CN217147739U - 电梯门板自动成型生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电梯门板自动成型生产线，工艺包括上料工序、冲裁工序、折弯工序和焊接工序，在上料工序中，利用多个吸盘(1)捡取堆垛顶部的铁板，先使靠近铁板端部的一部分吸盘(1)上升，使铁板的一端向上翘起，然后在铁板翘起的端部下方插入隔板(2)，再使上升的吸盘(1)下降高度，使被铁板的重新放平，然后将铁板转移至生产线的输送带上；所述铁板的一端翘起后，先在铁板的翘起端施加振动力，再在铁板翘起的端部下方插入隔板(2)；在对所述铁板的翘起端施加振动力的同时，在铁板的翘起端的上下侧分别放置两个极性相同的磁极。本实用新型具有加工效率高和人工成本低的优点，并且维护频率低。

Description

电梯门板自动成型生产线

技术领域

本实用新型属于电梯门板领域，尤其涉及一种电梯门板自动成型生产线。

背景技术

现有的电梯门板通过自动化的生产线成型，生产线包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段，上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段均通过生产线的控制器实现自动动作。上料工序段用于将堆垛的多个铁板按照加工节拍依次捡取起来，放到生产线的输送带上，移动到下一个工序段；在冲裁工序段和折弯工序段经冲裁加工以及折弯加工后，形成电梯门板的主体部分；在焊接工序段中，在主体部分的折弯角上施加固定用的焊点，并焊上加强筋板，得到电梯门板的成品。

所述上料工序段中的上料机构，包括旋转机构，旋转机构上设有伸缩机构，伸缩机构上设有机架，机架的底部设有多个具有真空吸附功能的吸盘。将铁板送入生产线时，旋转机构将伸缩机构旋转到铁板的上方，伸缩机构带动机架下压，吸盘与铁板接触，吸盘的真空吸力下，铁板与吸盘固定，伸缩机构带动机架上升，铁板被捡起，旋转机构将伸缩机构旋转到生产线上，伸缩机构带动机架下压，吸盘上的真空解除，铁板被平稳的放置在生产线的输送带上，输送到下一个工序段。

在使用过程中发现，外购的铁板出于防锈考虑，表面会涂抹防锈油，导致上下铁板之间具有一定的吸附力，上料机构从堆垛顶部的铁板捡起时，经常会将下一层的铁板也连带的捡起，即上料机构一次捡起了两个铁板，底部的铁板在进入生产线的过程中可能掉落，导致生产线上的电气元件被砸损坏，造成生产线故障，或是两个铁板结合在一起同时进入生产线，导致生产出来的电梯门板为双层结构，降低了生产线的生产合格率，导致原料报废，增加了生产成本。目前是通过在伸缩机构和机架上增加与控制器连接的重量检测装置，当检测到有两块铁板被捡起的时候，控制器使上料机构暂停工作，直至工人将下层的铁板撬下，才恢复运行，生产线经常暂停，加工效率低。经统计，上料机构捡取铁板展时，大约有8％的可能连带下层的铁板一起提起，这就需要有个工人一直待班在上料机构进行人工处理，不但降低了生产线的加工效率，还增加了人工成本。

市面上存在一种磁力分张器，专门针对于存在油膜的钢板之间的分离，但磁力分张器的体积较大，难以在现有电梯门板线寻找到合适的安装位置，并且磁力分张器的使用需要配合钢板尺寸，每次生产线上更改生产另外规格的电梯门板时，均需要对磁力分张器进行繁琐的调试，更为重要的是，铁板尺寸过大，即使将磁力分张器安装到生产线上，磁力分张器提供的磁力也难以保证就能将铁板分离开，以上均限制了磁力分张器在现有电梯门板生产线上的使用。

因此，现有电梯门板生产线存在加工效率低和人工成本较高的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种电梯门板自动成型生产线。本实用新型具有加工效率高和人工成本低的优点，并且维护频率低。

