CN217234334U - 一种油封结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种油封结构，涉及油封技术领域，其包括定环和动环，定环和动环之间非直接相抵并形成有阻油缝隙，阻油缝隙绕定环的轴线周向延伸并呈环状。通过阻油缝隙实现封油，定环与动环不相抵，进而减少了磨损实现不易损坏的效果，使得油封结构使用更加持久稳定，此外也能够减少摩擦形成的能量损耗，使得能量利用率更好。

Description

一种油封结构

技术领域

本申请涉及油封技术领域，更具体地说，它涉及一种油封结构。

背景技术

油封是用来封油的机械元件。

在传动结构如齿轮箱中，其输出轴或输入轴需要穿出箱体侧壁，齿轮箱内为了确保齿轮啮合稳定，需要油液润滑，常用的润滑通过加设泵油系统形成齿轮箱内部油液循环，将底部油液泵吸至上方喷淋而下对各个齿轮进行油液润滑。此时在油液循环过程中，部分油液容易溅到输出轴或输入轴进而从箱体与轴体的缝隙渗出，另外由于齿轮传动存在发热情况，部分油液也会形成油雾进入到轴体与箱体缝隙然后液化外渗。

为了减少油液外渗，实践中通常在输出轴或输入轴设有橡胶密封圈，通过橡胶密封圈抵紧轴体与箱体通孔内壁形成密封。

但是，通过橡胶密封圈形成油封结构时，由于轴体转动，橡胶密封圈持续受到摩擦，容易损坏，有待改进。

实用新型内容

为了改善油封结构易损坏的问题，本申请提供一种油封结构。

本申请提供的一种油封结构，采用如下的技术方案：

一种油封结构，包括定环和动环，所述定环和所述动环之间非直接相抵并形成有阻油缝隙，所述阻油缝隙绕所述定环的轴线周向延伸并呈环状。

通过上述技术方案，定环用于安装在箱体，动环用于安装在轴体，实际安装后，通过定环和动环之间形成的阻油缝隙，动环跟随轴体转动。当油液飞溅到阻油缝隙或油雾在阻油缝隙内液化之后，通过动环的转动形成离心效果将油液甩回至箱体内，减少了油液外渗起到封油效果。通过定环和动环的设置，实际运转过程中定环与动环不相抵，进而减少了磨损实现不易损坏的效果，使得油封结构使用更加持久稳定，此外也能够减少摩擦形成的能量损耗，使得能量利用率更好。

可选的，所述阻油缝隙的间隙小于0.5mm。

通过上述技术方案，缝隙太大实际的阻油效果不佳，实践下来发现间隙小于0.5mm时阻油效果比较稳定。

可选的，所述定环包活环体以及设置于环体靠近动环一端的环形凸起，所述动环对应开设有供所述环形凸起嵌入的环形凹槽，所述阻油缝隙设置为所述环形凸起嵌入所述环形凹槽之后所述定环和所述动环之间形成的间隙。

通过上述技术方案，设置环形凸起和环形凹槽，通过环形凸起嵌入到环形凹槽，从而加长了油液通过阻油缝隙进入到内圈的路程，进而使得阻油效果更强。

可选的，所述环形凸起的外周壁设有环形的储油槽，所述储油槽呈环状并绕所述环形凸起的轴线设置。

通过上述技术方案，设置储油槽，当油液进入阻油缝隙之后，当动环的转动不能及时将油液甩出时，定环的储油槽可以形成临时储油区域，减少了油液直接沿着阻油缝隙渗出的情况，进而使得油封效果更好。

可选的，所述定环设有导油通道，所述导油通道的一端连通至所述储油槽且另一端连通至所述阻油缝隙的外部区域。

通过上述技术方案，实际安装时，油封轴线一般呈水平，此时将导油通道位于下端，储油槽蓄存的油液可以通过导油通道回流至箱体内，进一步减少油液外渗的情况。

可选的，所述环形凸起设有两个，两个环形凸起分别为凸起一和凸起二，所述凸起二位于所述凸起一的外圈设置；

所述环形凹槽设有两个且位置与所述环形凸起一一对应设置。

通过上述技术方案，设置凸起一和凸起二，两个环形凸起使得油液通过阻油缝隙的难度更大，使得整体的封油效果更好。

可选的，每个所述环形凸起的外周壁均开设有储油槽，所述储油槽呈环状并绕所述环形凸起的轴线设置；所述凸起一的储油槽为油槽一，所述凸起二的储油槽为油槽二。

通过上述技术方案，设有油槽一和油槽二形成储油区域，进而减少了油液直接沿着阻油缝隙渗出的情况，进而使得油封效果更好。

可选的，所述定环设有导油通道，所述导油通道设有两个与两个储油槽一一对应连通，所述导油通道的一端连通至对应的所述储油槽且另一端连通至所述阻油缝隙的外部区域。

通过上述技术方案，通过导油通道将储油槽的油液导回至箱体内，进而减少油液外渗的情况，提升封油效果。

可选的，与所述油槽一连通的所述导油通道包括开设于环体的孔一、孔二以及连接槽；

所述孔一和孔二开设于环体靠近所述动环的端面，所述孔一和所述孔二沿所述环体的径向分布，且所述孔一和孔二位于环体轴线的同一侧；所述孔一位于两个所述环形凸起之间的区域，所述孔二位于所述阻油缝隙的外部区域，所述连接槽开设于环体远离所述动环的一端并沿径向连通所述孔一和所述孔二。

