CN217083002U - 气液分离器、换热组件和电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气液分离器、换热组件和电器。气液分离器，包括壳体、进气管、回气管和平衡管；壳体具有容纳腔；进气管与容纳腔连通；回气管的第一端为进气端，位于容纳腔内，第二端为出气端，回气管设置有回油孔和平衡孔，回油孔位于容纳腔内，平衡孔位于回油孔与回气管的第二端之间；平衡管的第一端与平衡孔连接，且第二端与容纳腔连通。本实用新型所提供的气液分离器，压缩机停止吸气，由于平衡管能够平衡回气管的平衡孔与容纳腔之间的压力，容纳腔内的液态制冷剂与润滑油的混合液体不会在容纳腔内气态制冷剂的压力下进入到压缩机内，避免压缩机内的液态制冷剂过多，在压缩机再次启动时，降低压缩机发生液击现象的概率。

Description

气液分离器、换热组件和电器

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，具体而言，涉及一种气液分离器、换热组件和电器。

背景技术

目前，在相关技术中，压缩机停机后，气液分离器底部的液态制冷剂和润滑油会在顶部的气态制冷剂的压力下，进入到压塑机内。但压缩机再次启动时，由于压缩机内存在较多的液态制冷剂，会导致压缩机出现液击现象，甚至损坏压缩机。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出一种气液分离器。

本实用新型的第二方面提出一种换热组件。

本实用新型的第三方面提出一种电器。

有鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种气液分离器，包括壳体、进气管、回气管和平衡管；壳体具有容纳腔；进气管与容纳腔连通；回气管的第一端为进气端，位于容纳腔内，第二端为出气端，回气管设置有回油孔和平衡孔，回油孔位于容纳腔内，平衡孔位于回油孔与回气管的第二端之间；平衡管的第一端与平衡孔连接，且第二端与容纳腔连通。

本实用新型所提供的气液分离器，包括壳体，壳体具有容纳腔，容纳腔内能够存储液态制冷剂、气态制冷剂和润滑油。气液分离器还包括进气管，进气管与容纳腔连通，换热回路中的气态制冷剂能够由进气管进入到壳体内，并且在重力的作用下，气态制冷剂能够与液态制冷剂和润滑油分离，进而实现气液分离。气液分离器还包括回气管，回气管的第一端为进气端，容纳腔内部的制冷剂能够有回气管的第一端进入回气管，并且流动至压缩机内。回气管设置有回油孔，回油孔位于容纳腔内，容纳腔内润滑油与液态制冷剂的混合液体能够由回油孔进入到回气管内，并且通过回气管进入到压缩机内，进而实现对压缩机内各部件的润滑，降低压缩机各个部件之间的损耗。气液分离器还包括平衡管，回气管上设置有平衡孔，平衡孔位于回油孔与回气管的第二端之间，平衡管的第一端与平衡孔连接，且第二端与容纳腔连通，进而使得回气管的平衡孔与容纳腔连通，平衡管能够平衡回气管的平衡孔与容纳腔之间的压力。

在压缩机停止运行后，压缩机停止吸气，由于平衡管能够平衡回气管的平衡孔与容纳腔之间的压力，容纳腔内的液态制冷剂与润滑油的混合液体不会在容纳腔内气态制冷剂的压力下进入到压缩机内，避免压缩机内的液态制冷剂过多，在压缩机再次启动时，降低压缩机发生液击现象的概率，进而降低压缩机因液击而损坏的概率，延长了压缩机的使用寿命。

通过平衡管将回气管上的平衡孔与容纳腔连通，便于对平衡孔与容纳腔连通的位置进行调整，进而使得平衡孔与容纳腔连通的位置能够更灵活的进行设置，使得平衡孔能够与容纳腔内更多的位置进行压力平衡。并且由于平衡孔与容纳腔连通的位置能够更灵活地进行设置，可防止因受到平衡孔所在的位置限制使得容纳腔内的液态制冷剂和润滑油进入到回气管内，进而在压缩机停止运行后，防止容纳腔内的制冷剂由平衡孔进入到回气管，进而进入到压缩机内，进一步降低压缩机发生液击现象的概率。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的气液分离器还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，回气管包括第一管段，第一管段的第一端为进气端，位于容纳腔的顶部。

