CN217170386U - 一种低滚阻轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮胎技术领域，为解决通过降低轮胎质量来降低轮胎滚阻的方案导致轮胎其他性能损失的问题，提供一种低滚阻轮胎，胎面设有四条纵直沟和五个花纹区域，纵直沟Ⅰ～Ⅳ的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±1％、5％±1％、5％±1％、6％±1％；沟深为6.8±0.5mm；花纹区域B、花纹区域C和花纹区域D分别为的12.5％±2％、12％±2％、12.5％±2％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为TAW的20.5％±3％；所述肩部花纹块的宽度为TAW的20.5％±3％；胎冠弧由不同半径的弧组成。该轮胎从轮胎花纹、轮廓对现有的低滚阻方案进行改进，实现了明显降低滚阻且兼顾轮胎其他性能。

Description

一种低滚阻轮胎

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，具体涉及一种低滚阻轮胎。

背景技术

随着汽车市场的发展及世界低碳环境要求，汽车用户对轮胎低滚阻性能越来越关注；同时世界电动汽车市场发展迅速，但电动汽车的续航里程成为电动汽车技术发展的瓶颈。轮胎是汽车行驶的重要部件，汽车在行驶时的轮胎的能量损耗占比较大，大约占能量损耗的5-15％(由于行驶道路不同而存在差异)，减少轮胎滚动阻力10％大约可以减少车辆燃油约2％，因此轮胎滚动阻力对于减少车辆的燃油消耗或增加续航能力有一定的贡献，另一方面可以减少尾气的排放，从而起到保护环境的作用。

降低轮胎的重量能够明显降低轮胎滚阻，这是目前经常采用的方案，但是如果一味地轮胎质量而缺乏补偿方案，则会损失轮胎的其他性能。因此，有必要研究降低滚阻而不损失轮胎其他性能的方案。

实用新型内容

为了解决通过降低轮胎质量来降低轮胎滚阻的方案导致轮胎其他性能损失的问题，本实用新型提供一种低滚阻轮胎，从轮胎花纹、轮廓设计方向对现有的低滚阻轮胎方案进行改进，实现了明显降低滚阻且兼顾轮胎其他性能的技术突破。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种低滚阻轮胎，轮胎由内向外依次设置内衬层、帘布层、带束层、冠带层以及胎面，胎面花纹以胎面中心线为界分为外侧与内侧，胎面中心线的外侧依次设有纵直沟Ⅱ、纵直沟Ⅰ，胎面中心线的内侧依次设有纵直沟Ⅲ、纵直沟Ⅳ，四条纵直沟在轮胎周向上延伸并对称分布于胎面部中心的两侧，四条纵直沟将胎面花纹划分为花纹区域A、花纹区域B、花纹区域C、花纹区域D和花纹区域E；花纹区域B位于纵直沟Ⅰ和纵直沟Ⅱ之间，设有细小刀槽H，细小刀槽H由不同的深度的部分组成；花纹区域C位于纵直沟Ⅱ和纵直沟Ⅲ之间，设有与纵直沟Ⅱ和纵直沟Ⅲ相连的细小刀槽F；花纹区域D位于纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ之间，设有细小刀槽H′，细小刀槽H′的两端分别与纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ交汇，细小刀槽H′由不同的深度的部分组成；花纹区域A位于纵直沟1的外侧，设有肩部周向细沟槽Ⅰ和与其连通的三种不同宽度的肩部横向沟槽；花纹区域E位于纵直沟Ⅳ的外侧，设有肩部周向细沟槽Ⅱ和与其连通的三种不同宽度的肩部横向沟槽；所述肩部横向沟槽呈弹头形，周向间隔无规则排列；

所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±1％、5％±1％、5％±1％、6％±1％；所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟深为6.8±0.5mm；

所述花纹区域B、花纹区域C和花纹区域D分别为TAW的12.5％±2％、12％±2％、12.5％±2％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为接地面宽TAW的20.5％±3％；所述肩部花纹块的宽度为TAW的20.5％±3％；

胎冠弧由不同半径的弧组成，从胎面最高点到胎面一侧端点依次为第一冠弧和第二冠弧，半径分别为TR1和TR2，弧长分别为CP1和CP2，TR1:SN＝4±0.5，TR2:SN＝0.75±0.05；CP1:TAW＝28.8±3％，CP2:TAW＝21.2±3％；

