CN217239596U - 一种锂离子电池盖板及锂离子电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂离子电池盖板及锂离子电池。该锂离子电池盖板包括铝基板、设置在铝基板顶面上的负极极柱、设于负极极柱与铝基板之间的密封件和对负极极柱进行固定的盖帽，盖帽呈盖状结构，且盖面上开有通孔，盖帽盖在负极极柱的顶部，负极极柱与盖帽之间设置有使二者电性绝缘的注塑件，注塑件通过在盖帽和负极极柱之间注塑形成，且注塑完成后，盖帽、负极极柱和注塑件连接形成一体式结构，通过注塑工艺先在盖帽和负极极柱之间形成注塑件，不仅将二者电性隔开，而且将盖帽和负极极柱组装成一体，再整体固定到铝基板上，压紧密封件实现密封，从而简化装配工艺步骤，大大提高生产效率和装配质量。

Description

一种锂离子电池盖板及锂离子电池

技术领域

本实用新型涉及锂离子电池技术领域，具体涉及一种锂离子电池盖板及锂离子电池。

背景技术

锂离子电池盖板是锂离子电池的重要组成部分，一般由铝基板、正、负极极柱、注液口、防爆阀构成，由于负极极柱需要与电池内部的对应极片凸台相连，而且固定在铝基板上，还要与铝基板电性绝缘隔开，因此通常在铝基板上开孔，在开孔与极柱之间设置密封圈、绝缘片、固定圈等多层嵌套结构，以达到绝缘、密封和固定负极极柱的效果，使得单个电池的装配工艺繁琐，生产效率低下，容易出现质量问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种锂离子电池盖板及锂离子电池，简化负极极柱装配过程工艺，提高生产效率，提高质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型的一种锂离子电池盖板，包括铝基板、设置在所述铝基板顶面上的负极极柱、设于所述负极极柱与所述铝基板之间的密封件和对所述负极极柱进行固定的盖帽，所述铝基板上开有安装过孔，所述负极极柱设置在所述安装过孔的顶部，所述盖帽呈盖状结构，且盖面上开有通孔，所述盖帽盖在所述负极极柱的顶部，所述负极极柱的顶面从所述通孔露出，所述负极极柱与所述盖帽之间设置有使二者电性绝缘的注塑件，所述注塑件通过在所述盖帽和所述负极极柱之间注塑形成，且注塑完成后，所述盖帽、所述负极极柱和所述注塑件连接形成一体式结构，所述盖帽的底面与所述铝基板固定连接，将所述负极极柱和所述密封件压紧定位在所述铝基板上。

在上述锂离子电池盖板中，通过注塑工艺先在盖帽和负极极柱之间形成注塑件，不仅将二者电性隔开，而且将盖帽和负极极柱组装成一体，再整体固定到铝基板上，压紧密封件实现密封，从而简化装配工艺步骤，且装配时不需要复杂的模具和夹具，大大提高生产效率和装配质量。

作为本实用新型锂离子电池盖板的改进，所述负极极柱呈圆柱凸台状结构，所述注塑件呈圆柱凸台状的壳体结构，包裹在所述负极极柱的侧面和台阶面上，所述盖帽嵌合罩设在所述注塑件的侧面和台阶面上，并使所述负极极柱的顶面和底面暴露在外部。优选的，所述盖帽具有圆柱状的主体结构。

负极极柱呈圆柱凸台状，注塑件和盖帽依次套在负极极柱的侧面，即刚好将负极极柱绝缘包裹起来，并且分别露出负极极柱的顶面和底面，巧妙的将负极极柱与盖帽组合成一体结构，便于安装固定。

