CN217270395U - 一种油气分离器支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于支架技术领域，公开了一种油气分离器支架，其架包括支架本体、预分离腔室、进气管路以及出油管路，支架本体用于固定油气分离器；预分离腔室设置于支架本体上，预分离腔室上开设有支架进气口和预分离回油口，支架进气口用于引入曲轴箱的曲轴箱窜气，预分离回油口用于导出油液；进气管路设置在支架本体上，进气管路连通预分离腔室和油气分离器的进气端，曲轴箱窜气通过进气管路进入油气分离器；出油管路设置在支架本体上，出油管路与油气分离器的出油端连通，出油管路用于导出油液。本实用新型提供的油气分离器支架，不仅具有安装油气分离器的作用，还通过设置预分离腔室进行油气预分离，提高了分油效率。

Description

一种油气分离器支架

技术领域

本实用新型涉及支架技术领域，尤其涉及一种油气分离器支架。

背景技术

曲轴箱窜气是指在发动机工作时，会有部分可燃混合气和燃烧产物经活塞环由汽缸窜入曲轴箱内。如果对曲轴箱进行通风，曲轴箱窜气会夹杂着大量污染物进入大气，为避免窜气直接排入大气，安装油气分离器，使分离后干净的气体进入发动机再次燃烧或直接排入大气。在油气分离器上设置有油气分离器支架，从而起到安装和固定油气分离器的作用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油气分离器支架，具有预分离油气的作用，提高分油效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种油气分离器支架，包括：

支架本体，用于固定油气分离器；

预分离腔室，设置于所述支架本体上，所述预分离腔室上开设有支架进气口和预分离回油口，所述支架进气口用于引入曲轴箱的曲轴箱窜气，所述预分离回油口用于导出油液；

进气管路，设置在所述支架本体上，所述进气管路连通所述预分离腔室和所述油气分离器的进气端，所述曲轴箱窜气通过所述进气管路进入所述油气分离器；

出油管路，设置在所述支架本体上，所述出油管路与所述油气分离器的出油端连通，所述出油管路用于导出油液。

作为优选，所述预分离腔室的侧壁上开设有所述支架进气口。

作为优选，还包括设置在所述支架本体上的回油管路和与所述回油管路连通的主分离回油口，所述回油管路与所述出油管路连通，所述主分离回油口与油底壳连通。

作为优选，所述出油管路设置有多个，所述回油管路设置有一个，多个所述出油管路均与一个所述回油管路连通。

作为优选，所述出油管路设置有多个，所述回油管路设置有多个，多个所述出油管路和多个所述回油管路一一对应连通。

作为优选，还包括密封圈，所述密封圈用于密封所述油气分离器和所述进气管路的连通处。

作为优选，所述支架本体上开设有密封槽，所述密封槽环绕所述进气管路设置，所述密封槽用于部分容纳所述密封圈。

作为优选，所述进气管路设置有多个。

作为优选，所述油气分离器可拆卸连接于所述支架本体。

作为优选，所述支架本体和所述预分离腔室一体成型设置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的油气分离器支架，将油气分离器连接于支架本体，从而安装油气分离器。曲轴箱窜气先通过支架进气口进入预分离腔室内进行油气分离，分离后的油液通过预分离回油口流出，曲轴箱窜气继续流动，通过进气管路流入油气分离器的进气端，在油气分离器中进行油气分离，经过油气分离器分离后的气体通过油气分离器的出气端排出，分离后的油液通过出油管路流出，实现分油工作。本实用新型提供的油气分离器支架，不仅具有安装油气分离器的作用，还通过设置预分离腔室进行油气预分离，提高了分油效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的在油气分离器支架上设置油气分离器的结构示意图；

