CN217255069U - 一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于金属板材表面处理的用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其包括：机台、传送机构、输送机构、研磨机构、检测厚度机构与控制系统，传送机构、输送机构与研磨机构设置于机台的内部，检测厚度机构与控制系统设置于机台主体的外部，进行防水分化，传送机构、输送机构、研磨机构与检测厚度机构分别与控制系统连接，控制系统用于控制传送机构、输送机构、研磨机构与检测板材厚度机构的运动规则，传送机构用于调节输送机构与研磨机构的位置关系，输送机构用于待研磨板材的输入与已研磨板材的输出，研磨机构用于研磨抛光板材的表面，使板材达到使用要求，检测厚度机构用于检测板材的厚度从而使研磨机构进行位置调节。本实用新型自动化程度高，研磨效果好，可据测量厚度自动调节研磨轮的升降高度和研磨压力值。

Description

一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机

技术领域

本实用新型涉及金属板材表面研磨技术领域，特别涉及一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机。

背景技术

随着科学的进步和近几年来，近几年来，随着社会的不断发展与科学水平的不断进步，人们的生活之中离不开板材，板材可做成标准大小的扁平矩形建筑材料板，广泛应用于建筑行业，用来作墙壁、天花板或地板的构件，也可以是进行锻造、轧制或铸造而成的金属板。在机械工件加工中，板材表面质量是非常重要的指标，对其光滑度、平整度、美观度等方面均有不同的要求。目前人们一般采用人工或机械的方式对板材进行研磨，而人工方式不仅费时费力，而且加工精度低，因此人工研磨的方式慢慢被现代工业所淘汰，而现有的板材研磨机还存在着自动化程度低，零件更换与维修不方便的问题。

因此市场上急需一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机来解决这个问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在之缺失，提出一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，通过采用检测厚度机构对板材的厚度进行数据采集检测与识别，并通过控制系统对传送机构进行控制，从而对研磨机构与输送机构进行宽度调节，可适用于不同厚度的板材研磨，适用性广，本实用新型均使用标准件进行组装，零件安装拆卸方便，维护便捷，精确度高。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种自动化金属板材表面处理的研磨机，其包括：机台、传送机构、输送机构、研磨机构、检测厚度机构与控制系统，所述传送机构、输送机构与研磨机构设置于机台的内部，所述检测厚度机构与控制系统设置于机体的外侧分区，所述传送机构、输送机构、研磨机构与检测厚度机构分别与控制模块由控制系统电控连接，所述控制系统用于控制传送机构、输送机构、研磨机构与检测厚度机构的启停，所述传送机构用于调节输送机构与研磨机构的位置关系，所述输送机构用于待研磨板材的输入与已研磨板材的输出，所述研磨机构用于研磨清洁板材的表面，使板材达到使用要求，所述检测厚度机构用于检测板材的厚度从而使传送机构进行位置调节。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述输送机构包括输送外壳、第一输送组件与第二输送组件，所述输送外壳设置于机台上，所述输送外壳的一端设置有入板口，所述输送外壳的另一端设置有出板口，所述第一输送组件与第二输送组件均设置输送外壳的内部，所述第一输送组件设置于第二输送组件的上端，所述第一输送组件与第二输送组件存在着间隙，所述第一输送组件与第二输送组件之间形成板材输送通道，所述入板口、板材输送通道与出板口相互连通。

在上述技术方案中，所述第一输送组件包括第一滚轮组，所述第一滚轮组由若干个并排设置的第一滚轮单元组成，每个第一滚轮单元包括第一滚轮与滚轮缓冲固定装置，所述滚轮缓冲固定装置包括固定杆、缓冲弹簧、伸缩杆、限位板与限位块，所述固定杆的一端固定于输送外壳上，所述固定杆的另一端与限位块相连接，所述缓冲弹簧与伸缩杆套设于固定杆上且位于固定杆与限位块之间，所述限位块活动设置于限位板上，所述第一滚轮滚动设置于限位块处。

在上述技术方案中，所述第二输送组件包括第二滚轮组，所述第二滚轮组包括由若干个并排设置的第二滚轮单元与传动装置组成，每个第二滚轮单元包括第二滚轮与设置于第二滚轮一侧的传动链轮，所述传动装置包括传动电机、传动主链轮与传送链条，所述传送主链轮设置于传动电机的转轴上，所述传送链条包覆于传送链轮与传动链轮的外表面，所述传动电机为第二滚轮的滚动提供动力来源。

在上述技术方案中，所述传送机构包括升降调节组件与升降同步组件，所述升降调节组件包括第一升降组件与第二升降组件，所述第一升降组件与第二升降组件均包括定位柱、导向柱、固定板与升降座，所述传动电机设置于升降座上，所述定位柱固定于机台上，所述导向柱活动设置于定位柱的内部，所述导向柱的上端贯穿固定板且与升降座的底端相连接，所述第一升降组件还包括升降驱动件，所述升降驱动件设置于升降座的底端，所述升降驱动件为升降座进行升降运动提供动力来源。