在该技术方案中，容纳腔内储存有气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油，气态制冷剂的密度小于液态制冷剂，气态制冷剂的密度也小于润滑油，所以气态制冷剂处于容纳腔的上部空间内，液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔的下部空间内。由于第一管段的第一端为进气端，且第一管段的第一端位于容纳腔的顶部，使得位于容纳腔上部的气态制冷剂会由第一管段的第一端进入到回气管内，进而流动至压缩机内，使得气态制冷剂的回气更顺畅。并且由于液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔的下部空间内，在液态制冷剂与润滑油的混合液体的液位不高于第一管段的第一端的情况下，液态制冷剂与润滑油的混合液体不会由第一管段的第一端进入回气管，进一步提升气态制冷剂进入回气管的顺畅性。并且由于液态制冷剂与润滑油的混合液体是由回油孔进入到回气管，不会由第一管段的第一端进入回气管，通过控制回油孔的孔径等参数即可实现对回油量的控制，使得压缩机的回油量更准确。

在本实用新型的一个技术方案中，第一管段的第二端延伸至容纳腔的底部，回油孔设置于第一管段的第二端。

在该技术方案中，第一管段的第二端延伸至容纳腔的底部，回油孔设置于第一管段的第二端，使得回油孔位于容纳腔的底部。由于液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔的下部空间内，并且回油孔位于容纳腔的底部，进而使得液态制冷剂与润滑油的混合液体能够由回油孔进入到回气管内，提升了回气管回油的顺畅性。并且在容纳腔内具有少量的液态制冷剂和润滑油时，液态制冷剂与润滑油的混合液体的液位也会超过回油孔，进而避免气态制冷剂由回油孔进入到回气管内，进一步提升压缩机的回油量的准确性。

在本实用新型的一个技术方案中，回气管还包括第二管段和第三管段；第二管段的第一端与第一管段的第二端连接；第三管段的第一端与第二管段的第二端连接，第三管段的第二端为出气端。

在该技术方案中，回气管还包括第二管段和第三管段，第一管段、第二管段和第三管段，第一管段、第二管段和第三管段依次连接，进而实现对气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油的输送，使得气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油可由第三管段的第二端进入到压缩机内。

在本实用新型的一个技术方案中，部分第三管段设置于容纳腔内，位于容纳腔内部的第三管段设置有平衡孔。

在该技术方案中，平衡孔设置于位于容纳腔内部的第三管段上，进而使得平衡孔位于容纳腔的内部，即使平衡管与回气管之间断开连接也不会影响平衡孔处的压力，进而提升气液分离器工作过程中的稳定性，延长气液分离器的使用寿命。

在本实用新型的一个技术方案中，位于容纳腔内部的第三管段沿容纳腔的高度方向设置。

在该技术方案中，位于容纳腔内部的第三管段沿容纳腔的高度方向设置，使得平衡管位于第三管段的侧方，使得平衡管与回气管焊接时更方便。

在本实用新型的一个技术方案中，平衡管的第二端的水平高度大于等于回气管的第一端的水平高度。

在该技术方案中，平衡管的第二端的水平高度大于等于回气管的第一端的水平高度，即使容纳腔内液态制冷剂和润滑油的液位过高，液态制冷剂和润滑油也会由回气管的第一端进入回气管，而不会由平衡管进入到回气管内。即使容纳腔内液态制冷剂和润滑油的液位过高，平衡管也能够平衡回气管的平衡孔与容纳腔之间的压力，进而降低压缩机发生液击现象的概率，进而降低压缩机因液击而损坏的概率，延长了压缩机的使用寿命。

在本实用新型的一个技术方案中，平衡管的管径小于回气管的管径。

在该技术方案中，平衡管的管径小于回气管的管径，在压缩机吸气的过程中，平衡管不会影响液态制冷剂和润滑油进入到压缩机内，进而使得压缩机能够正常工作。

在本实用新型的一个技术方案中，平衡管的管径大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米。

在该技术方案中，平衡管的管径大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米，在确保压缩机停机后能够对回气管内的压力进行平衡的同时，避免平衡管在影响压缩机正常回气和回液，进一步提升换热系统工作过程中的稳定性。并且通过将平衡管的管径设置为大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米，不需要设置额外的控制阀来对平衡管进行控制即可确保平衡管不会在压缩机工作过程中影响压缩机的正常工作，进而提升压缩机工作过程中的稳定性。并且由于不需要设置额外的控制阀来对平衡管进行控制，降低了气液分离器的成本，简化了气液分离器的控制逻辑。

