CN217177046U - 可重配置盖板式二通插装阀试验装置 - Google Patents

Abstract

一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，包括有集成块体及其上开设的A油口、控制腔、第一密封槽以及B油口，在集成块上还开设有X控制口、Y控制口、Z1控制口和Z2控制口，在A油口、B油口与X控制口、Z1控制口、Z2控制口之间均设有控制开关，由控制开关能方便、快捷地调整先导控制油路连接关系，使之适应不同功能的控制盖板和插装阀，达到重复利用、降低成本、避免环境污染的目的。能按照不同功能的控制盖板和插装阀，对内部的先导控制油路进行通断连接，以提高该试验装置的普遍适用性能，解决了现有技术中的问题。

Description

可重配置盖板式二通插装阀试验装置

技术领域

本实用新型涉及液压阀试验装置技术领域，具体地说是一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置。

背景技术

盖板式二通插装阀采用先导控制、座阀主级、插装式连接，具有结构简单、成本低廉、流动阻力小、抗污能力强等特点，在中、大功率液压系统中普遍应用。二通插装阀分为方向、压力、流量三大类，每一大类又细分为多种通径、型号。相同通径的阀安装连接尺寸一致，仅先导控制油路和盖板机能不同。工程中在对某型号二通插装阀进行试验时，通常要通过专用试验块体进行。块体加工制造经固溶处理、锻件刨铣、磨削加工后，还要进行电镀防锈处理，因此加工制造周期长、成本高，且存在电镀液体泄漏引起环境污染的风险。而且，试验块体之上的控制油路一旦加工完成，后期不可变更，因此工程中试验块体一般为专用。因二通插装阀通径、型号众多，若每种阀都分别制造对应的试验块体，造成成本高企甚至是资源浪费，不符合降本增效、节能降耗的时代主题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，能按照不同功能的控制盖板和插装阀，对内部的先导控制油路进行通断连接，以提高该试验装置的普遍适用性能，解决了现有技术中的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：包括有集成块体，在集成块体上开设有同心设置的A油口、控制腔和第一密封槽，在开设控制腔一端的集成块体侧面上开设有X控制口、Y控制口、Z1控制口和Z2控制口，集成块体内开设有与Y控制口相联通的Y出油口，与控制腔相联通的B油口，在X控制口、Z1控制口、Z2控制口和A油口之间以及X控制口、Z1控制口、Z2控制口和B油口之间均安装有控制开关，控制开关能实现A油口、B油口与X控制口、Z1控制口、Z2控制口之间的通断。所述控制开关包括有开设在集成块体上的阶梯型沟槽，阶梯型沟槽内均配合安装有逻辑组件，逻辑组件包括有螺纹导套和逻辑阀芯，逻辑阀芯能在螺纹导套内移动实现逻辑组件的通断。与A油口相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的A沉孔、A螺纹孔、A螺纹终止槽、A大密封槽、A环形孔、A环形槽、A小密封槽和A工艺口，其中A环形槽与X控制口相联通，A工艺口与A油口相联通，与B油口相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的B沉孔、B螺纹孔、B螺纹终止槽、B大密封槽、B环形孔、B环形槽、B小密封槽和B工艺口，其中B环形槽与X控制口相联通，B工艺口与控制腔相联通。所述逻辑组件通过螺纹旋合在阶梯型沟槽内，螺纹导套呈阶梯型圆环体结构，在大端侧设有外六方凸台，从大端侧到小端侧的螺纹导套内部依次开设有同心设置的沉孔、内螺纹孔、螺纹终止槽、密封导向槽、环形槽、第二密封槽和阶梯孔，螺纹导套的外部依次开设有退刀密封槽、大矩形槽、径向孔和小矩形槽，其中径向孔沿环形槽周向布置并相通，逻辑阀芯呈阶梯型圆柱体结构，大端轴向内侧开设有内六角沉孔，外侧设有外螺纹，小端一面为阀芯底面，大端一面为阀芯端面，小端轴向开设有同心布置的大环形槽和小环形槽，所述径向孔能分别与X控制口、Z1控制口、Z2控制口相联通，阶梯孔分别与A油口、B油口相联通，逻辑阀芯在螺纹导套内移动时能实现径向孔与阶梯孔的通断。所述小矩形槽上安装有O形圈A，大矩形槽上安装有O形圈D，小环形槽上安装有O形圈B，大环形槽上安装有O形圈C。

