CN217193820U - 一种车铣一体加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种车铣一体加工中心，包括机架模组、双驱龙门模组、旋转摇篮和定位推块；所述定位推块、旋转摇篮从前至后依次设置在所述机架模组上，所述双驱龙门模组于所述旋转摇篮上方设置在所述机架模组上，通过所述机架模组配合所述双驱龙门模组实现三轴CNC加工，或通过所述旋转摇篮配合所述双驱龙门模组实现五轴CNC加工，或通过所述定位推块、旋转摇篮配合所述双驱龙门模组实现车床加工。本实用新型在同一结构上能够做车床加工或三轴/五轴CNC加工，实现车铣一体，零配件加工更加灵活多样，避免了工件的重复装夹，节约了时间，有效提高了零配件的加工效率和加工精度。

Description

一种车铣一体加工中心

技术领域

本实用新型涉及零配件加工技术领域，尤其涉及一种车铣一体加工中心。

背景技术

目前，许多零配件的生产离不开车床或者铣床的加工作业，因此，车床、铣床的加工方式被普遍应用于零配件加工领域。但是，常规的车床、铣床加工方式单一，满足不了复杂零配件加工，需要车床、铣床等多台机床配合完成对复杂零配件的加工，而零配件在换机床加工时需要重新定位装夹，会产生重复装夹的定位偏差，还会大量的浪费时间，造成加工效率低和加工精度差的问题。

基于目前现状，需要将零配件的加工从复杂化走向简单化，以增加零配件的加工效率和加工精度，实现零配件加工的多样性；因此，需要提供一种车铣一体加工中心，用于解决传统车床、铣床加工方式单一，对复杂零配件加工效率低、加工精度差的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种车铣一体加工中心。

本实用新型的技术方案如下：

一种车铣一体加工中心，包括机架模组、双驱龙门模组、旋转摇篮和定位推块；所述定位推块、旋转摇篮从前至后依次设置在所述机架模组上，所述双驱龙门模组于所述旋转摇篮上方设置在所述机架模组上；

其中，所述双驱龙门模组包括X轴运动单元、两个Y轴运动单元、Z轴运动单元和加工单元；所述机架模组的上方设置有加工板，所述加工板的上方设置有第一导轨，所述定位推块可前后移动设置在所述第一导轨上；所述机架模组于所述加工板后方还设置有活动槽，所述机架模组的上方于所述活动槽处设置有所述旋转摇篮，通过所述活动槽给所述旋转摇篮的运行提供活动空间；所述机架模组的上方于所述加工板和活动槽左右两侧还分别设置有安装座，每一所述安装座的上方均设置有一个所述Y轴运动单元，所述X轴运动单元于所述旋转摇篮上方驱动连接在两个所述Y轴运动单元上，所述Z轴运动单元于所述旋转摇篮上方驱动连接在所述X轴运动单元上，所述加工单元驱动连接在所述Z轴运动单元上，通过所述Y轴运动单元带动所述X轴运动单元实现前后移动，通过所述X轴运动单元带动所述Z轴运动单元实现左右移动，通过所述Z轴运动单元带动所述加工单元实现上下升降，通过所述加工单元对工件进行加工。

进一步地，所述旋转摇篮包括第一伺服电机、第二伺服电机、第一谐波减速机、第二谐波减速机、第一安装块、第二安装块、摇篮主体和加工底座；所述机架模组的上方于所述活动槽左侧设置有所述第一安装块，所述机架模组的上方于所述活动槽右侧设置有所述第二安装块，所述第一安装块上设置有贯通其左右两端的安装孔一，所述第一谐波减速机设置在所述安装孔一内，所述第一伺服电机于所述第一谐波减速机左侧设置在所述第一安装块上，其输出轴穿入所述安装孔一内与所述第一谐波减速机驱动连接，且所述第一谐波减速机还与所述摇篮主体的一端驱动连接，所述摇篮主体的另一端与所述第二安装块转动连接，通过所述第一伺服电机、第一谐波减速机的动作带动所述摇篮主体实现前后方向上的摆动；所述摇篮主体上设置有贯通其前后两端的安装孔二，所述第二谐波减速机设置在所述安装孔二内，所述第二伺服电机于所述第二谐波减速机后方设置在所述摇篮主体上，其输出轴穿入所述安装孔二内与所述第二谐波减速机驱动连接，所述加工底座设置于所述摇篮主体前方，其与所述第二谐波减速机驱动连接，通过所述第二伺服电机、第二谐波减速机的动作带动所述加工底座实现旋转。