在本实用新型的一个技术方案中，壳体的高度与壳体的直径的比值大于等于8。

在该技术方案中，壳体的高度与壳体的直径的比值大于等于8，在确保气液分离器具备足够容积的同时，减小壳体直径，减少气液分离器对横向空间的占用，使得气液分离器更适合窄小空间，进而使得气液分离器适用的场景更丰富。较小壳体直径，不但能够使得气液分离器更适合窄小空间，还能够突破某些区域对直径大小的要求，例如北美区域认证要求壳体直径大于76mm，需要增加热熔塞，壳体直径小于76mm则不用。所以减小壳体直径，增加壳体的高度，在使得气液分离器具备更大容积的同时，不会使得壳体的直径超过相关标准所要求的阈值，进而不会因直径超标而使得结构复杂化，进而降低气液分离的成本。

在本实用新型的一个技术方案中，平衡管位于容纳腔内。

在该技术方案中，平衡管位于容纳腔内，避免平衡管占用容纳腔外部的空间，进一步降低气液分离对横向空间的占用，使得气液分离器更适合窄小空间，进而使得气液分离器适用的场景更丰富。

本实用新型第二方面提供了一种换热组件，包括如上述任一技术方案的气液分离器，因此该换热组件具备上述任一技术方案的气液分离器的全部有益效果。

在本实用新型的一个技术方案中，换热组件还包括压缩机、第一换热部件、节流部件和第二换热部件；压缩机的回气端与回气管的第二端连接；第一换热部件与压缩机的排气端连接；节流部件与第一换热部件连接；第二换热部件与节流部件连接，且与进气管连接。

在该技术方案中，换热组件还包括压缩机、第一换热部件、节流部件和第二换热部件，压缩机的回气端与回气管的第二端连接，在压缩机工作的过程中，气液分离器内的气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油由回气管经压缩机的回气端进入到压缩机内，在压缩机内压缩成高温高压制冷剂后由压缩机的排气端排出压缩机。压缩机的排气端与第一换热部将连接，制冷剂由压缩机的排气端排出后进入到第二换热部件内，并高温高压的制冷剂在第一换热部件内与外部空气进行热交换，实现制冷剂的放热。节流部件与第一换热部件连接，第二换热部件与节流部件连接，放热后的制冷剂在节流部件的作用下逐渐进入第二换热部件，制冷剂在第二换热部件的气化，并吸取第二换热部件外部空气中的热量，第二换热部件与进气管连接，汽化后的制冷剂由进气管进入到气液分离器内，并且会携带部分未气化的制冷剂和润滑油，气态制冷剂、部分未气化的制冷剂和润滑油在气液分离器内完成气液分离，进而完成循环。在压缩机运行过程中平衡管不起作用。

本实用新型第三方面提供了一种电器，包括如上述任一技术方案的气液分离器；或如上述任一技术方案的换热组件。因此该电器具备上述任一技术方案的气液分离器或如上述任一技术方案的换热组件的全部有益效果。

在本实用新型的一个技术方案中，电器包括空调器、冰箱、冷柜或酒柜。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的气液分离器的结构示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的气液分离器的结构示意图之二；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的换热组件的结构示意图。

其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100壳体，110容纳腔，200进气管，300回气管，310回油孔，320平衡孔，330第一管段，340第二管段，350第三管段，360进气端，370出气端，400平衡管，500压缩机，600第一换热部件，700节流部件，800第二换热部件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本实用新型一些实施例的气液分离器、换热组件和电器。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图2所示，提供了一种气液分离器，包括壳体100、进气管200、回气管300和平衡管400；壳体100具有容纳腔110；进气管200与容纳腔110连通；回气管300的第一端为进气端360，位于容纳腔110内，第二端为出气端370，回气管300设置有回油孔310和平衡孔320，回油孔310位于容纳腔110内，平衡孔320位于回油孔310与回气管300的第二端之间；平衡管400的第一端与平衡孔320连接，且第二端与容纳腔110连通。