图2是本实用新型提供的油气分离器支架的第一视角结构示意图；

图3是本实用新型提供的油气分离器支架的第二视角结构示意图；

图4是本实用新型提供的油气分离器支架的局部剖视图。

图中：

100、油气分离器；

1、支架本体；11、第二安装孔；12、第三安装孔；

2、预分离腔室；21、支架进气口；22、预分离回油口；

3、进气管路；

4、出油管路；

5、回油管路；

6、主分离回油口；

7、密封槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

本实施例提供了一种油气分离器支架，如图1至图4所示，油气分离器支架包括支架本体1、预分离腔室2、进气管路3以及出油管路4，油气分离器100连接于支架本体1，支架本体1用于安装固定油气分离器100；预分离腔室2设置于支架本体1上，预分离腔室2上开设有支架进气口21和预分离回油口22，支架进气口21用于引入曲轴箱的曲轴箱窜气，预分离回油口22用于导出油液；进气管路3设置在支架本体1上，进气管路3连通预分离腔室2和油气分离器100的进气端，曲轴箱窜气通过进气管路3进入油气分离器100；出油管路4设置在支架本体1上，出油管路4与油气分离器100的出油端连通，出油管路4用于导出油液。

本实施例提供的油气分离器支架，将油气分离器100连接于支架本体1，从而安装油气分离器100。曲轴箱窜气先通过支架进气口21进入预分离腔室2内进行油气分离，分离后的油液通过预分离回油口22流出，曲轴箱窜气继续流动，通过进气管路3流入油气分离器100的进气端，在油气分离器100中进行油气分离，经过油气分离器100分离后的气体通过油气分离器100的出气端排出，分离后的油液通过出油管路4流出，实现分油工作。本实施例提供的油气分离器支架，不仅具有安装油气分离器100的作用，还通过设置预分离腔室2进行油气预分离，提高了分油效率。

具体地，支架本体1和预分离腔室2一体成型设置，降低了加工难度，提高了油气分离器支架的加工效率。更具体地，如图1所示，预分离腔室2位于支架本体1的下方(如图1所示的下方)，油气分离器100安装在支架本体1的(上方)，引导曲轴箱窜气自下向上流动。

具体地，如图1至图3所示，预分离腔室2的侧壁上开设有支架进气口21，支架进气口21连通预分离腔室2和曲轴箱，曲轴箱窜气通过支架进气口21进入预分离腔室2内进行油气预分离。

具体地，如图1至图3所示，油气分离器100可拆卸连接于支架本体1。在油气分离器100上设置有第一安装孔，在支架本体1上设置有第二安装孔11，第一连接件依次穿过第一安装孔和第二安装孔11，从而连接油气分离器100和支架本体1。于本实施例中，第一连接件为螺栓，第二安装孔11为螺纹孔，螺栓依次穿过第一安装孔和第二安装孔11并螺纹连接于第二安装孔11。

具体地，如图2和图3所示，进气管路3设置有多个，提高曲轴箱窜气进入油气分离器100的进入效率，提高油气分离的效率。于本实施例中，进气管路3设置有四个，四个进气管路3均与油气分离器100的进气端连通。

具体地，出油管路4设置有多个，于本实施例中，出油管路4设置有三个。

具体地，如图2和图3所示，支架本体1可拆卸连接于齿轮室，在齿轮室上设置有回油通道，回油通道连通预分离回油口22和油底壳，以及出油管路4和油底壳，分离后的油液通过预分离回油口22流向油底壳，或者通过出油管路4流向油底壳。于其他实施例中，支架本体1可以连接于固定机构，在固定机构上设置有收油盒，收油盒与预分离回油口22和出油管路4连通，分离后的油液通过预分离回油口22流向收油盒，或者通过出油管路4流向收油盒。

更具体地，在支架本体1上开设有第三安装孔12，在齿轮室上开设有第四安装孔，第二连接件依次穿过第三安装孔12和第四安装孔，从而连接支架本体1和齿轮室。于本实施例中，第二连接件为螺栓，第四安装孔为螺纹孔，螺栓依次穿过第三安装孔12和第四安装孔并螺纹连接于第四安装孔。