在上述负极极柱采用圆柱凸台结构的技术方案中，所述负极极柱的侧面上设置有定位凸起，所述定位凸起呈圆柱状，沿所述负极极柱的径向布置，用于嵌入所述注塑件内部。

通过在负极极柱的外侧设置圆柱形凸出，在注塑件注塑成型时，嵌入所述注塑件内部，使负极极柱与注塑件固定不发生旋转及位移，固定牢固。

在上述负极极柱采用圆柱凸台结构的技术方案中，所述盖帽的内侧壁上设置有定位凹孔，所述定位凹孔为盲孔，用于与所述注塑件上的凸起结构配合进行限位。

通过在盖帽的内侧壁上设置有定位凹孔，在注塑件注塑成型时，注塑液会嵌入定位凹孔内部，使盖帽与注塑件固定不发生旋转及位移，固定牢固。

作为本实用新型锂离子电池盖板的另一种改进，所述密封件包括设置在所述负极极柱与所述铝基板之间的上环体和设置在所述安装过孔内壁上的下筒体，所述上环体与所述下筒体为一体式结构，所述上环体将所述负极极柱与所述铝基板绝缘隔开。

通过上环体和下筒体组成截面为倒L型的密封件，上环体将负极极柱与所述铝基板绝缘隔开，下筒体过盈放置在安装过孔的顶端，实现安装过孔顶端的密封。

进一步的，所述密封件还包括设置在所述铝基板底面上的下环体，所述上环体、所述下筒体和所述下环体一体成型，所述下环体用于对所述安装过孔的底端进行密封。

通常在电池内部设置有极片连接板，将各个极片集合连接在一起，负极极片连接板上设置有凸台，凸台深入安装过孔内与负极极柱的下表面接触，通过下环体和下筒体在凸台插入的过程中，将其与铝基板电性隔开，并实现安装过孔的密封，提升电池装配的质量。

更进一步的，所述安装过孔的顶端设置有沉孔槽结构，所述上环体设置在沉孔槽结构的槽内。负极极柱的底面设置上环体上，上环体设置在槽内，便于在固定盖帽时，对盖帽、注塑件和负极极柱整体进行压紧固定。

作为本实用新型锂离子电池盖板的再一种改进，所述盖帽的底面上间隔设置有固定凸起，所述固定凸起在将所述盖帽与所述铝基板固定时，嵌入所述铝基板进行定位，所述负极极柱的顶面中心设置有倒圆锥状凹槽。

通常盖帽通过焊接固定，预先通过固定凸起进行定位，使焊接固定快速，位置准确。负极极柱上部具有倒圆锥凹槽，便于组装电芯时定位。

作为本实用新型锂离子电池盖板的又一种改进，该锂离子电池盖板还包括设置于所述铝基板的中部的注液口和防爆阀，所述负极极柱设于所述铝基板的一端，另一端设置有一体成型的正极极柱。

将正极极柱与盖板一体成型，防止电池壳体腐蚀，生产工艺简单。

为了解决上述技术问题，本实用新型的一种锂离子电池，包括上述的锂离子电池盖板，简化负极极柱的装配工艺，提高生产效率。

综上所述，采用该锂离子电池盖板及锂离子电池，能够简化负极极柱装配过程工艺，提高生产效率，绝缘、密封和固定效果好，提高产品质量。

附图说明

在附图中：

图1为本实用新型锂离子电池盖板的结构图。

图2为本实用新型锂离子电池盖板的负极极柱安装后剖面图。

图3为本实用新型锂离子电池盖板的负极极柱安装拆分图。

图中，1、铝基板；11、安装过孔；12、沉孔槽结构；2、负极极柱；21、定位凸起；3、密封件；31、上环体；32、下筒体；33、下环体；4、盖帽；41、通孔；42、定位凹孔；43、固定凸起；5、注塑件；61、注液口；62、防爆阀；63、正极极柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

图1-3示出了本实用新型一种锂离子电池盖板。如图1和图3所示，该锂离子电池盖板包括铝基板1、设置在铝基板1顶面上的负极极柱2、设于负极极柱2与铝基板1之间的密封件3和对负极极柱2进行固定的盖帽4，铝基板1上开有安装过孔11，负极极柱2设置在安装过孔11的顶部，盖帽4呈盖状结构，且盖面上开有通孔41，盖帽4盖在负极极柱2的顶部，负极极柱2的顶面从通孔41露出，负极极柱2与盖帽4之间设置有使二者电性绝缘的注塑件5，注塑件5通过在盖帽4和负极极柱2之间注塑形成，且注塑完成后，盖帽4、负极极柱2和注塑件5连接形成一体式结构，盖帽4的底面与铝基板1固定连接，将负极极柱2和密封件3压紧定位在铝基板1上。