在该实施例中，气液分离器包括壳体100，壳体100具有容纳腔110，容纳腔110内能够存储液态制冷剂、气态制冷剂和润滑油。气液分离器还包括进气管200，进气管200与容纳腔110连通，换热回路中的气态制冷剂能够由进气管200进入到壳体100内，并且在重力的作用下，气态制冷剂能够与液态制冷剂和润滑油分离，进而实现气液分离。气液分离器还包括回气管300，回气管300的第一端为进气端360，容纳腔110内部的制冷剂能够有回气管300的第一端进入回气管300，并且流动至压缩机500内。回气管300设置有回油孔310，回油孔310位于容纳腔110内，容纳腔110内润滑油与液态制冷剂的混合液体能够由回油孔310进入到回气管300内，并且通过回气管300进入到压缩机500内，进而实现对压缩机500内各部件的润滑，降低压缩机500各个部件之间的损耗。气液分离器还包括平衡管400，回气管300上设置有平衡孔320，平衡孔320位于回油孔310与回气管300的第二端之间，平衡管400的第一端与平衡孔320连接，且第二端与容纳腔110连通，进而使得回气管300的平衡孔320与容纳腔110连通，平衡管400能够平衡回气管300的平衡孔320与容纳腔110之间的压力。

在压缩机500停止运行后，压缩机500停止吸气，由于平衡管400能够平衡回气管300的平衡孔320与容纳腔110之间的压力，容纳腔110内的液态制冷剂与润滑油的混合液体不会在容纳腔110内气态制冷剂的压力下进入到压缩机500内，避免压缩机500内的液态制冷剂过多，在压缩机500再次启动时，降低压缩机500发生液击现象的概率，进而降低压缩机500因液击而损坏的概率，延长了压缩机500的使用寿命。

通过平衡管400将回气管300上的平衡孔320与容纳腔110连通，便于对平衡孔320与容纳腔110连通的位置进行调整，进而使得平衡孔320与容纳腔110连通的位置能够更灵活的进行设置，使得平衡孔320能够与容纳腔110内更多的位置进行压力平衡。并且由于平衡孔320与容纳腔110连通的位置能够更灵活地进行设置，可防止因受到平衡孔320所在的位置限制使得容纳腔110内的液态制冷剂和润滑油进入到回气管300内，进而在压缩机500停止运行后，防止容纳腔110内的制冷剂由平衡孔320进入到回气管300，进而进入到压缩机500内，进一步降低压缩机500发生液击现象的概率。

具体地，平衡管400可焊接于回气管300的平衡孔320处，进而使得平衡管400与回气管300的连接更稳定，保证平衡管400和回气管300能有效连通。也可在回气管300的平衡孔320处设置管接头，管接头与回气管300连接，平衡管400套设于管接头上，进而实现平衡管400与回气管300的连接。平衡管400为一根小管径的空心管，套焊回气管300的平衡孔320上。

进一步地，回油孔310上设置有过滤部件，容纳腔110内的液态冷媒和润滑油经过过滤部件的过滤后进入到回气管300内，以避免液态冷媒和润滑油中的杂质堵塞回气管300。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，回气管300包括第一管段330，第一管段330的第一端为进气端360，位于容纳腔110的顶部。

在该实施例中，容纳腔110内储存有气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油，气态制冷剂的密度小于液态制冷剂，气态制冷剂的密度也小于润滑油，所以气态制冷剂处于容纳腔110的上部空间内，液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔110的下部空间内。由于第一管段330的第一端为进气端360，且第一管段330的第一端位于容纳腔110的顶部，使得位于容纳腔110上部的气态制冷剂会由第一管段330的第一端进入到回气管300内，进而流动至压缩机500内，使得气态制冷剂的回气更顺畅。并且由于液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔110的下部空间内，在液态制冷剂与润滑油的混合液体的液位不高于第一管段330的第一端的情况下，液态制冷剂与润滑油的混合液体不会由第一管段330的第一端进入回气管300，进一步提升气态制冷剂进入回气管300的顺畅性。并且由于液态制冷剂与润滑油的混合液体是由回油孔310进入到回气管300，不会由第一管段330的第一端进入回气管300，通过控制回油孔310的孔径等参数即可实现对回油量的控制，使得压缩机500的回油量更准确。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，第一管段330的第二端延伸至容纳腔110的底部，回油孔310设置于第一管段330的第二端。