进一步地，其中一个所述Y轴运动单元的上方设置有Y轴拖链，且该设置有Y轴拖链的Y轴运动单元面向另一个所述Y轴运动单元的一侧上还设有光栅尺，通过所述光栅尺对所述加工单元的坐标进行检测，以起到一个补偿加工单元上的刀具运动误差的作用。

进一步地，所述Z轴运动单元包括Z轴基座、Z轴电机、Z轴丝杆和Z轴挂板；所述Z轴基座于所述第一安装块上方驱动连接在所述X轴运动单元上，所述Z轴电机设置在所述Z轴基座上，所述Z轴丝杆的一端固定连接在所述Z轴电机的输出轴上，所述Z轴丝杆的另一端与所述Z轴基座转动连接，且所述Z轴基座于所述Z轴丝杆左右两侧分别设置有第二滑轨，所述Z轴挂板滑动连接在两根所述第二滑轨上，且所述Z轴挂板还与所述Z轴丝杆驱动连接，所述加工单元设置在所述Z轴挂板上，通过所述Z轴电机带动所述Z轴丝杆旋转，使与所述Z轴丝杆驱动连接的Z轴挂板上升或下降，从而使设置在所述Z轴挂板上的加工单元实现上下升降。

进一步地，所述加工底座的内部开设有若干条贯通至其前端表面的气流道，对应的，所述加工底座的侧边上设置有若干个气管接头，每个所述气管接头分别连通有若干条所述气流道，且每个所述气管接头还均连通抽真空装置。

进一步地，所述第一安装块的左侧上还设置有第一电机罩，通过所述第一电机罩围住所述第一伺服电机，对所述第一伺服电机起到一个保护作用；

所述摇篮主体的后端上还设置有第二电机罩，通过所述第二电机罩围住所述第二伺服电机，对所述第二伺服电机起到一个保护作用。

进一步地，每个所述安装座面向另一个所述安装座的一侧上均设置有Y轴防护条，通过所述Y轴防护条对相应的Y轴运动单元及设置在Y轴运动单元上的光栅尺起到一个防护的作用，以减少液体溅射到Y轴运动单元或光栅尺上。

进一步地，所述Z轴挂板左右两侧的其中一侧上设置有遮光片，对应的，所述Z轴基座对应所述遮光片的位置上设置有光电开关组，所述光电开关组由若干个从上至下依次设置在所述Z轴基座上的光电开关所组成，通过所述光电开关组及遮光片实现检测所述Z轴挂板的位置。

进一步地，所述加工单元包括主轴；所述主轴固定连接在所述Z轴挂板上，其末端输出部连接有可拆卸的刀具，通过所述主轴带动所述刀具对工件进行加工；

所述加工单元还包括保护罩；所述保护罩于所述主轴外围固定连接在所述Z轴挂板上，对所述主轴起到一个保护作用。

进一步地，所述机架模组包括若干个方通底座和工作台；若干个所述方通底座从前至后依次设置，所述工作台设置在若干个所述方通底座的上方，且所述工作台的上方分别设置有所述加工板、活动槽和安装座；

每个所述方通底座内均加装有配重块，起到一个平衡的作用。

采用上述方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的设计，实现了车铣一体，在同一结构上能够做三轴CNC加工或五轴CNC加工或车床加工，零配件加工更加灵活多样，避免了工件的重复装夹，节约了时间，有效提高了零配件的加工效率和加工精度，结构精巧，应用前景广泛，值得社会大力推广；