可选的，盖帽4的底面上间隔设置有固定凸起43，固定凸起43在将盖帽4与铝基板1固定时，嵌入铝基板1进行定位，负极极柱2的顶面中心设置有倒圆锥状凹槽。通常盖帽4通过焊接固定，预先通过固定凸起43进行定位，使焊接固定快速，位置准确。负极极柱2上部具有倒圆锥凹槽，便于组装电芯时定位。

可选的，安装过孔11的顶端设置有沉孔槽结构12，上环体31设置在沉孔槽结构12的槽内。安装时，盖帽4、负极极柱2和注塑件5连接形成一体式结构，向下压紧上环体31，使上环体31弹性收缩，盖帽4等组成的一体式结构处于平放在铝基板1上的状态，焊接固定，最终上环体31与沉孔槽结构12形成面密封，同时配合负极极柱2的底面对安装过孔11的顶端开口进行密封。

使用时，先将负极极柱2、盖帽4安装在专用模具上，再向两者之间注塑，此时负极极柱2、注塑件5和盖帽4整体已装配完成，成为一个整体；然后将密封件3放置在铝基板1的安装过孔11顶部凹槽处，负极极柱2、注塑件5和盖帽4整体盖帽4底面上的圆柱形固定凸起43和铝基板1上圆柱凹槽对准，进行焊接，即可完成负极极柱2的全部装配工艺，如图2所示。

如图3，负极极柱2呈圆柱凸台状结构，注塑件5呈圆柱凸台状的壳体结构，包裹在负极极柱2的侧面和台阶面上，盖帽4嵌合罩设在注塑件5的侧面和台阶面上，并使负极极柱2的顶面和底面暴露在外部。优选的，盖帽4具有圆柱状的主体结构。

负极极柱2呈圆柱凸台状，注塑件5和盖帽4依次套在负极极柱2的侧面，即刚好将负极极柱2绝缘包裹起来，并且分别露出负极极柱2的顶面和底面，巧妙的将负极极柱2与盖帽4组合成一体结构，便于安装固定。

可选的，负极极柱2的侧面上设置有定位凸起21，定位凸起21呈圆柱状，沿负极极柱2的径向布置，用于嵌入注塑件5内部。通过在负极极柱2的外侧设置圆柱形凸出，在注塑件5注塑成型时，嵌入注塑件5内部，使负极极柱2与注塑件5固定不发生旋转及位移，固定牢固。

可选的，盖帽4的内侧壁上设置有定位凹孔42，定位凹孔42为盲孔，用于与注塑件5上的凸起结构配合进行限位。通过在盖帽4的内侧壁上设置有定位凹孔42，在注塑件5注塑成型时，注塑液会嵌入定位凹孔42内部，使盖帽4与注塑件5固定不发生旋转及位移，固定牢固。

可选的，密封件3包括设置在负极极柱2与铝基板1之间的上环体31和设置在安装过孔11内壁上的下筒体32，上环体31与下筒体32为一体式结构，上环体31将负极极柱2与铝基板1绝缘隔开。密封件3还包括设置在铝基板1底面上的下环体33，上环体31、下筒体32和下环体33一体成型，下环体33用于对安装过孔11的底端进行密封。

通过上环体31和下筒体32组成截面为倒L型的密封件，上环体31将负极极柱2与铝基板1绝缘隔开，下筒体32过盈放置在安装过孔11的顶端，实现安装过孔11顶端的密封。通常在电池内部设置有极片连接板，将各个极片集合连接在一起，负极极片连接板上设置有凸台，凸台深入安装过孔11内与负极极柱2的下表面接触，通过下环体33和下筒体32在凸台插入的过程中，将其与铝基板1电性隔开，并实现安装过孔11的密封，提升电池装配的质量。