本实用新型的积极效果在于：本实用新型所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，包括有集成块体及其上开设的A油口、控制腔、第一密封槽以及B油口，在集成块上还开设有X控制口、Y控制口、Z1控制口和Z2控制口，在A油口、B油口与X控制口、Z1控制口、Z2控制口之间均设有控制开关，由控制开关能方便、快捷地调整先导控制油路连接关系，使之适应不同功能的控制盖板和插装阀，达到重复利用、降低成本、避免环境污染的目的。

附图说明

图1是本实用新型的结构总图；

图2是图1中E-E剖视图；

图3是图1中F-F剖视逆时针旋转90°视图；

图4是图1中集成块体的俯视图；

图5是图4中G-G剖视图；

图6是图4中H-H剖视逆时针旋转90°视图；

图7是螺纹导套的剖视图；

图8是逻辑阀芯的剖视图；

图9是逻辑组件处于断开工作位置的装配图；

图10是逻辑组件处于接通工作位置的装配图；

图11为应用实例1-方向型被试盖板及插装阀；

图12为应用实例2-带梭阀的方向型被试盖板及插装阀；

图13为应用实例3-调压型被试盖板及插装阀；

图14为应用实例4-节流型被试盖板及插装阀。

图中：1-集成块体；1A-A油口；1B-B油口；1C-控制腔；1D-第一密封槽；1E-Y出油口；1F-被试阀密封装置；1X-X控制口；1Y-Y控制口；1Z1-Z1控制口；1Z2-Z2控制口；

111A(B)、121A(B)、131A(B)-A(B)沉孔；

112A(B)、122A(B)、132A(B)-A(B)螺纹孔；

113A(B)、123A(B)、133A(B)-A(B)螺纹终止槽；

114A(B)、124A(B)、134A(B)-A(B)大密封槽；

115A(B)、125A(B)、135A(B)-A(B)环形孔；

116A(B)、126A(B)、136A(B)-A(B)环形槽；

117A(B)、127A(B)、137A(B)-A(B)小密封槽；

118A(B)、128A(B)、138A(B)-A(B)工艺口；

2-逻辑组件；2A-阀前容腔；2B-阀内容腔；2C-阀后容腔；

21-螺纹导套；21A-沉孔；21B-内螺纹孔；21C-螺纹终止槽；21D-密封导向槽；21E-环形槽；21F-第二密封槽；21G-阶梯孔；21H-小矩形槽；21I-径向孔；21J-大矩形槽；21K-退刀密封槽；21L-外六方凸台；21M-沉孔底面；

22-逻辑阀芯；

22A-内六角沉孔；22B-外螺纹；22C-大环形槽；22D-小环形槽；22E-阀芯底面；22F-阀芯端面；

23-O形圈A；24-O形圈B；25-O形圈C；26-O形圈D；27-O形圈E；

2XA、2XB、2Z1A、2Z1B、2Z2A、2Z2B-逻辑组件。

具体实施方式

本实用新型所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，如图1-3所示，包括有集成块体1，如图4-6所示，在集成块体1上开设有同心设置的A油口1A、控制腔1C和第一密封槽1D，在开设控制腔1C一端的集成块体1侧面上开设有X控制口1X、Y控制口1Y、Z1控制口1Z1和Z2控制口1Z2，集成块体1内开设有与Y控制口1Y相联通的Y出油口1E，与控制腔1C底部相联通的B油口1B。其中，在进行插装阀测试时，B油口1B与控制腔1C将由被试阀密封装置1F分隔开来，两者不相通。

在X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2和A油口1A之间以及X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2和B油口1B之间均安装有控制开关，控制开关能实现A油口1A、B油口1B与X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2之间的通断。

所述控制开关包括有开设在集成块体1上的阶梯型沟槽，阶梯型沟槽内均配合安装有逻辑组件2，逻辑组件2包括有螺纹导套21和逻辑阀芯22，逻辑阀芯22能在螺纹导套21内移动实现逻辑组件2的通断。在X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2三个方向上分别开设同心布置的阶梯型沟槽，因其在如上三个方向的局部结构相同，此处仅以图5所示的X控制口1X方向进行描述：