在上述技术方案中，所述升降同步组件包括第一升降同步组件、第二升降同步组件与同步丝杆升降机，所述第一升降同步组件设置于第一升降组件处，所述第二升降同步组件设置于第二升降组件处，所述同步丝杆设置于第一升降同步组件与第二升降同步组件之间，所述第一升降同步组件与第二升降同步组件均包括联轴器、导向轴与固定块，所述同步丝杆横向贯穿设置于联轴器的内部，所述导向轴纵向贯穿设置于联轴器的内部，所述固定块设置于导向轴的上端，所述固定块的另一端与升降座的下端相连接，所述第二升降同步组件还包括同步驱动件，所述同步驱动件与同步丝杆的一端相连接，所述同步驱动件用于第一升降同步组件与第二升降同步组件联动，进而使第一升降组件与第二升降组件联动同时进行升降运动。

在上述技术方案中，所述升降驱动件与同步驱动件均为电机。

在上述技术方案中，所述研磨机构包括第一研磨组件与第二研磨组件，所述第一研磨组件位于第一滚轮组一侧，所述第一研磨组件包括第一主研磨滚轮、第一从研磨滚轮与第一研磨电机，所述第一主研磨滚轮的一侧设置有第一研磨链轮，所述第一研磨链轮与传送链条相连接，所述第一研磨电机通过第一研磨链轮与传送链条为第一主研磨滚轮提供相对的研磨动力，所述升降座上设置有第一从研磨滚轮固定装置，所述第一从研磨滚轮滚动设置于第一从研磨滚轮固定装置处。

在上述技术方案中，所述第二研磨组件位于第二滚轮组一侧，所述第二研磨组件包括第二主研磨滚轮、第二从研磨滚轮与第二研磨电机，所述第二主研磨滚轮的一侧设置有第二研磨链轮，所述第二研磨链轮与传送链条相连接，所述第二研磨电机通过第二研磨链轮与传送链条为第二主研磨滚轮提供研磨的动力来源，所述升降座上设置有第二从研磨滚轮固定装置，所述第二从研磨滚轮滚动设置于第二从研磨滚轮固定装置处。

在上述技术方案中，所述检测厚度机构设置于入板口处，所述检测厚度机构包括第一检测头、第二检测头、第三检测头与第四检测头，所述第一检测头与第二检测头设置于入板口的上端，所述第三检测头与第四检测头设置于入板口的下端，所述第一检测头、第二检测头、第三检测头用于检测板材的厚度。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，设计合理，结构新颖，自动化程度高，通过采用检测厚度机构对板材的厚度进行数据采集检测与识别，并通过控制系统对传送机构进行控制，从而对研磨机构与输送机构进行宽度调节，可适用于不同厚度的板材研磨，适用性广，本实用新型均使用标准件进行组装，零件安装拆卸方便，维护便捷，精确度高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明：

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的局部结构示意图；

图3是输送机构与研磨机构的结构示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其包括：机台1、传送机构2、输送机构3、研磨机构4、检测厚度机构5与控制系统6，所述传送机构2、输送机构3与研磨机构4设置于机台1的内部，所述检测厚度机构5与控制系统6设置于机台1的表面，所述传送机构2、输送机构3、研磨机构4与检测厚度机构5分别与控制系统6电连接，所述控制系统6用于控制传送机构2、输送机构3、研磨机构4与检测厚度机构5的启停，所述传送机构2用于调节输送机构3与研磨机构4的位置关系，所述输送机构3用于待研磨板材的输入与已研磨板材的输出，所述研磨机构4用于研磨清洁板材的表面，使板材达到使用要求，所述检测厚度机构5用于检测板材的厚度从而使传送机构2进行位置调节。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送机构3包括输送外壳31、第一输送组件32与第二输送组件33，所述输送外壳31设置于机台1上，所述输送外壳31的一端设置有入板口34，所述输送外壳31的另一端设置有出板口35，所述第一输送组件32与第二输送组件33均设置输送外壳31的内部，所述第一输送组件3设置于第二输送组件33的上端，所述第一输送组件32与第二输送组件33存在着间隙，所述第一输送组件32与第二输送组件33之间形成板材输送通道36，所述入板口34、板材输送通道36与出板口35相互连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一输送组件32包括第一滚轮组，所述第一滚轮组由若干个并排设置的第一滚轮单元组成，每个第一滚轮单元包括第一滚轮321与滚轮缓冲固定装置322，所述滚轮缓冲固定装置322包括固定杆、缓冲弹簧、伸缩杆、限位板与限位块，所述固定杆的一端固定于输送外壳31上，所述固定杆的另一端与限位块相连接，所述缓冲弹簧与伸缩杆套设于固定杆上且位于固定杆与限位块之间，所述限位块活动设置于限位板上，所述第一滚轮321滚动设置于限位块处。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二输送组件33包括第二滚轮组，所述第二滚轮组包括由若干个并排设置的第二滚轮单元331与传动装置332组成，每个第二滚轮单元包括第二滚轮331与设置于第二滚轮331一侧的传动链轮332，所述传动装置332包括传动电机、传动主链轮与传送链条，所述传送主链轮设置于传动电机的转轴上，所述传送链条包覆于传送主链轮与传动链轮的外表面，所述传动电机为第二滚轮的滚动提供动力来源。