通过上述技术方案，通过孔一、连接槽以及孔二形成导油通道，多段拼接的方式，使得导油通道的加工更加方便。

可选的，所述动环内周壁设有缺口槽，所述缺口槽位于所述导油通道所在的侧边，所述缺口槽位于动环远离动环的一端，且所述缺口槽的槽底朝远离动环的方向逐渐远离动环的轴线，所述缺口槽连通至与所述油槽二连通的所述导油通道。

通过上述技术方案，设置缺口槽，当油液外渗至定环内圈后，油液可以通过缺口槽导回至导油通道，进一步实现油液回收，减少油液外渗至箱体外的情况。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

(1)通过阻油缝隙实现封油，定环与动环不相抵，进而减少了磨损实现不易损坏的效果，使得油封结构使用更加持久稳定，此外也能够减少摩擦形成的能量损耗，使得能量利用率更好；

(2)通过设置环形凸起和环形凹槽，加长了油液通过阻油缝隙进入到内圈的路程，进而使得阻油效果更强；

(3)通过设置储油槽和导油通道，储油槽蓄存的油液可以通过导油通道回流至箱体内，减少油液外渗的情况，进一步提升封油效果。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为实施例的剖视示意图；

图3为图2中A部放大示意图。

附图标记：1、定环；11、环体；12、环形凸起；121、凸起一；122、凸起二；13、储油槽；131、油槽一；132、油槽二；14、孔一；15、孔二；16、连接槽；17、环槽；18、缺口槽；2、动环；21、环形凹槽；3、阻油缝隙；4、导油通道。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例：

本申请实施例公开一种油封结构，参见图1，包括定环1和动环2。

参见图2和图3，定环1包括环体11以及环形凸起12。环体11呈圆环状，环形凸起12固定于环体11轴向的一端，环形凸起12的轴线与环体11的轴线重合。环形凸起12设有两个，两个环形凸起12分别为凸起一121和凸起二122，凸起二122位于凸起一121的外圈。

每个环形凸起12的外周壁均开设有环形的储油槽13，储油槽13呈环状并绕所述环形凸起12的轴线设置，本示例中展示了储油槽13的轴心线与环形凸起12的轴心线重合的情况。其中凸起一121的储油槽13为油槽一131，凸起二122的储油槽13为油槽二132。

参见图1和图3，环体11还开设有孔一14、孔二15以及连接槽16。其中孔一14和孔二15均为圆孔，孔一14和孔二15均开设于环体11设有环形凸起12的端面，且孔一14和孔二15的轴线平行于定环1的轴线。孔一14和孔二15沿所述环体11的径向分布，且孔一14和孔二15位于环体11轴线的同一侧，孔一14位于两个环形凸起12之间的区域，孔二15位于凸环二远离环体11轴线的区域。连接槽16开设于环体11背离环形凸起12的端面，连接槽16沿径向延伸并使得孔一14和孔二15连通。环体11开设有连接槽16的端面还开设有环槽17，环槽17与环体11同轴设置，环槽17的槽深大于连接槽16，环槽17与连接槽16连通且环槽17朝向其轴心线的方向贯通环体11内壁。在环体11的内周壁还开设有缺口槽18，缺口槽18位于连接槽16所存在的一侧，缺口槽18的槽底朝远离动环2的方向逐渐远离动环2的轴线。缺口槽18和孔一14沿径向分布，缺口槽18通过环槽17实现与连接槽16连通。

参见图2和图3，动环2呈圆环状，动环2的最大外径小于环体11的最大外径。动环2沿轴向的一个端面开设有两个环形凹槽21，两个环形凹槽21的位置与两个环形凸起12一一对应设置。

实际使用时，动环2和定环1均会开设有若干安装孔，安装孔主要供螺栓穿过用于安装固定。动环2用于同轴安装在齿轮箱的轴体跟随轴体转动。定环1用于安装齿轮箱在箱体，且定环1的轴线呈水平设置，此时动环2的孔一14、孔二15位于定环1轴线的正下方，且孔二15位于动环2的外周壁远离动环2轴线的区域。定环1的环形凸起12一一对应嵌入动环2的环形凹槽21，环形凸起12嵌入环形凹槽21之后定环1和所述动环2之间非直接相抵，定环1和所述动环2之间留有间隙形成阻油缝隙3，阻油缝隙3的间隙小于0.5mm。阻油缝隙3绕定环1的轴线周向延伸并呈环状，本示例中展示了阻油缝隙3与环体11轴线重合的情况。