从纵直沟的沟底测量，胎冠部的胶料厚度为1.8～2.2mm；从肩部横向沟槽的沟底测量，肩部沟底胶厚度TG1为1.7～1.9mm。

进一步地，所述细小刀槽F的底部两端设有加强维稳台阶f1，细小刀槽F的中心设有加强筋f2；细小刀槽F与轮胎胎面水平方向之间的夹角γ＝62±3°，相邻刀槽F之间设有细小沟槽G，细小沟槽G的走向与细小刀槽F的走向一致，细小沟槽G的一端与纵直沟Ⅲ相连，另一端平滑延伸至胎面上表面，长度至胎面中心线；

所述细小刀槽H和细小刀槽H′均由3段不同的深度的部分组成，每段为刀槽总长度的1/3；相邻刀槽H之间设有细小刀槽J，细小刀槽J的一端与纵直沟Ⅱ12相通，另一端平滑延伸至胎面上表面；相邻刀槽H′之间设有细小刀槽J′，细小刀槽J′的一端与纵直沟Ⅳ相通，另一端平滑延伸至胎面上表面；

所述三种肩部横向沟槽的宽度比值为1：1.12：1.4，设置方向与胎面中心线的夹角为84±2°；所述花纹区域A设置细小刀槽Q和细小刀槽P，所述细小刀槽Q与肩部周向沟槽Ⅰ相连通并与与肩部横向沟槽平行；所述花纹区域E设置细小刀槽O、细小刀槽U和细小刀槽K′，所述细小刀槽O与纵直沟Ⅳ、肩部周向沟槽Ⅱ相通，所述细小刀槽U与纵向沟槽Ⅳ相通并与肩部横向沟槽平行；所述细小刀槽K′将肩部周向沟槽Ⅱ与纵向沟槽Ⅳ相通；

上述所述的细小刀槽与胎面之间为倒角设计，细小刀槽与与相交的纵直沟之间也为倒角设计。

进一步地，所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±0.5％、5％±0.5％、5％±0.5％、6％±0.5％；所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟深为6.8±0.2mm。

进一步地，所述花纹区域B、花纹区域C和花纹区域D的宽度的比例为1.04：1.0：1.04，分别为TAW的12.5％±1.5％、12％±1.5％、12.5％±1.5％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为TAW的20.5％±2％。

进一步地，所述接地面宽TAW为名义断面宽SN的78％～82％。

进一步地，胎冠弧由两段不同半径的弧组成，半径分别为TR1和TR2，TR1:SN＝4±0.2，TR2:SN＝0.75±0.02；弧长分别为CP1和CP2，CP1:TAW＝28.8±2％，CP2:TAW＝21.2±2％。

进一步地，胎冠轮廓线上A点处的胎肩深度SHD为5.5±0.2mm，所述A点到O点距离为85％TAW/2，所述O点为胎面最高点。

进一步地，带束层钢丝帘线的角度为22～27°，带束层的宽度为W1B，W1B/TAW＝1±0.03。

进一步地，从冠带层的外层测量到纵直沟的沟底，胎冠部的胶料厚度为2.0mm；从冠带层的外层测量到肩部横向沟槽的沟底，肩部沟底胶厚度TG1为1.8mm。

进一步地，三角胶高度为15～20mm，子口护胶高度为25～30mm。

进一步地，胎面两侧的花纹节距为无序排列，胎面外侧的花纹节距由小到大其长度分别a、b和c，a/b＝0.87±0.02、b/c＝0.88±0.02；内侧的花纹节距由小到大其长度分别d、e和f，d/e＝0.81±0.02、e/f＝0.82±0.02。

