4将电机壳体套装到模具9上，随后转动到右端，压机5将含油轴承压入电机壳体中，最后转动到前端，先由松脱机构6将定位轴94抽出，再由取料机构7将电机壳体从模具9上取下并翻转放置到注油机构8下方，最后经过注油机构8注油后放置到传送带传送出去即可，如此循环往复，不断完成电机壳体中含油轴承的压装工作，大大提高了工作效率和压装质量。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种电机壳体内自动压装含油轴承设备，包括分度盘（1）和模具（9），所述模具（9）均布安装在分度盘（1）的上端外侧，所述模具（9）用于放置电机壳体，其特征在于，还包括：

喂料机构（2），所述喂料机构（2）用于将含油轴承依次放置到模具（9）上；

送壳机构（4），所述送壳机构（4）用于将电机壳体放置到模具（9）上；

压机（5），所述压机（5）用于将含油轴承压装到电机壳体中；

松脱机构（6），所述松脱机构（6）用于将导杆（93）上端的定位轴（94）从含油轴承中抽出；

取料机构（7），所述取料机构（7）用于将压装好的电机壳体从模具（9）上取下，并翻转后送到注油机构（8）下方；

注油机构（8），所述注油机构（8）用于在电机壳体中注入润滑油。

2.根据权利要求1所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述分度盘（1）设置在机架的上端中部，分度盘（1）的下方设置有分度器（11），所述分度器（11）的下端固定安装在机架上，所述分度器（11）通过电机驱动，所述分度盘（1）安装在分度器（11）的输出轴上，所述分度盘（1）四周外侧安装有四个模具（9），每个所述模具（9）内侧的分度盘（1）上均安装有感应器（12）。

3.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述模具（9）包括内套（91）和导杆（93），所述内套（91）通过螺栓固定安装在模具（9）底座上，内套（91）的外侧安装有滑套（92），所述滑套（92）活动套装在内套（91）外侧，滑套（92）的底部和内套（91）之间安装有弹簧，所述导杆（93）安装在内套（91）的内部，所述导杆（93）的上端设置有定位轴（94），所述定位轴（94）穿出内套（91），所述导杆（93）的下端穿出模具（9）底座，导杆（93）与内套（91）之间安装有弹簧，所述导杆（93）的下端开设有卡口。

4.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述喂料机构（2）安装在分度盘（1）的左侧，所述喂料机构（2）的前方安装有供料盘（3），供料盘（3）和喂料机构（2）之间安装有输送带。

5.根据权利要求3所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述喂料机构（2）包括第一气缸（21）、顶料头（22）、挡料板（23）、第一滑块（24）、拨料杆（25）、定位块（26）、第二滑块（27）和第二气缸（28），所述顶料头（22）和挡料板（23）通过支架固定在第一气缸（21）上，顶料头（22）和挡料板（23）设置在含油轴承输送带上，顶料头（22）和挡料板（23）之间距离为一个含油轴承的直径，挡料板（23）中间开设有缺口，所述含油轴承输送带的后端设置有定位块（26），所述定位块（26）和挡料板（23）之间设置有拨料杆（25），所述拨料杆（25）的左端通过顶升气缸安装在第一滑块（24）上，所述第一滑块（24）通过气缸驱动前后滑动，所述定位块（26）通过气缸驱动，所述第二滑块（27）设置在定位块（26）上方，所述第二气缸（28）固定安装在第二滑块（27）上，第二气缸（28）的下方安装有气动爪。

6.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述送壳机构（4）安装在分度盘（1）后端的机架上，所述送壳机构（4）包括第三滑块（41）和第三气缸（42），所述第三滑块（41）滑动安装在送壳机构（4）的上方，所述第三气缸（42）安装在第三滑块（41）上，第三气缸（42）的下端安装有气动爪。

7.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述压机（5）安装在分度盘（1）右端的机架上，所述压机（5）包括压板（51）、第四气缸（52）、顶杆（55）和第五气缸（56），所述压板（51）右侧滑动安装在压机（5）的支架上，所述第四气缸（52）安装在压机（5）上方，第四气缸（52）与压板（51）连接，所述压板（51）下方安装有压块（53），所述压块（53）与电机壳体配套使用，所述第四气缸（52）和压板（51）之间安装有压力传感器（54），所述顶杆（55）滑动安装在压机（5）的下方，所述顶杆（55）的下方设置有第五气缸（56），所述第五气缸（56）固定安装在压机（5）下端，第五气缸（56）与顶杆（55）连接。

8.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述松脱机构（6）安装在分度盘（1）前端的模具（9）下方，所述松脱机构（6）包括第六气缸（61），所述第六气缸（61）固定安装在机架上，所述第六气缸（61）的上端安装有卡槽（62）。

9.根据权利要求2所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述取料机构（7）和注油机构（8）均安装在分度盘（1）前端的机架上，所述取料机构（7）包括第七气缸（71）、第一旋转气缸（72）和第二旋转气缸（73），所述第一旋转气缸（72）安装在第七气缸（71）上，所述第二旋转气缸（73）安装在第一旋转气缸（72）上，所述第二旋转气缸（73）的前端安装有气动爪。

10.根据权利要求9所述的电机壳体内自动压装含油轴承设备，其特征在于，所述注油机构（8）包括第八气缸（81）和注油管（82），所述第八气缸（81）通过支架安装固定，所述注油管（82）安装在第八气缸（81）上。

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