具体地，如图2至图4所示，油气分离器支架还包括设置在支架本体1上的回油管路5和与回油管路5连通的主分离回油口6，回油管路5与出油管路4连通，主分离回油口6与油底壳连通，且回油管路5、主分离回油口6以及预分离腔室2位于支架本体1的同一侧。于本实施例中，经油气分离器100分离后的油液通过出油管路4进入到回油管路5中，再经过回油管路5和主分离回油口6流向齿轮室的回油通道，最终流向油底壳。本实施例提供的油气分离器支架，不仅具有油气预分离作用，还通过在支架本体1上设置回油管路5和主分离回油口6，不用再额外回油组件，简化了结构，减少了零件数量，降低了生产成本。

于本实施例中，出油管路4设置有多个，回油管路5设置有一个，多个出油管路4均与一个回油管路5连通，从而将通过出油管路4流出的油液在回油管路5中汇集，最后通过主分离回油口6流向齿轮室的回油通道，最终流向油底壳。于本实施例中，出油管路4设置有三个。

于其他实施例中，出油管路4设置有多个，回油管路5设置有多个，多个出油管路4和多个回油管路5一一对应连通。在每个回油管路5上均对应连通有一个主分离回油口6，从而使通过每个出油管路4流出的油液通过对应的回油管路5和主分离回油口6流向齿轮室的回油通道。

具体地，油气分离器支架还包括密封圈(未图示)，密封圈用于密封油气分离器100的进气端和进气管路3的连通处，防止曲轴箱窜气流出。

更具体地，如图2至图4所示，在支架本体1上开设有密封槽7，密封槽7环绕进气管路3设置，密封槽7用于部分容纳密封圈。于本实施例中，密封槽7环绕四个进气管路3设置，将密封圈部分设置密封槽7内，再将油气分离器100的进气端对应连通支架本体1的进气管路3，最后将油气分离器100可拆卸连接于支架本体1。

在本实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油气分离器支架，其特征在于，包括：

支架本体(1)，用于固定油气分离器(100)；

预分离腔室(2)，设置于所述支架本体(1)上，所述预分离腔室(2)上开设有支架进气口(21)和预分离回油口(22)，所述支架进气口(21)用于引入曲轴箱的曲轴箱窜气，所述预分离回油口(22)用于导出油液；

进气管路(3)，设置在所述支架本体(1)上，所述进气管路(3)连通所述预分离腔室(2)和所述油气分离器(100)的进气端，所述曲轴箱窜气通过所述进气管路(3)进入所述油气分离器(100)；

出油管路(4)，设置在所述支架本体(1)上，所述出油管路(4)与所述油气分离器(100)的出油端连通，所述出油管路(4)用于导出油液。

2.根据权利要求1所述的油气分离器支架，其特征在于，所述预分离腔室(2)的侧壁上开设有所述支架进气口(21)。

3.根据权利要求1所述的油气分离器支架，其特征在于，还包括设置在所述支架本体(1)上的回油管路(5)和与所述回油管路(5)连通的主分离回油口(6)，所述回油管路(5)与所述出油管路(4)连通，所述主分离回油口(6)与油底壳连通。

4.根据权利要求3所述的油气分离器支架，其特征在于，所述出油管路(4)设置有多个，所述回油管路(5)设置有一个，多个所述出油管路(4)均与一个所述回油管路(5)连通。

5.根据权利要求3所述的油气分离器支架，其特征在于，所述出油管路(4)设置有多个，所述回油管路(5)设置有多个，多个所述出油管路(4)和多个所述回油管路(5)一一对应连通。

6.根据权利要求1所述的油气分离器支架，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈用于密封所述油气分离器(100)和所述进气管路(3)的连通处。

7.根据权利要求6所述的油气分离器支架，其特征在于，所述支架本体(1)上开设有密封槽(7)，所述密封槽(7)环绕所述进气管路(3)设置，所述密封槽(7)用于部分容纳所述密封圈。

8.根据权利要求1-7任一项所述的油气分离器支架，其特征在于，所述进气管路(3)设置有多个。

9.根据权利要求1-7任一项所述的油气分离器支架，其特征在于，所述油气分离器(100)可拆卸连接于所述支架本体(1)。

10.根据权利要求1-7任一项所述的油气分离器支架，其特征在于，所述支架本体(1)和所述预分离腔室(2)一体成型设置。

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