有益效果：本实用新型提供的低滚阻轮胎，能够在不损失轮胎湿地、干地操控性能的同时具有极低的滚动阻力，减少燃油消耗，是一款安全节能的综合性轮胎产品。

附图说明

图1是实施例胎面花纹示意图；

图2是实施例成形细小刀槽的刀片形状示意图；

图3是实施例胎面倒角示意图；

图4为实施例轮胎轮廓的结构示意图；

图5是实施例轮胎子午线方向的截面图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例

低滚阻轮胎，轮胎由内向外依次设置内衬层、帘布层、带束层、冠带层以及胎面，如图1所示，胎面上设置有花纹，轮胎胎面花纹以胎面中心线为界分为外侧与内侧。胎面中心线的外侧依次设有纵直沟Ⅱ12、纵直沟Ⅰ11，胎面中心线的内侧依次设有纵直沟Ⅲ13、纵直沟Ⅳ14，四条纵直沟在轮胎周向上延伸并对称分布于胎面部中心的两侧。四条纵直沟将胎面花纹划分为花纹区域A31、花纹区域B32、花纹区域C33、花纹区域D34和花纹区域E35。

花纹区域C33位于纵直沟Ⅱ12和纵直沟Ⅲ13之间，设有与纵直沟Ⅱ12和纵直沟Ⅲ13相连的细小刀槽F41，如图2中2-1成形该刀槽的刀片形状的示意图所示，细小刀槽F41的底部两端设有加强维稳台阶f1，在细小刀槽F41中心位置设有加强筋f2，维稳台阶可以加强冠部花纹的稳定性，减少轮胎行驶过程中花纹块的变形，提升轮胎操控性；加强筋f2综合平衡中间花纹块中横向刚度，保证轮胎整体刚性平衡且有助于轮胎整体接地区域压力分布均衡。细小刀槽F与轮胎胎面水平方向之间的夹角γ＝62±3°，胎面与细小刀槽F41之间最好为倒角设计，(图3中j-j’剖视图)，以增加胎面整体的沟槽面积，同时保证轮胎的刚性；相邻细小刀槽F之间设有若干细小沟槽G42，以平衡中间花纹块的刚性，细小沟槽G42的走向与细小刀槽F的走向一致，细小沟槽G42的一端与纵直沟Ⅲ13相连，另一端平滑延伸至胎面上表面，长度至胎面中心线附近。

花纹区域B32位于纵直沟Ⅰ11和纵直沟Ⅱ12之间，设有若干细小刀槽H43，胎面与细小刀槽H43之间最好为倒角设计，以增加轮胎湿地性能同时保证其干地性能。如图2中2-2成形该刀槽的刀片形状的示意图所示，细小刀槽H43由3段不同的深度的部分组成，每段为细小刀槽H长度的1/3。相邻细小刀槽H43之间设有细小刀槽J45，细小刀槽J45的一端与纵直沟Ⅱ12相通，另一端平滑延伸至胎面上表面。细小刀槽J45与纵直沟Ⅱ12相交的界面位置设有不同方向的切角；花纹区域B32与主沟Ⅰ11相交的界面位置设置若干切角，用于改变轮胎纵直沟中气流流动，以便改善轮胎噪音，同时有利于打破水膜，提高湿地性能。

花纹区域D34位于纵直沟Ⅲ13和纵直沟Ⅳ14之间，设有若干细小刀槽H′，细小刀槽H′的两端分别与纵直沟Ⅲ13和纵直沟Ⅳ14交汇。胎面与细小刀槽H′44之间最好为倒角设计，以增加轮胎湿地性能同时保证其干地性能。细小刀槽H′44由3段不同的深度的部分组成，每段为细小刀槽H′长度的1/3。相邻细小刀槽H′44之间设有细小刀槽J′46，细小刀槽J′46的一端与纵直沟Ⅳ14相通，另一端平滑延伸至胎面上表面。刀槽J′与纵直沟Ⅳ14相交的界面位置设有不同方向的切角。

花纹区域A31位于纵直沟11的外侧，花纹区域A31上靠近纵直沟11的一侧设有肩部周向细沟槽Ⅰ21，同时花纹区域A上沿其周向间隔设置三种宽度不同的肩部横向沟槽22，三种肩部横向沟槽22的宽度比值为1：1.12：1.4，其排列与花纹区域A三种节距排列顺序相同，呈无规则排列。肩部横向沟槽22的设置方向与胎面中心线CL的夹角α为84±2°。肩部横向沟槽22呈弹头形，其上下两侧设置宽度为1.5mm的倒角，增加切割水膜能力，以便保证花纹的刚性的同时保证湿地性能。同时花纹区域A31设置了细小刀槽Q48，细小刀槽Q48与肩部周向沟槽Ⅰ21相连通，每个细小刀槽Q48附近都设置了不同方向的倒角，以便增加花纹的连通性。花纹区域A31还设置了若干细小刀槽P47，方向与肩部横向沟槽22平行，以平衡肩部的刚性，平衡轮胎肩部压力。细小刀槽P47如图2中2-4成形该刀槽的刀片形状示意图所示。