在该实施例中，第一管段330的第二端延伸至容纳腔110的底部，回油孔310设置于第一管段330的第二端，使得回油孔310位于容纳腔110的底部。由于液态制冷剂与润滑油的混合液体处于容纳腔110的下部空间内，并且回油孔310位于容纳腔110的底部，进而使得液态制冷剂与润滑油的混合液体能够由回油孔310进入到回气管300内，提升了回气管300回油的顺畅性。并且在容纳腔110内具有少量的液态制冷剂和润滑油时，液态制冷剂与润滑油的混合液体的液位也会超过回油孔310，进而避免气态制冷剂由回油孔310进入到回气管300内，进一步提升压缩机500的回油量的准确性。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，回气管300还包括第二管段340和第三管段350；第二管段340的第一端与第一管段330的第二端连接；第三管段350的第一端与第二管段340的第二端连接，第三管段350的第二端为出气端370。

在该实施例中，回气管300还包括第二管段340和第三管段350，第一管段330、第二管段340和第三管段350，第一管段330、第二管段340和第三管段350依次连接，进而实现对气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油的输送，使得气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油可由第三管段350的第二端进入到压缩机500内。

具体地，回气管300还包括连接段，第一管段330位于容纳腔110内部，第一管段330的第一端位于容纳腔110的顶部空间内，第一管段330的第二端延伸至容纳腔110的底部。连接段的第一端位于容纳腔110的内部，连接段的第一端与第一管段330的第二端连接，连接段由容纳腔110的底壁穿出容纳腔110，并与第二管段340的第一端连接。

具体地，如图1所示，第二管段340可位于容纳腔110的外部。

如图2所示，第二管段340也可位于容纳腔110的内部。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，部分第三管段350设置于容纳腔110内，位于容纳腔110内部的第三管段350设置有平衡孔320。

在该实施例中，平衡孔320设置于位于容纳腔110内部的第三管段350上，进而使得平衡孔320位于容纳腔110的内部，即使平衡管400与回气管300之间断开连接也不会影响平衡孔320处的压力，进而提升气液分离器工作过程中的稳定性，延长气液分离器的使用寿命。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，位于容纳腔110内部的第三管段350沿容纳腔110的高度方向设置。

在该实施例中，位于容纳腔110内部的第三管段350沿容纳腔110的高度方向设置，使得平衡管400位于第三管段350的侧方，使得平衡管400与回气管300焊接时更方便。

具体地，第三管段350包括第一子管段、第二子管段和第三子管段，第一子管段沿水平方向设置，第二子管段沿竖直方向设置，第三子管段沿水平方向设置，第二子管段上设置有平衡孔320。第一子管段的第一端与第二管段340的第二端连接，位于容纳腔110的外部，第一子管段由容纳腔110的侧壁穿入容纳腔110，第一子管段的第二端与第二子管段的第一端连接。第二子管段的第二端与第三子管段的第一端连接。第三子管段的第一端位于容纳腔110的内部，第三子管段由容纳腔110的侧壁穿出容纳腔110，第三子管段的第二端与第三管段350的第一端连接。

具体地，第三管段350可位于容纳腔110的中部，第三管段350也可位于容纳腔110的中上部。平衡孔320可位于容纳腔110的中部，平衡孔320也可位于容纳腔110的中上部。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，平衡管400的第二端的水平高度大于等于回气管300的第一端的水平高度。

在该实施例中，平衡管400的第二端的水平高度大于等于回气管300的第一端的水平高度，即使容纳腔110内液态制冷剂和润滑油的液位过高，液态制冷剂和润滑油也会由回气管300的第一端进入回气管300，而不会由平衡管400进入到回气管300内。即使容纳腔110内液态制冷剂和润滑油的液位过高，平衡管400也能够平衡回气管300的平衡孔320与容纳腔110之间的压力，进而降低压缩机500发生液击现象的概率，进而降低压缩机500因液击而损坏的概率，延长了压缩机500的使用寿命。

具体地，平衡管400的第二端可与回气管300的第一端平齐，平衡管400的第二端也可高于回气管300的第一端。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，平衡管400的管径小于回气管300的管径。

在该实施例中，平衡管400的管径小于回气管300的管径，在压缩机500吸气的过程中，平衡管400不会影响液态制冷剂和润滑油进入到压缩机500内，进而使得压缩机500能够正常工作。