与A油口1A相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的A沉孔111A、A螺纹孔112A、A螺纹终止槽113A、A大密封槽114A、A环形孔115A、A环形槽116A、A小密封槽117A和A工艺口118A，其中A环形槽116A与X控制口1X相联通，A工艺口118A与A油口1A相联通。

与B油口1B相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的B沉孔111B、B螺纹孔112B、B螺纹终止槽113B、B大密封槽114B、B环形孔115B、B环形槽116B、B小密封槽117B和B工艺口118B，其中B环形槽116B与X控制口1X相联通，B工艺口118B与控制腔1C相联通。

Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2上的阶梯型沟槽结构则如图6所示。

如图2和图3所示，为了便于进行拆装，所述逻辑组件2通过螺纹旋合在阶梯型沟槽内，逻辑组件2共有6处，分别通过螺纹旋合于集成块体1上相应的螺纹孔112A、112B、122A、122B、132A、132B处，依据不同螺纹孔位置，将逻辑组件2编号为2XA、2XB、2Z1A、2Z1B、2Z2A、2Z2B。

如图7所示，螺纹导套21呈阶梯型圆环体结构，在大端侧设有外六方凸台21L，从大端侧到小端侧的螺纹导套21内部依次开设有同心设置的沉孔21A、内螺纹孔21B、螺纹终止槽21C、密封导向槽21D、环形槽21E、第二密封槽21F和阶梯孔21G，螺纹导套21的外部依次开设有退刀密封槽21K、大矩形槽21J、径向孔21I和小矩形槽21H，其中径向孔21I沿环形槽21E周向布置并相通。

如图8所示，逻辑阀芯22呈阶梯型圆柱体结构，大端轴向内侧开设有内六角沉孔22A，外侧设有外螺纹22B，小端一面为阀芯底面22E，大端一面为阀芯端面22F，小端轴向开设有同心布置的大环形槽22C和小环形槽22D，所述径向孔21I能分别与X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2相联通，其中径向孔21I联通集成块体1上的6处环形槽，6处环形槽则联通X控制口1X、Z1控制口1Z1、Z2控制口1Z2。阶梯孔21G分别与A油口1A、B油口1B相联通，逻辑阀芯22在螺纹导套21内移动时能实现径向孔21I与阶梯孔21G的通断。

进一步地，为保证螺纹导套21与阶梯型沟槽之间、螺纹导套21与逻辑阀芯22之间的密封性能，如图9和图10所示，所述小矩形槽21H上安装有O形圈A23，大矩形槽21J上安装有O形圈D26,退刀密封槽21K上安装有O形圈E27，小环形槽22D上安装有O形圈B24，大环形槽22C上安装有O形圈C25。

将逻辑阀芯22通过外螺纹22B旋入螺纹导套21之上的内螺纹孔21B，配合O形圈A23、O形圈B24、O形圈C25和集成块体1，将逻辑组件2处的容腔分隔成阀前容腔2A、阀内容腔2B、阀后容腔2C。

如图9，旋合至阀芯底面22E与阶梯孔21G端面重合时，此时阀前容腔2A处于关闭位置，而阀内容腔2B与阀后容腔2C相通，定义此工作位置为“断”；如图10，旋合至阀芯端面22F约与沉孔底面21M重合时，此时阀前容腔2A处于开启位置，阀前容腔2A与阀内容腔2B、阀后容腔2C相通，定义此工作位置为“通”。

以上6处逻辑组件的每一处均有“通”和“断”两种工作位置，且“通”和“断”两种工作位置的切换，依靠内六角扳手旋入、旋出逻辑阀芯22至相应工作位置即可完成。根据逻辑阀油口编排规则，定义如下7种油路连接关系：

表1油口连接关系与逻辑组件工作位置对照表

以下结合4个应用实施例来具体展开描述其油路连接关系及通断状态：

实施例1：如图11所示，此型方向型被试盖板及插装阀所用控制油口为X和Y，且X自A引入，可按表1中第1条和第7条来布置油路：即使逻辑组件2XA处于“通”工作位置，其余5个均处于“断”工作位置，Y口外接回油。

实施例2：如图12，此型带梭阀的方向型被试盖板及插装阀所用控制油口为X、Z1和Y，且X自A引入，Z1自B引入，可按表1中第1条、第4条和第7条来布置油路：即使逻辑组件2XA和2Z1B处于“通”工作位置，其余4个均处于“断”工作位置，Y口外接回油。