花纹区域E35位于纵直沟Ⅳ14的外侧，靠近纵直沟Ⅰ11的一侧设有肩部周向细沟槽Ⅱ24，花纹区域E上沿其周向间隔设置三种宽度不同的肩部横向沟槽23，肩部横向沟槽23上下两侧设置宽度1.5mm的倒角，肩部横向沟槽23的宽度比值为1：1.12：1.4，其排列与花纹区域A三种节距排列顺序相同，呈无规则排列。肩部横向沟槽23右侧与肩部周向沟槽Ⅱ24相通。花纹区域E35设置若干与纵向沟槽Ⅳ14相通的细小刀槽U49以便平衡内侧整体刚性，细小刀槽U49与肩部横向沟槽23平行，其设置方向与胎面中心线的角度为84±2°。细小刀槽U49的底部形状如图2中2-3成形该刀槽的刀片形状示意图所示。同时花纹区域E设置若干与纵直沟Ⅳ14、肩部周向沟槽Ⅱ24相通的细小刀槽K410，细小刀槽K410上下设置不同方向及宽度的切角，以便增加内侧整体的排水能力。

胎面两侧的花纹节距排列均为无序排列，且两侧每个花纹节距的数量、宽度及整体节距排列都有所不同，外侧的花纹节距由小到大其长度分别a、b和c；内侧节距由小到大其长度分别d、e和f；经过模拟运算优化，外侧3节距长度存在a/b＝0.87±0.02、b/c＝0.88±0.02关系；内侧3节距长度存在d/e＝0.81±0.02、e/f＝0.82±0.02关系，以平衡轮胎整体刚性及振动，从而优化轮胎花纹噪音。

四条纵直沟的边缘设置倒圆角设计，如图3中a-a所示，通过设置倒角，提高轮胎整体沟槽面积，同时又保证轮胎刚性，有利于减小轮胎行驶时胎面沟槽边缘蠕动，较小轮胎整体变形，从而一定程度提升轮胎滚阻性能，有保障轮胎具有较好的湿地性能和制动性能。

纵直沟Ⅰ11、纵直沟Ⅱ12纵直沟Ⅲ13和纵直沟Ⅳ14的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±0.5％、5％±0.5％、5％±0.5％、6％±0.5％，靠近胎面中心线CL的两条纵直沟的宽度略小与其余两条纵直沟的宽度，一定程度上可控制轮胎接地形状偏椭圆形，从而可以提高排水及噪音性能。纵直沟Ⅱ12和纵直沟Ⅲ13到胎面中心线的距离均为m，m/TAW＝8.6±1％，纵直沟Ⅰ11和纵直沟Ⅳ14到胎面中心线的距离均为n，n/TAW＝26.7±1％。四条主沟按照上述分布，可以平衡花纹整体接地稳定性，保证轮胎接地面压力内均衡。

花纹区域B32、花纹区域C33和花纹区域D34的宽度的比例为1.04：1.0：1.04，分别为TAW的12.5％±1.5％、12％±1.5％、12.5％±1.5％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为TAW的20.5％±3％。

纵直沟的花纹深度GD，增加花纹深度一定程度上提高轮胎整体模耗性能，对轮胎排水、排雪性能有一定提升，但是同时存在一定隐患，轮胎花纹块的剪切变形与花纹深度成正比，轮胎接地时轮胎整体的弯曲变形成正比，增大花纹块深度，花纹块的柔韧性随之增大，花纹块刚度变弱，变形量增加，花纹块剪切变形变大，从而导致轮胎行驶过程中生热变大，导致轮胎滚动助力变大。针对于目前高速度级别的轮胎，沟深过大，轮胎行驶时花纹块生热过高，且散热性差，经过对胶料性能上测试，保证轮胎整体磨耗性能前提下，经过模拟计算优化，本实施例沟深为6.8±0.5mm，最优为6.8±0.2mm。