2、优选方案中直线电机的应用，运行速度快，运动精度高，保障了加工的效率和精度；

3、优选方案中光电开关组和遮光片的应用，实现自动检测Z轴挂板的位置，进而能够确定刀具的行程，方便于实现对刀具的自动化控制；

4、优选方案中光栅尺的应用，实现对加工单元的坐标进行检测，进而能够起到一个补偿刀具运动误差的作用；

5、优选方案中方通底座加装配重块的设计，起到一个平衡的作用，有效减小了震动对车铣一体加工中心造成的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的车铣一体加工中心的立体结构图；

图2为本实用新型一实施例提供的车铣一体加工中心另一角度的立体结构图；

图3为图1中A处的放大示意图；

图4为本实用新型一实施例提供的旋转摇篮的结构示意图；

图5为图4中A-A视角的剖面视图；

图6为图4中B-B视角的剖面视图；

图7为本实用新型一实施例提供的双驱龙门模组去掉X轴运动单元、Y轴运动单元之后的立体结构图；

图8为本实用新型一实施例提供的双驱龙门模组去掉X轴运动单元、Y轴运动单元、Z轴拖链和保护罩之后的立体结构图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“一”、“二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

参照图1至图8所示，本实用新型提供一种车铣一体加工中心，包括机架模组1、双驱龙门模组2、旋转摇篮3和定位推块4；所述定位推块4、旋转摇篮3从前至后依次设置在所述机架模组1上，所述双驱龙门模组2于所述旋转摇篮3上方设置在所述机架模组1上，具体的，所述车铣一体加工中心的工作模式分为如下三种：

a、当工件装夹在所述机架模组1上时，这种模式下所述旋转摇篮3不需要运行，仅通过所述双驱龙门模组2对工件进行三轴CNC加工；

b、当工件装夹在所述旋转摇篮3上且并未通过所述定位推块4进行加固限位时，通过所述旋转摇篮3配合所述双驱龙门模组2对工件进行五轴CNC加工；

c、当工件装夹在所述旋转摇篮3上且通过所述定位推块4进行加固限位时，通过所述旋转摇篮3配合所述双驱龙门模组2对工件进行车床加工；

进一步的，所述双驱龙门模组2包括X轴运动单元5、两个Y轴运动单元6、Z轴运动单元7和加工单元8；所述机架模组1的上方设置有加工板9，所述加工板9的上方设置有沿前后方向布置的第一导轨10，所述定位推块4可前后移动设置在所述第一导轨10上，也即所述定位推块4滑动连接在所述第一导轨10上，其能够在外力的作用下沿所述第一导轨10向前或向后移动，且所述定位推块4的后端上设置有顶针11，当工件装夹在所述旋转摇篮3上且需要做车床加工时，推动所述定位推块4，使其沿所述第一导轨10向后移动至其顶针11与工件相贴合，并通过外部结构固定住所述定位推块4以使其在工件加工过程中不会再产生前后移动，再通过所述旋转摇篮3配合所述双驱龙门模组2对工件做车床加工；所述机架模组1于所述加工板9后方还设置有活动槽12，所述机架模组1的上方于所述活动槽12处设置有所述旋转摇篮3，通过所述活动槽12给所述旋转摇篮3的运行提供活动空间；所述机架模组1的上方于所述加工板9和活动槽12左右两侧还分别设置有安装座13，每一所述安装座13的上方均设置有一个所述Y轴运动单元6，所述X轴运动单元5于所述旋转摇篮3上方驱动连接在两个所述Y轴运动单元6上，所述Z轴运动单元7于所述旋转摇篮3上方驱动连接在所述X轴运动单元5上，所述加工单元8驱动连接在所述Z轴运动单元7上，通过所述Y轴运动单元6带动所述X轴运动单元5实现前后移动，通过所述X轴运动单元5带动所述Z轴运动单元7实现左右移动，通过所述Z轴运动单元7带动所述加工单元8实现上下升降，通过所述加工单元8对工件进行加工，从而在所述X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者的作用下能够使所述加工单元8实现三轴加工，当工件装夹在所述加工板9上且需要做三轴CNC加工时，通过所述X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者带动所述加工单元8对工件做X、Y、Z三轴运动的三轴CNC加工，而当工件装夹在所述旋转摇篮3上且需要做五轴CNC加工时，通过所述旋转摇篮3带动工件旋转及沿前后方向实现摆动(也即带动工件向前摆动或向后摆动)，并通过所述X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者带动所述加工单元8在三维空间中运动，从而在所述旋转摇篮3和双驱龙门模组2的配合工作下实现对工件做五轴CNC加工。