具体地，平衡管400的管径远小于回气管300的管径。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

平衡管400的管径大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米。

在该实施例中，平衡管400的管径大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米，在确保压缩机500停机后能够对回气管300内的压力进行平衡的同时，避免平衡管400在影响压缩机500正常回气和回液，进一步提升换热系统工作过程中的稳定性。并且通过将平衡管400的管径设置为大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米，不需要设置额外的控制阀来对平衡管400进行控制即可确保平衡管400不会在压缩机500工作过程中影响压缩机500的正常工作，进而提升压缩机500工作过程中的稳定性。并且由于不需要设置额外的控制阀来对平衡管400进行控制，降低了气液分离器的成本，简化了气液分离器的控制逻辑。

具体地，平衡管400的管径为平衡管的内径。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

气液分离器还包括控制阀，控制阀设置于平衡管400上，能够控制平衡管400的导通或阻断。

在该实施例中，在平衡管400上设置控制阀，在压缩机500工作过程中，控制阀关闭，进而阻断平衡管400。在压缩机500即将停机时，控制阀开启，平衡管400导通然后压缩机500停机。

具体地，控制阀可为电磁阀。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，壳体100的高度与壳体100的直径的比值大于等于8。

在该实施例中，壳体100的高度与壳体100的直径的比值大于等于8，在确保气液分离器具备足够容积的同时，减小壳体100直径，减少气液分离器对横向空间的占用，使得气液分离器更适合窄小空间，进而使得气液分离器适用的场景更丰富。较小壳体100直径，不但能够使得气液分离器更适合窄小空间，还能够突破某些区域对直径大小的要求，例如北美区域认证要求壳体100直径大于76mm，需要增加热熔塞，壳体100直径小于76mm则不用。所以减小壳体100直径，增加壳体100的高度，在使得气液分离器具备更大容积的同时，不会使得壳体100的直径超过相关标准所要求的阈值，进而不会因直径超标而使得结构复杂化，进而降低气液分离的成本。

进一步地，壳体100的高度与壳体100的直径的比值大于等于8，使得气液分离器呈瘦高状。壳体100的高度与壳体100的直径的比值小于等于100。

进一步地，壳体100直径小于76mm。

本实施例提供了一种气液分离器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，平衡管400位于容纳腔110内。

在该实施例中，平衡管400位于容纳腔110内，避免平衡管400占用容纳腔110外部的空间，进一步降低气液分离对横向空间的占用，使得气液分离器更适合窄小空间，进而使得气液分离器适用的场景更丰富。

具体地，平衡管400呈L形，L形平衡管400的水平延伸部分与回气管300连接，L形回气管300的竖直部分向容纳腔110的底部延伸。

在本实用新型的一个实施例中，如图3所示，提供了一种换热组件，包括如上述任一实施例的气液分离器，因此该换热组件具备上述任一实施例的气液分离器的全部有益效果。

本实施例提供了一种换热组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3所示，换热组件还包括压缩机500、第一换热部件600、节流部件700和第二换热部件800；压缩机500的回气端与回气管300的第二端连接；第一换热部件600与压缩机500的排气端连接；节流部件700与第一换热部件600连接；第二换热部件800与节流部件700连接，且与进气管200连接。

在该实施例中，换热组件还包括压缩机500、第一换热部件600、节流部件700和第二换热部件800，压缩机500的回气端与回气管300的第二端连接，在压缩机500工作的过程中，气液分离器内的气态制冷剂、液态制冷剂和润滑油由回气管300经压缩机500的回气端进入到压缩机500内，在压缩机500内压缩成高温高压制冷剂后由压缩机500的排气端排出压缩机500。压缩机500的排气端与第一换热部将连接，制冷剂由压缩机500的排气端排出后进入到第二换热部件800内，并高温高压的制冷剂在第一换热部件600内与外部空气进行热交换，实现制冷剂的放热。节流部件700与第一换热部件600连接，第二换热部件800与节流部件700连接，放热后的制冷剂在节流部件700的作用下逐渐进入第二换热部件800，制冷剂在第二换热部件800的气化，并吸取第二换热部件800外部空气中的热量，第二换热部件800与进气管200连接，汽化后的制冷剂由进气管200进入到气液分离器内，并且会携带部分未气化的制冷剂和润滑油，气态制冷剂、部分未气化的制冷剂和润滑油在气液分离器内完成气液分离，进而完成循环。在压缩机500运行过程中平衡管400不起作用。