接地面宽TAW是轮廓设计重要参数，对轮胎的各项性能有至关重要的影响。过宽的行驶面宽度，需要较多的胶料填充胎面，轮胎重量相对较大，导致滚阻增加，同时过大的TAW会增加胎肩脱层风险。如果行驶面TAW过小，胎面与路面接触面积变小，接地区域的平均压力增加，整个轮胎的磨耗性能有所降低。经过模拟计算优化，TAW/SN最佳比例系数(胎冠弧的总长TAW与轮胎的名义断面宽SN)为78％～82％。

轮胎胎冠是轮胎滚阻产生的集中区域，大约占轮胎滚阻50％～65％。胎冠的曲率对滚动过程中接触区域产生的应力以及带束层上产生的应力及变形有很大影响，胎冠弧形较为平坦时，轮胎滚动接地时，轮胎胎冠变形较小，能减少胎冠的侧向弯曲，从而减小轮胎接地区域内侧向应力，减小胎冠部位剪切应力；但是胎冠半径过大，轮胎接地滚动时，肩部应力容易集中，胎肩部位是各个轮胎部件端点较为集中的位置，如果出现肩部应力集中，轮胎行驶时，各部件剪切变形增大，肩部热量激增，从而造成能量耗散，严重损失轮胎滚性能。本设计采用两段弧设计，如图4所示，在胎面的任意一个径向截面上，从胎面最高点到胎面一侧端点依次分成第一冠弧、第二冠弧，第一冠弧的半径TR1和弧长CP1、第二冠弧的半径TR2和弧长CP2以下关系：TR1:SN＝4±0.2、TR2:SN＝0.75±0.02、CP1:TAW＝28.8±2％、CP2:TAW＝21.2±2％。可以同时保证冠部平坦，又可以保证肩部断面尺寸相对较薄，降低胎肩部位生热。

胎冠部位整体变形影响了轮胎滚阻性能，减小轮胎胎冠变形成为提升滚阻的有效措施。传统的两种措施进行改善：一是提高带束层和胎面刚性；二是提高充气压力来增大带束层张力以减小带束层收缩。这两种措施都不宜采用，因为会使轮胎变硬、接地面积减小，带来操纵稳定性、振动及乘坐舒适性等不良影响。本实施例采用优化轮廓形状的方法来提高带束层张力，从而减小轮胎胎冠整体刚性。通过优化轮胎轮廓中USR及θ参数调整冠部张力，在设计轮廓时，通过优化轮胎轮廓USH占SH的比例间接调整轮胎USR及θ，从而调整轮胎胎冠部位的整体刚性，减小胎冠部位的变形。USH为轮廓上段高度，USR为轮廓上段弧半径，θ为肩部弧度在TAW端点位置的切线与水平线的夹角。通过模拟计算，优化设计方案：USH/SH＝46±2％。

表1不同USH/SH对应的滚阻系数

	方案1	方案2	方案3	方案4	方案5
						USH/SH(％)	52	50	48	46	44
滚阻系数	965	95	934	932	93

轮胎行驶时胎肩部位相关轮胎胎冠其他部位生热更加严重，肩部能量耗散更加明显。肩部横沟样式对胎肩生热至关重要，肩部沟深不宜太深，将肩部横沟设置为从内到外逐渐减浅的样式。轮胎轮廓存在胎冠弧线及沟底弧线，两弧线在A点垂直距离为SHD，A点在上述轮胎径向截面胎冠弧线上，且距离胎面最高点O距离为TAW的42.5％。控制轮廓胎冠弧线上A点处的胎肩深度SHD＝5.5±0.2mm，如果太小影响带束层的平顺性，对带束层的振动及胎肩压力不利。

表2不同SHD对应的滚阻系数

	方案1	方案2	方案3	方案4	方案5
						SHD(mm)	6.5	5.8	5.5	5	4
滚阻系数	10.3	9.8	9.6	9.7	9.8

根据轮胎胶料性能、轮胎变形以及轮胎重量是轮胎自身产生滚阻的因素，可以通过轮胎结构设计减少轮胎变形及轮胎重量，以便达到降低滚阻的目的，为减少工厂工艺复杂性冠部带束层采用2*0.3ST 20EPI的带束钢丝，在满足强度的同时减小材料密度，从而保证胎冠刚性的同时较小轮胎重量，带束层钢丝帘线的角度为22～27°，最好为24°左右的两层钢丝组成，带束层应力分布最为均匀，为了降低带束层端点位置应力集中问题，可以优化设计带束层宽度W1B，根据轮胎截面应力应变云图及模拟仿真计算，W1B/TAW＝1±0.03时为最优方案。