在本实施例中，所述旋转摇篮3包括第一伺服电机14、第二伺服电机15、第一谐波减速机16、第二谐波减速机17、第一安装块18、第二安装块19、摇篮主体20和加工底座21；所述机架模组1的上方于所述活动槽12左侧设置有所述第一安装块18，所述机架模组1的上方于所述活动槽12右侧设置有所述第二安装块19，所述第一安装块18上设置有贯通其左右两端的安装孔一，所述第一谐波减速机16设置在所述安装孔一内，所述第一伺服电机14于所述第一谐波减速机16左侧设置在所述第一安装块18上，其输出轴穿入所述安装孔一内与所述第一谐波减速机16驱动连接，且所述第一谐波减速机16还与所述摇篮主体20的一端驱动连接，所述摇篮主体20的另一端与所述第二安装块19转动连接，通过所述第一伺服电机14、第一谐波减速机16的动作带动所述摇篮主体20实现前后方向上的摆动；所述摇篮主体20上设置有贯通其前后两端的安装孔二，所述第二谐波减速机17设置在所述安装孔二内，所述第二伺服电机15于所述第二谐波减速机17后方设置在所述摇篮主体20上，其输出轴穿入所述安装孔二内与所述第二谐波减速机17驱动连接，所述加工底座21设置于所述摇篮主体20前方，其与所述第二谐波减速机17驱动连接，通过所述第二伺服电机15、第二谐波减速机17的动作带动所述加工底座21实现旋转；当工件装夹在所述加工底座21上时，通过所述第二伺服电机15、第二谐波减速机17的动作能够使工件实现旋转，而通过所述第一伺服电机14、第一谐波减速机16的动作还能够使工件实现前后方向上的摆动；

进一步的，所述加工底座21的内部开设有若干条贯通至其前端表面的气流道，对应的，所述加工底座21的侧边上设置有若干个气管接头22，每个所述气管接头22分别连通有若干条所述气流道，且每个所述气管接头22还均连通抽真空装置，也即在所述加工底座21上装夹工件时，可以通过抽真空装置将工件与所述加工底座21所围成空间内的气体抽空形成负压来使工件真空吸附在加工底座21上，还可以直接将工件套设在所述加工底座21上，装夹方式更灵活多样，适用更多种工件，应用范围更广泛；

所述第一安装块18的左侧上还设置有第一电机罩23，通过所述第一电机罩23围住所述第一伺服电机14，从而对所述第一伺服电机14起到一个保护作用；同理，所述摇篮主体20的后端上还设置有第二电机罩24，通过所述第二电机罩24围住所述第二伺服电机15，从而对所述第二伺服电机15起到一个保护作用。

在本实施例中，所述X轴运动单元5和Y轴运动单元6均优选采用直线电机；其中一个所述Y轴运动单元6的上方设置有Y轴拖链，用于对该Y轴运动单元6相关线路(电缆等)起到一个牵引及保护的作用，且该设置有Y轴拖链的Y轴运动单元6面向另一个所述Y轴运动单元6的一侧上还设有光栅尺25，该光栅尺25的型号优选为RTLC40，通过所述光栅尺25对所述加工单元8的坐标进行检测，以起到一个补偿加工单元8上的刀具运动误差的作用；