当压缩机500停止运行瞬间，位于容纳腔110底部的液态制冷剂在位于容纳腔110顶部的气态制冷剂的压力作用下，通过回油孔310往压缩机500迁移，如果没有平衡孔320和平衡管400平衡压力的情况下，液态制冷剂将顺利回到压缩机500积存起来，当压缩机500重新开机时，因为液体不能有效压缩而导致产生压缩机500液击损坏压缩机500。在回气管300的回油孔310和回气管300出气口之间设置平衡孔320，并焊接平衡管400与回气管300连通，则在压缩机500停止运行瞬间，保证了回气管300内部压力平衡，在无压差的情况下，液态制冷剂无法向压缩机500迁移，避免了压缩机500液击风险。

如图3所示，第一换热部件600、节流部件700和第二换热部件800构成换热模块。

本实施例提供了一种换热组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

换热组件还包括四通阀，四通阀的第一端与气液分离器的进气管200连接，四通阀的第二端与第一换热部件600连接，四通阀的第三端与压缩机500的排气管连接，四通阀的第四端与第二换热部件800连接，进而使得第一换热部件600和第二换热部件800能够在冷凝器和蒸发器之间切换。

在四通阀的第一端与四通阀的第二端连通，四通阀的第三端与四通阀的第四端连通时，第一换热部件600为蒸发器，第二换热部件800为冷凝器。

在四通阀的第一端与四通阀的第四端连通，四通阀的第二端与四通阀的第三端连通时，第一换热部件600为冷凝器，第二换热部件800为蒸发器。

在本实用新型的一个实施例中，提供了一种电器，包括如上述任一实施例的气液分离器；或如上述任一实施例的换热组件。因此该电器具备上述任一实施例的气液分离器或如上述任一实施例的换热组件的全部有益效果。

电器包括空调器、冰箱、冷柜或酒柜。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种气液分离器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体具有容纳腔；

进气管，所述进气管与所述容纳腔连通；

回气管，所述回气管的第一端为进气端，位于所述容纳腔内，第二端为出气端，所述回气管设置有回油孔和平衡孔，所述回油孔位于所述容纳腔内，所述平衡孔位于所述回油孔与所述回气管的第二端之间；

平衡管，所述平衡管的第一端与所述平衡孔连接，且第二端与所述容纳腔连通。

2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述回气管包括：

第一管段，所述第一管段的第一端为所述进气端，位于所述容纳腔的顶部。

3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述第一管段的第二端延伸至所述容纳腔的底部，所述回油孔设置于所述第一管段的第二端。

4.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述回气管还包括：

第二管段，所述第二管段的第一端与所述第一管段的第二端连接；

第三管段，所述第三管段的第一端与所述第二管段的第二端连接，所述第三管段的第二端为所述出气端。

5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于，

部分所述第三管段设置于所述容纳腔内，位于所述容纳腔内部的所述第三管段设置有所述平衡孔。

6.根据权利要求5所述的气液分离器，其特征在于，

位于所述容纳腔内部的所述第三管段沿所述容纳腔的高度方向设置。

7.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，

所述平衡管的第二端的水平高度大于等于所述回气管的第一端的水平高度。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，

所述平衡管的管径小于所述回气管的管径。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，

所述平衡管的管径大于等于1毫米，且小于等于2.5毫米。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，

所述壳体的高度与所述壳体的直径的比值大于等于8。

11.根据权利要求1至7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，

所述平衡管位于所述容纳腔内。

12.一种换热组件，其特征在于，包括：如权利要求1至11中任一项所述的气液分离器。

13.根据权利要求12所述的换热组件，其特征在于，还包括：

压缩机，所述压缩机的回气端与所述回气管的第二端连接；

第一换热部件，所述第一换热部件与所述压缩机的排气端连接；

节流部件，所述节流部件与所述第一换热部件连接；

第二换热部件，所述第二换热部件与所述节流部件连接，且与所述进气管连接。

14.一种电器，其特征在于，包括：

如权利要求1至11中任一项所述的气液分离器；或

如权利要求12或13所述的换热组件。

15.根据权利要求14所述的电器，其特征在于，所述电器包括空调器、冰箱、冷柜或酒柜。

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