本实用新型的技术方案：电梯门板自动成型生产线，包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段，上料工序段上设有上料机构，上料机构包括旋转机构，旋转机构上设有伸缩机构，伸缩机构上设有机架，机架的一端设有分离机构，分离机构包括与机架连接的转板，转板的底部和机架的底部均设有吸盘，转板与机架之间设有第一气缸，转板的两侧均设有第二气缸，第二气缸的伸缩端设有向下延伸的转接板，转接板的下端设有隔板，隔板的长度5-15cm，隔板的厚度1-3mm，隔板的宽度2-8cm。

前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中，所述转板的下方设有向机架一侧伸缩的第三气缸，第三气缸位于转板的外侧端，第三气缸的伸缩端设有第一支架，第一支架上设有滑块，滑块通过滑轨连接转板，第一支架上设有向下伸缩的第四气缸，第四气缸的一侧设有第一电磁铁，第一电磁铁通过第二支架连接第四气缸的伸缩端，第一电磁铁的上方设有与转板固定的第二电磁铁。

前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中，所述第一电磁铁和第二电磁铁上设有导向用的斜角，第一电磁铁和第二电磁铁均为长条形。

前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中，所述转板上设有振动电机，振动电机固定在转板的外侧端部。

前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中，所述机架的顶部设有与竖板，所述转板的顶部设有两个安装座，两个安装座之间设有转轴，转轴通过轴承连接安装座，转轴通过拉簧连接第一气缸。

前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中，所述转板上设有与机架连接的限位板。

与现有技术相比，本实用新型用于现有生产线的改进，在现有生产线的上料机构的机架一侧增加了分离机构，在捡取铁板的时候，分离机构可将铁板的一端翘起，当下层铁板粘附的时候，下层铁板的一端随着翘起而具有大的折弯应力，所述折弯应力可能克服粘力而促使上下层铁板的分离；在翘起铁板一端后，通过在两个电磁铁使上下层铁板之间磁化并保持同极，两个铁板之间具有排斥力，并通过振动电机带动铁板抖动，进一步的确保两个铁板的端部分离，确保上料机构每次只捡取一个铁板，生产线基本不会出现暂停，不但提高了生产线的加工效率，也不再需要专人待班在上料机构处理，降低了人工成本。通过拉簧使转板柔性的连接在第一气缸上，拉簧不但使转板在振动电机作用下产生的抖动幅度更大，进一步的促进两层铁板之间的分离，确保上料机构每次只捡取一个铁板，还使第一气缸受到的振动影响小，第一气缸内的活塞磨损速度慢，第一气缸不易损坏，使本实用新型的维护频率低。因此，本实用新型具有加工效率高和人工成本低的优点，并且维护频率低。

附图说明

图1是分离机构的正视图。

图2是分离机构的俯视图。

图3是机架与转板连接处的结构示意图。

图4是第一气缸收缩时分离机构的正视图。

附图中的标记为：1-吸盘，2-隔板，3-机架，4-转板，5-第一气缸，6-第二气缸，7-转接板，8-第三气缸，9-第一支架，10-第四气缸，11-第一电磁铁，12-第二支架，13-第二电磁铁，14-斜角，15-振动电机，16-竖板，17-安装座，18-转轴，19-轴承，20-拉簧，21-限位板，22-销轴，23-转接块，24-凹槽，25-滑块，26-滑轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。电梯门板自动成型生产线，包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段，上料工序段上设有上料机构，上料机构包括旋转机构，旋转机构上设有伸缩机构，伸缩机构上设有机架3，特点是，如图1所示，机架3的一端设有分离机构，分离机构包括与机架3连接的转板4，转板4通过销轴22与机架3转动连接，转板4的底部和机架3的底部均设有吸盘1，转板4底部的吸盘1和机架3底部的吸盘1的距离0.2-0.3m，转板4与机架3之间设有第一气缸5，转板4的两侧均设有第二气缸6，第二气缸6的伸缩端设有向下延伸的转接板7，转接板7的下端设有隔板2，隔板2的长度8cm，隔板2的厚度1.5mm，隔板的宽度4cm。