进一步的，每个所述安装座13面向另一个所述安装座13的一侧上均设置有沿前后方向布置的Y轴防护条26，通过所述Y轴防护条26对相应的Y轴运动单元6及设置在所述Y轴运动单元6上的光栅尺25起到一个防护的作用，以减少液体溅射到Y轴运动单元6或光栅尺25上。

在本实施例中，所述Z轴运动单元7包括Z轴基座27、Z轴电机28、Z轴丝杆29和Z轴挂板30；所述Z轴基座27于所述第一安装块18上方驱动连接在所述X轴运动单元5上，所述Z轴电机28设置在所述Z轴基座27上，所述Z轴丝杆29的一端固定连接在所述Z轴电机28的输出轴上，所述Z轴丝杆29的另一端与所述Z轴基座27转动连接，且所述Z轴基座27于所述Z轴丝杆29左右两侧分别设置有第二滑轨31，所述Z轴挂板30滑动连接在两根所述第二滑轨31上，且所述Z轴挂板30还与所述Z轴丝杆29驱动连接，所述加工单元8设置在所述Z轴挂板30上，通过所述Z轴电机28带动所述Z轴丝杆29旋转，使与所述Z轴丝杆29驱动连接的Z轴挂板30上升或下降，从而使设置在所述Z轴挂板30上的加工单元8实现上下升降；

进一步的，所述Z轴挂板30的右侧上设置有遮光片32，对应的，所述Z轴基座27对应所述遮光片32的位置上设置有光电开关组33，所述光电开关组33由若干个从上至下依次设置在所述Z轴基座27上的光电开关所组成，通过所述光电开关组33及遮光片32实现检测所述Z轴挂板30的位置，从而实现检测所述加工单元8的行程；实际上，所述遮光片32还可设置在所述Z轴挂板30的左侧上，那么所述光电开关组33在所述Z轴挂板30上的安装位置也相应改变，也就是说，所述Z轴挂板30左右两侧的其中一侧上设置有所述遮光片32，且所述Z轴基座27对应所述遮光片32的位置上设置有所述光电开关组33，通过所述光电开关组33及遮光片32即可实现自动检测所述Z轴挂板30的位置；

所述Z轴基座27于所述Z轴电机28后方还设置有Z轴拖链，用于对Z轴运动单元7的相关线路(电缆等)起到一个牵引及保护的作用。

在本实施例中，所述加工单元8包括主轴34；所述主轴34固定连接在所述Z轴挂板30上，其末端输出部连接有可拆卸的刀具35，通过所述主轴34带动所述刀具35对工件进行加工，从而在所述X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者的作用下所述加工单元8能够进行三轴加工，且通过所述旋转摇篮3的配合还能够进行五轴加工以及车床加工；

进一步的，所述加工单元8还包括保护罩36；所述保护罩36于所述主轴34外围固定连接在所述Z轴挂板30上，对所述主轴34起到一个保护作用。

在本实施例中，所述机架模组1包括两个方通底座37和工作台38；两个所述方通底座37从前至后依次设置，所述工作台38设置在两个所述方通底座37的上方，且所述工作台38的上方分别设置有所述加工板9、活动槽12和安装座13，所述工作台38的上方于所述活动槽12处设置有所述第一安装块18和第二安装块19；

实际上，所述方通底座37的数量不限于两个，可以是一至多个，根据需求灵活配置即可；

进一步的，考虑到设备高速运行带来的震动问题，每个所述方通底座37内均加装有配重块(附图中未示出，其结构及安装位置对本技术方案的实施无实质影响，因此，不做赘述及附图展示)，通过所述配重块起到一个平衡的作用，从而减小了震动对车铣一体加工中心造成的影响。

本实用新型工作过程及原理如下：

当需要进行三轴CNC加工时，先将工件装夹在加工板9上，再通过X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者来带动加工单元8实现X轴(左右方向)、Y轴(前后方向)、Z轴(上下方向)的三轴运动，然后由主轴34负责带动刀具对工件进行加工，从而实现对工件进行的三轴CNC加工。