表3不同W1B/TAW、带束层角度对应的滚阻系数

胎冠部位胶料填充量较小时，轮胎滚阻较好，但是为了保证轮胎磨耗性能，防止后期出现沟底裂等问题，不宜采用过薄的基部胶厚度，从冠带层的外层测量到全深度沟槽底部，TG厚度在1.8～2.2mm而最好在2.0mm左右，既能保证胎面胶料不至于过多，也能保证沟底可以承受反复的变形而不至于开裂；同时设置肩部沟底胶厚度TG1在1.8mm左右。

轮胎作为一个复杂的系统，减小轮胎应变，可以降低轮胎滚阻，而胎冠部位对滚阻贡献度最大，将应变位置转移，从而降低胎冠部位变形，如胎侧应变对滚阻影响较小，所以增加胎侧应变，可以相对地降低胎面的应变(应变的置换)。胎侧部位部件包括三角胶、子口护胶、胎侧胶以及胎体帘线。降低三角胶及子口护胶的高度可以减小胎侧刚性，从而使轮胎在行驶过程中胎侧变形变大，但是为了保证轮胎脱圈及部分操控性能，可以采用硬的三角胶设计，具有邵氏D硬度大于78，三角胶的高度HBF为15～20mm，最佳方案可以设计为15mm。RC胶的硬度相对较高个，子口护胶的高度HRC为25～30mm，最佳方案可设计为28mm，可以有效降低胎圈处应力，同时保证足够的操控性能。

表4不同HBF对应的滚阻系数

	方案1	方案2	方案3	方案4	方案5	方案6
							HBF(mm)	40	35	30	25	20	15
滚阻系数	9.6	9.5	9.32	9.12	9	8.8

对具有上述胎面花纹形状，轮胎结构满足上述条件的轮胎进行测试，测试结果表明轮胎的滚阻明显降低而轮胎的其他性能仍然良好。其中满足条件：USH/SH＝46±2％，SHD＝5.5±0.2mm，钢丝帘线的角度为24°，W1B/TAW＝1±0.03，TG为2.0mm，TG1为1.8mm，HBF为15mm，子口护胶的高度HRC为28mm的轮胎，采用欧洲法规测试方法ECER117，测试结果如下表5所示，可以满足欧洲A级产品要求。

表5测试结果

测试项目	结果
		滚动阻力系数	6.3
湿地抓着力	1 58
		通过噪声结果(dB)	70.1
通过噪声结果修正值(dB)	70

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“相连”等术语均应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或一体连接；可以使直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种低滚阻轮胎，轮胎由内向外依次设置内衬层、帘布层、带束层、冠带层以及胎面，胎面花纹以胎面中心线为界分为外侧与内侧，其特征在于，所述胎面中心线的外侧依次设有纵直沟Ⅱ、纵直沟Ⅰ，胎面中心线的内侧依次设有纵直沟Ⅲ、纵直沟Ⅳ，四条纵直沟在轮胎周向上延伸并对称分布于胎面部中心的两侧，四条纵直沟将胎面花纹划分为花纹区域A、花纹区域B、花纹区域C、花纹区域D和花纹区域E；花纹区域B位于纵直沟Ⅰ和纵直沟Ⅱ之间，设有细小刀槽H，细小刀槽H由不同的深度的部分组成；花纹区域C位于纵直沟Ⅱ和纵直沟Ⅲ之间，设有与纵直沟Ⅱ和纵直沟Ⅲ相连的细小刀槽F；花纹区域D位于纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ之间，设有细小刀槽H′，细小刀槽H′的两端分别与纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ交汇，细小刀槽H′由不同的深度的部分组成；花纹区域A位于纵直沟1的外侧，设有肩部周向细沟槽Ⅰ和与其连通的三种不同宽度的肩部横向沟槽；花纹区域E位于纵直沟Ⅳ的外侧，设有肩部周向细沟槽Ⅱ和与其连通的三种不同宽度的肩部横向沟槽；所述肩部横向沟槽呈弹头形，周向间隔无规则排列；