所述转板4的下方设有向机架3一侧伸缩的第三气缸8，转板4通过转接块23连接转板4，第三气缸8位于转板4的外侧端，第三气缸8的伸缩端设有第一支架9，第一支架9上设有滑块25，滑块25通过滑轨26连接转板4，第一支架9上设有向下伸缩的第四气缸10，第四气缸10的一侧设有第一电磁铁11，第一电磁铁11通过第二支架12连接第四气缸10的伸缩端，第一电磁铁11的上方设有与转板4固定的第二电磁铁13。

所述第一电磁铁11和第二电磁铁13上设有导向用的斜角14，第一电磁铁11和第二电磁铁13均为长条形，可直接采购获取。第一电磁铁11和第二电磁铁13之间的距离保持在两层铁板的厚度。

所述转板4上设有振动电机15，振动电机15固定在转板4的外侧端部。

所述机架3的顶部设有与竖板16，所述转板4的顶部设有两个安装座17，两个安装座17之间设有转轴18，转轴18通过轴承19连接安装座17，转轴18通过拉簧20连接第一气缸5。

所述转板4上设有与机架3连接的限位板21，机架3的底部设有容纳限位板21的凹槽24。

所述第一气缸5、第二气缸6、第三气缸8和第四气缸10均是双轴气缸。

分离机构在生产线上的电控连接：第一气缸5通过第一电磁阀连接生产线的控制器，第二气缸6通过第二电磁阀连接控制器，第三气缸8通过第三气缸连接控制器，第四气缸10通过第四控制器连接控制器，第一电磁铁11、第二电磁铁13和振动电机15均连接控制器。位于机架3上的吸盘1并联成一路，通过第一真空泵连接控制器，位于转板4上的吸盘并联成另一路，通过第二真空泵连接控制器。

工作原理：与现有的生产线的工作原理基本相同，不同之处在于增加了分离机构的动作。分离机构的动作依次如下：

a、旋转机构将伸缩机构旋转到堆垛的铁板上方、伸缩机构带动机架3下压、吸盘1与顶层的铁板接触后，控制器使第一、第二真空泵同时工作，所有吸盘1均产生真空吸力，顶层的铁板被吸盘1固定。

b、如图4所示，控制器使第一气缸5收缩，第一气缸5带动转板4绕着销轴22向上旋转，铁板的一端向上翘起25-35°。由于铁板上存在防锈油，下层的铁板可能随之翘起，但只可能是两层铁板同时翘起，防锈油产生的吸附力能够带动一层铁板。经统计，约有4.5％的可能性有两层铁板同时翘起，但随着翘起角度的增加，下层铁板产生的弹力增加，一定几率下克服油膜粘力而掉落，当铁板翘起的角度超过25°以上时，剩下不到2.2％的可能仍有两层铁板保持翘起，翘起角度越大，下层铁板掉落的可能性越大，但翘起角度超过35°后铁板上容易造成折痕，所以铁板的翘起幅度控制在25-35°。

c、控制器通过第三电磁阀使第三气缸8伸出，第一支架9沿着滑轨26向铁板移动，第一电磁铁11和第二电磁铁13分别位于铁板的上下侧，当翘起的铁板有两层的时候，第一电磁铁11贴近下层的铁板，第二电磁铁13贴近上层的铁板。