当需要进行五轴CNC加工时，先将工件装夹在加工底座21上，再通过X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者来带动加工单元8实现X轴(左右方向)、Y轴(前后方向)、Z轴(上下方向)的三轴运动，由主轴34负责带动刀具对工件进行加工，由第二伺服电机15、第二谐波减速机17负责带动工件旋转，并由第一伺服电机14、第一谐波减速机16负责带动工件摆动，从而实现对工件进行的五轴CNC加工。

当需要进行车床加工时，先将工件装夹在加工底座21上，再通过定位推块4及外部结构对工件进行加固限位，以保证工件在加工过程中不会产生前后方向上的运动，然后通过X轴运动单元5、Y轴运动单元6、Z轴运动单元7三者来带动加工单元8实现X轴(左右方向)、Y轴(前后方向)、Z轴(上下方向)的三轴运动，由主轴34负责带动刀具对工件进行加工，并由第二伺服电机15、第二谐波减速机17负责带动工件旋转，从而实现对工件进行的车床加工。

需要说明的是，本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术，不属于本技术方案的改进。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的设计，实现了车铣一体，在同一结构上能够做三轴CNC加工或五轴CNC加工或车床加工，零配件加工更加灵活多样，避免了工件的重复装夹，节约了时间，有效提高了零配件的加工效率和加工精度，结构精巧，应用前景广泛，值得社会大力推广；

2、优选方案中直线电机的应用，运行速度快，运动精度高，保障了加工的效率和精度；

3、优选方案中光电开关组和遮光片的应用，实现自动检测Z轴挂板的位置，进而能够确定刀具的行程，方便于实现对刀具的自动化控制；

4、优选方案中光栅尺的应用，实现对加工单元的坐标进行检测，进而能够起到一个补偿刀具运动误差的作用；

5、优选方案中方通底座加装配重块的设计，起到一个平衡的作用，有效减小了震动对车铣一体加工中心造成的影响。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车铣一体加工中心，其特征在于，包括机架模组、双驱龙门模组、旋转摇篮和定位推块；所述定位推块、旋转摇篮从前至后依次设置在所述机架模组上，所述双驱龙门模组于所述旋转摇篮上方设置在所述机架模组上；

其中，所述双驱龙门模组包括X轴运动单元、两个Y轴运动单元、Z轴运动单元和加工单元；所述机架模组的上方设置有加工板，所述加工板的上方设置有第一导轨，所述定位推块可前后移动设置在所述第一导轨上；所述机架模组于所述加工板后方还设置有活动槽，所述机架模组的上方于所述活动槽处设置有所述旋转摇篮，通过所述活动槽给所述旋转摇篮的运行提供活动空间；所述机架模组的上方于所述加工板和活动槽左右两侧还分别设置有安装座，每一所述安装座的上方均设置有一个所述Y轴运动单元，所述X轴运动单元于所述旋转摇篮上方驱动连接在两个所述Y轴运动单元上，所述Z轴运动单元于所述旋转摇篮上方驱动连接在所述X轴运动单元上，所述加工单元驱动连接在所述Z轴运动单元上，通过所述Y轴运动单元带动所述X轴运动单元实现前后移动，通过所述X轴运动单元带动所述Z轴运动单元实现左右移动，通过所述Z轴运动单元带动所述加工单元实现上下升降，通过所述加工单元对工件进行加工。

2.根据权利要求1所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述旋转摇篮包括第一伺服电机、第二伺服电机、第一谐波减速机、第二谐波减速机、第一安装块、第二安装块、摇篮主体和加工底座；所述机架模组的上方于所述活动槽左侧设置有所述第一安装块，所述机架模组的上方于所述活动槽右侧设置有所述第二安装块，所述第一安装块上设置有贯通其左右两端的安装孔一，所述第一谐波减速机设置在所述安装孔一内，所述第一伺服电机于所述第一谐波减速机左侧设置在所述第一安装块上，其输出轴穿入所述安装孔一内与所述第一谐波减速机驱动连接，且所述第一谐波减速机还与所述摇篮主体的一端驱动连接，所述摇篮主体的另一端与所述第二安装块转动连接，通过所述第一伺服电机、第一谐波减速机的动作带动所述摇篮主体实现前后方向上的摆动；所述摇篮主体上设置有贯通其前后两端的安装孔二，所述第二谐波减速机设置在所述安装孔二内，所述第二伺服电机于所述第二谐波减速机后方设置在所述摇篮主体上，其输出轴穿入所述安装孔二内与所述第二谐波减速机驱动连接，所述加工底座设置于所述摇篮主体前方，其与所述第二谐波减速机驱动连接，通过所述第二伺服电机、第二谐波减速机的动作带动所述加工底座实现旋转。