环体11还设有导油通道4，导油通道4设有两个且与两个储油槽13一一对应连通，每个导油通道4的一端连通至对应的所述储油槽13且另一端连通至所述阻油缝隙3的外部区域。其中，与油槽一131连通的导油通道4通过孔一14、孔二15以及连接槽16连通形成。油槽二132的导油通道4则为环形凸起12嵌入环形凹槽21的缝隙形成。

本实施例的工作原理是：

在轴体转动过程中，当油液飞溅到阻油缝隙3或油雾在阻油缝隙3内液化之后，通过动环2的转动形成离心效果将油液甩回至箱体内，且储油槽13可以供外渗油液临时存储，然后油液在重力作用下沿着导游通道再次导回至箱体内，整体减少了油液外渗进而起到封油效果。另外，运转过程中定环1与动环2不相抵，进而减少了磨损实现不易损坏的效果，使得油封结构使用更加持久稳定，此外也能够减少摩擦形成的能量损耗，使得能量利用率更好。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油封结构，其特征在于：包括定环(1)和动环(2)，所述定环(1)和所述动环(2)之间非直接相抵并形成有阻油缝隙(3)，所述阻油缝隙(3)绕所述定环(1)的轴线周向延伸并呈环状。

2.根据权利要求1所述的一种油封结构，其特征在于：所述阻油缝隙(3)的间隙小于0.5mm。

3.根据权利要求1所述的一种油封结构，其特征在于：所述定环(1)包活环体(11)以及设置于环体(11)靠近动环(2)一端的环形凸起(12)，所述动环(2)对应开设有供所述环形凸起(12)嵌入的环形凹槽(21)，所述阻油缝隙(3)设置为所述环形凸起(12)嵌入所述环形凹槽(21)之后所述定环(1)和所述动环(2)之间形成的间隙。

4.根据权利要求3所述的一种油封结构，其特征在于：所述环形凸起(12)的外周壁设有环形的储油槽(13)，所述储油槽(13)呈环状并绕所述环形凸起(12)的轴线设置。

5.根据权利要求4所述的一种油封结构，其特征在于：所述定环(1)设有导油通道(4)，所述导油通道(4)的一端连通至所述储油槽(13)且另一端连通至所述阻油缝隙(3)的外部区域。

6.根据权利要求3所述的一种油封结构，其特征在于：所述环形凸起(12)设有两个，两个环形凸起(12)分别为凸起一(121)和凸起二(122)，所述凸起二(122)位于所述凸起一(121)的外圈设置；

所述环形凹槽(21)设有两个且位置与所述环形凸起(12)一一对应设置。

7.根据权利要求6所述的一种油封结构，其特征在于：每个所述环形凸起(12)的外周壁均开设有储油槽(13)，所述储油槽(13)呈环状并绕所述环形凸起(12)的轴线设置；所述凸起一(121)的储油槽(13)为油槽一(131)，所述凸起二(122)的储油槽(13)为油槽二(132)。

8.根据权利要求7所述的一种油封结构，其特征在于：所述定环(1)设有导油通道(4)，所述导油通道(4)设有两个并与两个储油槽(13)一一对应连通，所述导油通道(4)的一端连通至对应的所述储油槽(13)且另一端连通至所述阻油缝隙(3)的外部区域。

9.根据权利要求8所述的一种油封结构，其特征在于：与所述油槽一(131)连通的所述导油通道(4)包括开设于环体(11)的孔一(14)、孔二(15)以及连接槽(16)；

所述孔一(14)和孔二(15)开设于环体(11)靠近所述动环(2)的端面，所述孔一(14)和所述孔二(15)沿所述环体(11)的径向分布，且所述孔一(14)和孔二(15)位于环体(11)轴线的同一侧；所述孔一(14)位于两个所述环形凸起(12)之间的区域，所述孔二(15)位于所述阻油缝隙(3)的外部区域，所述连接槽(16)开设于环体(11)远离所述动环(2)的一端并沿径向连通所述孔一(14)和所述孔二(15)。

10.根据权利要求8所述的一种油封结构，其特征在于：所述动环(2)内周壁设有缺口槽(18)，所述缺口槽(18)位于所述导油通道(4)所在的侧边，所述缺口槽(18)位于动环(2)远离动环(2)的一端，且所述缺口槽(18)的槽底朝远离动环(2)的方向逐渐远离动环(2)的轴线，所述缺口槽(18)连通至与所述油槽二(132)连通的所述导油通道(4)。

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