d、控制器使第一电磁铁11、第二电磁铁13、振动电机15同时工作。第一电磁铁11和第二电磁铁13使上下层铁板同时磁化，且磁极相同，产生排斥力，促进上下层铁板的分离，振动电机15产生振动力，进一步的促进上下层铁板的分离；然后控制器通过第四电磁铁使第四气缸10伸出，下层的铁板掉落。经统计，在不开启振动电机15、开启两个电磁铁的情况下，仍有0.9％的可能两层铁板端部粘连；在开启振动电机15，两个电磁铁不开启的情况下，仍有0.4％的可能两层铁板端部粘连；同时开启振动电机15和电磁铁时，几乎没有可能仍有两层铁板端部粘连。拉簧20在动作d中起到非常关键的作用，第一个作用是增加转板4的振动幅度，由于转板4通过拉簧20连接气缸，拉簧20的连接刚度小，转板4在振动电机15作用下能够大幅度摆动，促进下层铁板的掉落；第二个作用是对第一气缸5的减振，避免第一气缸5的伸缩轴受振动电机15影响而大幅度的来回伸缩，减少活塞磨损，增加第一气缸5的使用寿命。经检测，如果将第一气缸5直接连接转板4，第一气缸5的使用寿命只能够维持捡取约2800个铁板；在具有拉簧20的时候，第一气缸的使用寿命增加至能够维持捡取13000个铁板，并且转板4的振动幅度增加了一倍以上。

e、控制器通过第二电磁阀使第二气缸6收缩，转接板7带动隔板2向内侧移动，隔板2插入到两层铁板之间，隔板2的插入深度3cm以上。

f、控制器依次使振动电机15停止工作、第一、第二电磁铁停止工作、使第三气缸8收缩、第四气缸10收缩、使第一气缸5伸出，铁板重新放平。

g、按照原有的动作过程，伸缩机构带动机架上升，铁板被捡起，旋转机构将伸缩机构旋转到生产线上，伸缩机构带动机架下压，吸盘上的真空解除，铁板被平稳的放置在生产线的输送带上，输送到下一个工序段。在铁板捡起后，控制器使第二气缸6伸出，分离机构恢复到初始状态。

在上层铁板捡起的时候，下层铁板的一端通过隔板而没有粘连在上层铁板上，重力作用下向下悬垂，一端保持不动，另一端可能随着上层铁板而向上移动，但在一端的重力拉动下，不会持续升高，所以下层铁板不会被连带的捡起。

Claims (6)

1.电梯门板自动成型生产线，包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段，上料工序段上设有上料机构，上料机构包括旋转机构，旋转机构上设有伸缩机构，伸缩机构上设有机架(3)，其特征在于：机架(3)的一端设有分离机构，分离机构包括与机架(3)连接的转板(4)，转板(4)的底部和机架(3)的底部均设有吸盘(1)，转板(4)与机架(3)之间设有第一气缸(5)，转板(4)的两侧均设有第二气缸(6)，第二气缸(6)的伸缩端设有向下延伸的转接板(7)，转接板(7)的下端设有隔板(2)，隔板(2)的长度5-15cm，隔板(2)的厚度1-3mm，隔板(2)的宽度2-8cm。

2.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型生产线，其特征在于：所述转板(4)的下方设有向机架(3)一侧伸缩的第三气缸(8)，第三气缸(8)位于转板(4)的外侧端，第三气缸(8)的伸缩端设有第一支架(9)，第一支架(9)上设有滑块(25)，滑块(25)通过滑轨(26)连接转板(4)，第一支架(9)上设有向下伸缩的第四气缸(10)，第四气缸(10)的一侧设有第一电磁铁(11)，第一电磁铁(11)通过第二支架(12)连接第四气缸(10)的伸缩端，第一电磁铁(11)的上方设有与转板(4)固定的第二电磁铁(13)。

3.根据权利要求2所述的电梯门板自动成型生产线，其特征在于：所述第一电磁铁(11)和第二电磁铁(13)上设有导向用的斜角(14)，第一电磁铁(11)和第二电磁铁(13)均为长条形。

4.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型生产线，其特征在于：所述转板(4)上设有振动电机(15)，振动电机(15)固定在转板(4)的外侧端部。

5.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型生产线，其特征在于：所述机架(3)的顶部设有与竖板(16)，所述转板(4)的顶部设有两个安装座(17)，两个安装座(17)之间设有转轴(18)，转轴(18)通过轴承(19)连接安装座(17)，转轴(18)通过拉簧(20)连接第一气缸(5)。

6.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型生产线，其特征在于：所述转板(4)上设有与机架(3)连接的限位板(21)。

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