所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±1％、5％±1％、5％±1％、6％±1％；所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟深为6.8±0.5mm；

所述花纹区域B、花纹区域C和花纹区域D分别为TAW的12.5％±2％、12％±2％、12.5％±2％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为接地面宽TAW的20.5％±3％；所述肩部花纹块的宽度为TAW的20.5％±3％；

胎冠弧由不同半径的弧组成，从胎面最高点到胎面一侧端点依次为第一冠弧和第二冠弧，半径分别为TR1和TR2，弧长分别为CP1和CP2，TR1:SN＝4±0.5，TR2:SN＝0.75±0.05；CP1:TAW＝28.8±3％，CP2:TAW＝21.2±3％；

从纵直沟的沟底测量，胎冠部的胶料厚度为1.8～2.2mm；从肩部横向沟槽的沟底测量，肩部沟底胶厚度TG1为1.7～1.9mm。

2.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，所述细小刀槽F的底部两端设有加强维稳台阶f1，细小刀槽F的中心设有加强筋f2；细小刀槽F与轮胎胎面水平方向之间的夹角γ＝62±3°，相邻刀槽F之间设有细小沟槽G，细小沟槽G的走向与细小刀槽F的走向一致，细小沟槽G的一端与纵直沟Ⅲ相连，另一端平滑延伸至胎面上表面，长度至胎面中心线；

所述细小刀槽H和细小刀槽H′均由3段不同的深度的部分组成，每段为刀槽总长度的1/3；相邻刀槽H之间设有细小刀槽J，细小刀槽J的一端与纵直沟Ⅱ12相通，另一端平滑延伸至胎面上表面；相邻刀槽H′之间设有细小刀槽J′，细小刀槽J′的一端与纵直沟Ⅳ相通，另一端平滑延伸至胎面上表面；

所述三种肩部横向沟槽的宽度比值为1：1.12：1.4，设置方向与胎面中心线的夹角为84±2°；所述花纹区域A设置细小刀槽Q和细小刀槽P，所述细小刀槽Q与肩部周向沟槽Ⅰ相连通并与与肩部横向沟槽平行；所述花纹区域E设置细小刀槽O、细小刀槽U和细小刀槽K′，所述细小刀槽O与纵直沟Ⅳ、肩部周向沟槽Ⅱ相通，所述细小刀槽U与纵向沟槽Ⅳ相通并与肩部横向沟槽平行；所述细小刀槽K′将肩部周向沟槽Ⅱ与纵向沟槽Ⅳ相通。

3.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟宽依次为接地面宽TAW的6％±0.5％、5％±0.5％、5％±0.5％、6％±0.5％；所述纵直沟Ⅰ、纵直沟Ⅱ纵直沟Ⅲ和纵直沟Ⅳ的沟深为6.8±0.2mm。

4.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，所述花纹区域B、花纹区域C和花纹区域D的宽度的比例为1.04：1.0：1.04，分别为TAW的12.5％±1.5％、12％±1.5％、12.5％±1.5％，花纹区域A和花纹区域E的宽度为TAW的20.5％±2％。

5.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，所述接地面宽TAW为名义断面宽SN的78％～82％。

6.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，胎冠弧由两段不同半径的弧组成，半径分别为TR1和TR2，TR1:SN＝4±0.2，TR2:SN＝0.75±0.02；弧长分别为CP1和CP2，CP1:TAW＝28.8±2％，CP2:TAW＝21.2±2％。

7.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，胎冠轮廓线上A点处的胎肩深度SHD为5.5±0.2mm，所述A点到O点距离为85％TAW/2，所述O点为胎面最高点。

8.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，带束层钢丝帘线的角度为22～27°，带束层的宽度为W1B，W1B/TAW＝1±0.03。

9.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，从冠带层的外层测量到纵直沟的沟底，胎冠部的胶料厚度为2.0mm；从冠带层的外层测量到肩部横向沟槽的沟底，肩部沟底胶厚度TG1为1.8mm。

10.根据权利要求1所述的低滚阻轮胎，其特征在于，三角胶高度为15～20mm，子口护胶高度为25～30mm。

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