可选的，该锂离子电池盖板还包括设置于铝基板1中部的注液口61和防爆阀62，负极极柱2设于铝基板1的一端，另一端设置有一体成型的正极极柱63。

将正极极柱63与铝基板1一体成型，防止电池壳体腐蚀，生产工艺简单。

本实用新型一种锂离子电池，包括上述的电池盖板，简化负极极柱2的装配工艺，提高生产效率。

最后应当说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对其保护范围的限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:本领域技术人员阅读本实用新型后依然可对发明的具体实施方式进行种种变更、修改或者等同替换，但这些变更、修改或者等同替换，均在发明待批的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池盖板，其特征在于，包括铝基板(1)、设置在所述铝基板(1)顶面上的负极极柱(2)、设于所述负极极柱(2)与所述铝基板(1)之间的密封件(3)和对所述负极极柱(2)进行固定的盖帽(4)，所述铝基板(1)上开有安装过孔(11)，所述负极极柱(2)设置在所述安装过孔(11)的顶部，所述盖帽(4)呈盖状结构，且盖面上开有通孔(41)，所述盖帽(4)盖在所述负极极柱(2)的顶部，所述负极极柱(2)的顶面从所述通孔(41)露出，所述负极极柱(2)与所述盖帽(4)之间设置有使二者电性绝缘的注塑件(5)，所述注塑件(5)通过在所述盖帽(4)和所述负极极柱(2)之间注塑形成，且注塑完成后，所述盖帽(4)、所述负极极柱(2)和所述注塑件(5)连接形成一体式结构，所述盖帽(4)的底面与所述铝基板(1)固定连接，将所述负极极柱(2)和所述密封件(3)压紧定位在所述铝基板(1)上。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述负极极柱(2)呈圆柱凸台状结构，所述注塑件(5)呈圆柱凸台状的壳体结构，包裹在所述负极极柱(2)的侧面和台阶面上，所述盖帽(4)嵌合罩设在所述注塑件(5)的侧面和台阶面上，并使所述负极极柱(2)的顶面和底面暴露在外部。

3.根据权利要求2所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述负极极柱(2)的侧面上设置有定位凸起(21)，所述定位凸起(21)呈圆柱状，沿所述负极极柱(2)的径向布置，用于嵌入所述注塑件(5)内部。

4.根据权利要求2所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述盖帽(4)的内侧壁上设置有定位凹孔(42)，所述定位凹孔(42)为盲孔，用于与所述注塑件(5)上的凸起结构配合进行限位。

5.根据权利要求1所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述密封件(3)包括设置在所述负极极柱(2)与所述铝基板(1)之间的上环体(31)和设置在所述安装过孔(11)内壁上的下筒体(32)，所述上环体(31)与所述下筒体(32)为一体式结构，所述上环体(31)将所述负极极柱(2)与所述铝基板(1)绝缘隔开。

6.根据权利要求5所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述密封件(3)还包括设置在所述铝基板(1)底面上的下环体(33)，所述上环体(31)、所述下筒体(32)和所述下环体(33)一体成型，所述下环体(33)用于对所述安装过孔(11)的底端进行密封。

7.根据权利要求5或6所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述安装过孔(11)的顶端设置有沉孔槽结构(12)，所述上环体(31)设置在沉孔槽结构(12)的槽内。

8.根据权利要求1所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，所述盖帽(4)的底面上间隔设置有固定凸起(43)，所述固定凸起(43)在将所述盖帽(4)与所述铝基板(1)固定时，嵌入所述铝基板(1)进行定位，所述负极极柱(2)的顶面中心设置有倒圆锥状凹槽。

9.根据权利要求1所述的一种锂离子电池盖板，其特征在于，还包括设置于所述铝基板(1)的中部的注液口(61)和防爆阀(62)，所述负极极柱(2)设于所述铝基板(1)的一端，所述铝基板(1)的另一端设置有一体成型的正极极柱(63)。

10.一种锂离子电池，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的锂离子电池盖板。

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