作为本实用新型的进一步改进，所述传送机构2包括升降调节组件21与升降同步组件22，所述升降调节组件21包括第一升降组件211与第二升降组件212，所述第一升降组件211与第二升降组件212均包括定位柱、导向柱、固定板与升降座，所述传动电机设置于升降座上，所述定位柱固定于机台上，所述导向柱活动设置于定位柱的内部，所述导向柱的上端贯穿固定板且与升降座的底端相连接，所述第一升降组件还包括升降驱动件，所述升降驱动件设置于升降座的底端，所述升降驱动件为升降座进行升降运动提供动力来源。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降同步组件22包括第一升降同步组件221、第二升降同步组件222与同步丝杆223，所述第一升降同步组件221设置于第一升降组件211处，所述第二升降同步组件222设置于第二升降组件212处，所述同步丝杆223设置于第一升降同步组件221与第二升降同步组件222之间，所述第一升降同步组件221与第二升降同步组件222均包括联轴器、导向轴与固定块，所述同步丝杆223横向贯穿设置于联轴器的内部，所述导向轴纵向贯穿设置于联轴器的内部，所述固定块设置于导向轴的上端，所述固定块的另一端与升降座的下端相连接，所述第二升降同步组件222还包括同步驱动件，所述同步驱动件与同步丝杆223的一端相连接，所述同步驱动件用于第一升降同步组件221与第二升降同步组件222联动，进而使第一升降组件211与第二升降组件212联动同时进行升降运动。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降驱动件与同步驱动件均为电机。

作为本实用新型的进一步改进，所述研磨机构4包括第一研磨组件41与第二研磨组件42，所述第一研磨组件41位于第一滚轮组一侧，所述第一研磨组件41包括第一主研磨滚轮411、第一从研磨滚轮412与第一研磨电机413，所述第一主研磨滚轮411的一侧设置有第一研磨链轮412，所述第一研磨链轮412与传送链条相连接，所述第一研磨电机413通过第一研磨链轮412与传送链条为第一主研磨滚轮411提供研磨的动力来源，所述升降座上设置有第一从研磨滚轮固定装置，所述第一从研磨滚轮滚动设置于第一从研磨滚轮固定装置处。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二研磨组件42位于第二滚轮组一侧，所述第二研磨组件42包括第二主研磨滚轮、第二从研磨滚轮与第二研磨电机，所述第二主研磨滚轮的一侧设置有第二研磨链轮，所述第二研磨链轮与传送链条相连接，所述第二研磨电机通过第二研磨链轮与传送链条为第二主研磨滚轮提供研磨的动力来源，所述升降座上设置有第二从研磨滚轮固定装置，所述第二从研磨滚轮滚动设置于第二从研磨滚轮固定装置处。

作为本实用新型的进一步改进，所述检测厚度机构5设置于入板口34处，所述检测厚度机构5包括第一检测头51、第二检测头52、第三检测头53与第四检测头54，所述第一检测头51与第二检测头52设置于入板口34的上端，所述第三检测头53与第四检测头54设置于入板口34的下端，所述第一检测头51、第二检测头52与第三检测头53用于检测板材的厚度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，故凡是依据本实用新型的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，其包括：机台、传送机构、输送机构、研磨机构、检测厚度机构与控制系统，所述传送机构、输送机构与研磨机构设置于机台的内部，所述检测厚度机构与控制系统设置于机体的外侧分区，所述传送机构、输送机构、研磨机构与检测厚度机构分别与控制模块由控制系统电控连接，所述控制系统用于控制传送机构、输送机构、研磨机构与检测厚度机构的启停，所述传送机构用于调节输送机构与研磨机构的位置关系，所述输送机构用于待研磨板材的输入与已研磨板材的输出，所述研磨机构用于研磨清洁板材的表面，使板材达到使用要求，所述检测厚度机构用于检测板材的厚度从而使传送机构进行位置调节。