实施例3：如图13，此型调压型被试盖板及插装阀所用控制油口为X和Y，且X自A引入，可按表1中第1条和第7条来布置油路：即使逻辑组件2XA处于“通”工作位置，其余5个均处于“断”工作位置，Y口外接回油。

实施例4：如图14，此型节流型被试盖板及插装阀所用控制油口为Z1和Y，且Z1自A引入，可按表1中第3条和第7条来布置油路：即使逻辑组件2Z1A处于“通”工作位置，其余5个均处于“断”工作位置，Y口外接回油。

对于其他型号盖板及插装阀，可参照实施例1-4来布置油路。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (5)

1.一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：包括有集成块体(1)，在集成块体(1)上开设有同心设置的A油口(1A)、控制腔(1C)和第一密封槽(1D)，在开设控制腔(1C)一端的集成块体(1)侧面上开设有X控制口(1X)、Y控制口(1Y)、Z1控制口(1Z1)和Z2控制口(1Z2)，集成块体(1)内开设有与Y控制口(1Y)相联通的Y出油口(1E)，与控制腔(1C)相联通的B油口(1B)，在X控制口(1X)、Z1控制口(1Z1)、Z2控制口(1Z2)和A油口(1A)之间以及X控制口(1X)、Z1控制口(1Z1)、Z2控制口(1Z2)和B油口(1B)之间均安装有控制开关，控制开关能实现A油口(1A)、B油口(1B)与X控制口(1X)、Z1控制口(1Z1)、Z2控制口(1Z2)之间的通断。

2.根据权利要求1所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：所述控制开关包括有开设在集成块体(1)上的阶梯型沟槽，阶梯型沟槽内均配合安装有逻辑组件(2)，逻辑组件(2)包括有螺纹导套(21)和逻辑阀芯(22)，逻辑阀芯(22)能在螺纹导套(21)内移动实现逻辑组件(2)的通断。

3.根据权利要求2所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：与A油口(1A)相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的A沉孔、A螺纹孔、A螺纹终止槽、A大密封槽、A环形孔、A环形槽、A小密封槽和A工艺口，其中A环形槽与X控制口(1X)相联通，A工艺口与A油口(1A)相联通，与B油口(1B)相联通的阶梯型沟槽包括有同心设置的B沉孔、B螺纹孔、B螺纹终止槽、B大密封槽、B环形孔、B环形槽、B小密封槽和B工艺口，其中B环形槽与X控制口(1X)相联通，B工艺口与控制腔(1C)相联通。

4.根据权利要求2所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：所述逻辑组件(2)通过螺纹旋合在阶梯型沟槽内，螺纹导套(21)呈阶梯型圆环体结构，在大端侧设有外六方凸台(21L)，从大端侧到小端侧的螺纹导套(21)内部依次开设有同心设置的沉孔(21A)、内螺纹孔(21B)、螺纹终止槽(21C)、密封导向槽(21D)、环形槽(21E)、第二密封槽(21F)和阶梯孔(21G)，螺纹导套(21)的外部依次开设有退刀密封槽(21K)、大矩形槽(21J)、径向孔(21I)和小矩形槽(21H)，其中径向孔(21I)沿环形槽(21E)周向布置并相通，逻辑阀芯(22)呈阶梯型圆柱体结构，大端轴向内侧开设有内六角沉孔(22A)，外侧设有外螺纹(22B)，小端一面为阀芯底面(22E)，大端一面为阀芯端面(22F)，小端轴向开设有同心布置的大环形槽(22C)和小环形槽(22D)，所述径向孔(21I)能分别与X控制口(1X)、Z1控制口(1Z1)、Z2控制口(1Z2)相联通，阶梯孔(21G)分别与A油口(1A)、B油口(1B)相联通，逻辑阀芯(22)在螺纹导套(21)内移动时能实现径向孔(21I)与阶梯孔(21G)的通断。

5.根据权利要求4所述的一种可重配置盖板式二通插装阀试验装置，其特征在于：所述小矩形槽(21H)上安装有O形圈A(23)，大矩形槽(21J)上安装有O形圈D(26)，小环形槽(22D)上安装有O形圈B(24)，大环形槽(22C)上安装有O形圈C(25)。

Images