3.根据权利要求1所述的车铣一体加工中心，其特征在于，其中一个所述Y轴运动单元的上方设置有Y轴拖链，且该设置有Y轴拖链的Y轴运动单元面向另一个所述Y轴运动单元的一侧上还设有光栅尺，通过所述光栅尺对所述加工单元的坐标进行检测，以起到一个补偿加工单元上的刀具运动误差的作用。

4.根据权利要求2所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述Z轴运动单元包括Z轴基座、Z轴电机、Z轴丝杆和Z轴挂板；所述Z轴基座于所述第一安装块上方驱动连接在所述X轴运动单元上，所述Z轴电机设置在所述Z轴基座上，所述Z轴丝杆的一端固定连接在所述Z轴电机的输出轴上，所述Z轴丝杆的另一端与所述Z轴基座转动连接，且所述Z轴基座于所述Z轴丝杆左右两侧分别设置有第二滑轨，所述Z轴挂板滑动连接在两根所述第二滑轨上，且所述Z轴挂板还与所述Z轴丝杆驱动连接，所述加工单元设置在所述Z轴挂板上，通过所述Z轴电机带动所述Z轴丝杆旋转，使与所述Z轴丝杆驱动连接的Z轴挂板上升或下降，从而使设置在所述Z轴挂板上的加工单元实现上下升降。

5.根据权利要求2所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述加工底座的内部开设有若干条贯通至其前端表面的气流道，对应的，所述加工底座的侧边上设置有若干个气管接头，每个所述气管接头分别连通有若干条所述气流道，且每个所述气管接头还均连通抽真空装置。

6.根据权利要求2所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述第一安装块的左侧上还设置有第一电机罩，通过所述第一电机罩围住所述第一伺服电机，对所述第一伺服电机起到一个保护作用；

所述摇篮主体的后端上还设置有第二电机罩，通过所述第二电机罩围住所述第二伺服电机，对所述第二伺服电机起到一个保护作用。

7.根据权利要求3所述的车铣一体加工中心，其特征在于，每个所述安装座面向另一个所述安装座的一侧上均设置有Y轴防护条，通过所述Y轴防护条对相应的Y轴运动单元及设置在Y轴运动单元上的光栅尺起到一个防护的作用，以减少液体溅射到Y轴运动单元或光栅尺上。

8.根据权利要求4所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述Z轴挂板左右两侧的其中一侧上设置有遮光片，对应的，所述Z轴基座对应所述遮光片的位置上设置有光电开关组，所述光电开关组由若干个从上至下依次设置在所述Z轴基座上的光电开关所组成，通过所述光电开关组及遮光片实现检测所述Z轴挂板的位置。

9.根据权利要求4所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述加工单元包括主轴；所述主轴固定连接在所述Z轴挂板上，其末端输出部连接有可拆卸的刀具，通过所述主轴带动所述刀具对工件进行加工；

所述加工单元还包括保护罩；所述保护罩于所述主轴外围固定连接在所述Z轴挂板上，对所述主轴起到一个保护作用。

10.根据权利要求1所述的车铣一体加工中心，其特征在于，所述机架模组包括若干个方通底座和工作台；若干个所述方通底座从前至后依次设置，所述工作台设置在若干个所述方通底座的上方，且所述工作台的上方分别设置有所述加工板、活动槽和安装座；

每个所述方通底座内均加装有配重块，起到一个平衡的作用。

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