2.根据权利要求1所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述输送机构包括输送外壳、第一输送组件与第二输送组件，所述输送外壳设置于机台上，所述输送外壳的一端设置有入板口，所述输送外壳的另一端设置有出板口，所述第一输送组件与第二输送组件均设置输送外壳的内部，所述第一输送组件设置于第二输送组件的上端，所述第一输送组件与第二输送组件存在着间隙，所述第一输送组件与第二输送组件之间形成板材输送通道，所述入板口、板材输送通道与出板口相互连通。

3.根据权利要求2所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述第一输送组件包括第一滚轮组，所述第一滚轮组由若干个并排设置的第一滚轮单元组成，每个第一滚轮单元包括第一滚轮与滚轮缓冲固定装置，所述滚轮缓冲固定装置包括固定杆、缓冲弹簧、伸缩杆、限位板与限位块，所述固定杆的一端固定于输送外壳上，所述固定杆的另一端与限位块相连接，所述缓冲弹簧与伸缩杆套设于固定杆上且位于固定杆与限位块之间，所述限位块活动设置于限位板上，所述第一滚轮滚动设置于限位块处。

4.根据权利要求3所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述第二输送组件包括第二滚轮组，所述第二滚轮组包括由若干个并排设置的第二滚轮单元与传动装置组成，每个第二滚轮单元包括第二滚轮与设置于第二滚轮一侧的传动链轮，所述传动装置包括传动电机、传动主链轮与传送链条，所述传送主链轮设置于传动电机的转轴上，所述传送链条包覆于传送链轮与传动链轮的外表面，所述传动电机为第二滚轮的滚动提供动力来源。

5.根据权利要求4所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述传送机构包括升降调节组件与升降同步组件，所述升降调节组件包括第一升降组件与第二升降组件，所述第一升降组件与第二升降组件均包括定位柱、导向柱、固定板与升降座，所述传动电机设置于升降座上，所述定位柱固定于机台上，所述导向柱活动设置于定位柱的内部，所述导向柱的上端贯穿固定板且与升降座的底端相连接，所述第一升降组件还包括升降驱动件，所述升降驱动件设置于升降座的底端，所述升降驱动件为升降座进行升降运动提供动力来源。

6.根据权利要求5所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述升降同步组件包括第一升降同步组件、第二升降同步组件与同步丝杆升降机，所述第一升降同步组件设置于第一升降组件处，所述第二升降同步组件设置于第二升降组件处，所述同步丝杆设置于第一升降同步组件与第二升降同步组件之间，所述第一升降同步组件与第二升降同步组件均包括联轴器、导向轴与固定块，所述同步丝杆横向贯穿设置于联轴器的内部，所述导向轴纵向贯穿设置于联轴器的内部，所述固定块设置于导向轴的上端，所述固定块的另一端与升降座的下端相连接，所述第二升降同步组件还包括同步驱动件，所述同步驱动件与同步丝杆的一端相连接，所述同步驱动件用于第一升降同步组件与第二升降同步组件联动，进而使第一升降组件与第二升降组件联动同时进行升降运动。

7.根据权利要求6所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述升降驱动件与同步驱动件均为电机。

8.根据权利要求6所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述研磨机构包括第一研磨组件与第二研磨组件，所述第一研磨组件位于第一滚轮组一侧，所述第一研磨组件包括第一主研磨滚轮、第一从研磨滚轮与第一研磨电机，所述第一主研磨滚轮的一侧设置有第一研磨链轮，所述第一研磨链轮与传送链条相连接，所述第一研磨电机通过第一研磨链轮与传送链条为第一主研磨滚轮提供相对的研磨动力，所述升降座上设置有第一从研磨滚轮固定装置，所述第一从研磨滚轮滚动设置于第一从研磨滚轮固定装置处。

9.根据权利要求8所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述第二研磨组件位于第二滚轮组一侧，所述第二研磨组件包括第二主研磨滚轮、第二从研磨滚轮与第二研磨电机，所述第二主研磨滚轮的一侧设置有第二研磨链轮，所述第二研磨链轮与传送链条相连接，所述第二研磨电机通过第二研磨链轮与传送链条为第二主研磨滚轮提供研磨的动力来源，所述升降座上设置有第二从研磨滚轮固定装置，所述第二从研磨滚轮滚动设置于第二从研磨滚轮固定装置处。

10.根据权利要求2所述的一种用于金属板材表面处理的自动化板材研磨机，其特征在于，所述检测厚度机构设置于入板口处，所述检测厚度机构包括第一检测头、第二检测头、第三检测头与第四检测头，所述第一检测头与第二检测头设置于入板口的上端，所述第三检测头与第四检测头设置于入板口的下端，所述第一检测头、第二检测头、第三检测头用于检测板材的厚度。

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