JP2011202817A - 冷凍サイクル装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】複数の冷媒圧縮機を用いる冷凍サイクル装置において、各冷媒圧縮機から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を各冷媒圧縮機の圧縮機構部に導くことができ、しかも、簡単な回路構成により各冷媒圧縮機内の潤滑油量を均等にすることである。
【解決手段】密閉容器内の圧力が低圧に設定された複数の冷媒圧縮機7と、第1熱交換器と、膨張装置と、第2熱交換器10とを備えた冷凍サイクル装置において、冷媒圧縮機7から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を収容する一つの貯油タンク9と、貯油タンク9内の潤滑油を冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所に導く給油管16と、を備える。
【選択図】 図2
【解決手段】密閉容器内の圧力が低圧に設定された複数の冷媒圧縮機7と、第1熱交換器と、膨張装置と、第2熱交換器10とを備えた冷凍サイクル装置において、冷媒圧縮機7から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を収容する一つの貯油タンク9と、貯油タンク9内の潤滑油を冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所に導く給油管16と、を備える。
【選択図】 図2
Description
本発明は、冷凍サイクル装置に関し、特に、複数の冷媒圧縮機を備えた冷凍サイクル装置に関する。
従来、複数の冷媒圧縮機を備えた冷凍サイクル装置として、下記特許文献1,2に記載されたものが知られている。これらの冷凍サイクル装置では、各冷媒圧縮機内の潤滑油の液面の高さを一定に保つため、様々な工夫がなされている。
特許文献1に記載された冷凍サイクル装置では、各圧縮機の油溜まり部から吸込側へ油を供給/遮断可能な開閉機構を有する油戻し管と、各油戻し管同士を連通させるために各油戻し管の圧縮機の油溜まり部と開閉機構との間に接続された連通管とを備えた均油回路を設け、運転状況に応じて開閉装置を開閉制御し、各圧縮機の均油を図っている。
特許文献2に記載された冷凍サイクル装置では、複数の圧縮機を具備する冷凍サイクルユニットを複数連結してなる冷凍サイクル装置において、各冷凍サイクルユニットの吐出側に冷媒と潤滑油とを分離する油分離機能を有する油溜め部を設け、各冷凍サイクルユニットの油溜め部に収容された潤滑油を他の冷凍サイクルユニットの圧縮機の吸込側に導く均油機構を備えている。
しかしながら、特許文献1に記載された冷凍サイクル装置では、均油回路の配管が複雑になるとともに、油分離器からの潤滑油を減圧するキャピラリチューブや潤滑油の流れを一方向にするための逆止機構などが必要であり、コスト高になるという問題がある。
また、特許文献2に記載された冷凍サイクル装置では、油溜め部には常に所定量の潤滑油が収容されていることになるが、この潤滑油は圧縮機の潤滑に寄与しない潤滑油であり、圧縮機の密閉容器内に収容されている潤滑油以外に余分な潤滑油が必要になるという問題がある。他に、均圧ラインやガスバイパスライン通路などの配管も必要であり、構造が複雑でコスト高になるという問題がある。
本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、その目的は、複数の冷媒圧縮機を用いる冷凍サイクル装置において、各冷媒圧縮機から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を各冷媒圧縮機の圧縮機構部に導くことができ、しかも、簡単な回路構成により各冷媒圧縮機内の潤滑油量を均等にすることである。
本発明の実施の形態に係る第1の特徴は、密閉容器内の圧力が低圧に設定された複数の冷媒圧縮機と、第1熱交換器と、膨張装置と、第2熱交換器とを備えた冷凍サイクル装置において、前記冷媒圧縮機から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を収容する一つの貯油タンクと、前記貯油タンク内の潤滑油を前記冷媒圧縮機の圧縮機構部の摺動箇所に導く給油管と、を備えることである。
本発明によれば、複数の冷媒圧縮機を用いる冷凍サイクル装置において、各冷媒圧縮機から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を各冷媒圧縮機の圧縮機構部に導くことができ、しかも、簡単な回路構成により各冷媒圧縮機内の潤滑油量を均等にすることができる。
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
(第1の実施の形態)
本発明の第1の実施の形態の冷凍サイクル装置1を、図1ないし図3に基づいて説明する。冷凍サイクル装置1は、図1に示すように、一つの冷凍サイクルユニット2と複数の室内ユニット3とを冷媒が流れる冷媒配管4で接続することにより構成されている。各室内ユニット3は、第1熱交換器5と膨張装置6とを備えている。なお、図面中に示した矢印は、冷房運転時における冷媒の流れ方向を示している。
本発明の第1の実施の形態の冷凍サイクル装置1を、図1ないし図3に基づいて説明する。冷凍サイクル装置1は、図1に示すように、一つの冷凍サイクルユニット2と複数の室内ユニット3とを冷媒が流れる冷媒配管4で接続することにより構成されている。各室内ユニット3は、第1熱交換器5と膨張装置6とを備えている。なお、図面中に示した矢印は、冷房運転時における冷媒の流れ方向を示している。
冷凍サイクルユニット2は、図2に示すように、複数の冷媒圧縮機7a,7b,7c(必要に応じて7と表す。)と、複数の油分離器8a,8b,8c(必要に応じて8と表す)と、一つの貯油タンク9と、一つの第2熱交換器10と、一つの四方弁11とを備えている。
各冷媒圧縮機7は、同一高さに位置するように設置され、各冷媒圧縮機7内には冷媒を圧縮する圧縮機構部12a,12b,12c(必要に応じて12と表す)が設けられている。各冷媒圧縮機7には吐出管13a,13b,13c(必要に応じて13と表す)が接続され、各圧縮機構部12で圧縮された高温・高圧の冷媒が各吐出管13内に吐出される。各吐出管13の途中には、各吐出管13内を流れる冷媒中に含まれる潤滑油を分離する油分離器8が設けられている。各油分離器8は、案内管14a,14b,14c(必要に応じて14と表す)により貯油タンク9に接続され、各油分離器8で分離された潤滑油は各案内管14内を流れて油分離器8内に収容される。
各冷媒圧縮機7から各吐出管13内に吐出され、各油分離器8で潤滑油を分離された冷媒は、四方弁11を経由し、冷房運転時には矢印で示すように第2熱交換器10に向けて流れ、暖房運転時には各室内ユニット3内の第1熱交換器5に向けて流れる。
また、各冷媒圧縮機7には吸込管15a,15b,15c(必要に応じて15と表す)が接続されており、第1熱交換器5又は第2熱交換器10を通過した冷媒が、四方弁11を経由して吸込管15から各冷媒圧縮機7内に吸込まれる。
貯油タンク9と各冷媒圧縮機7との間には、貯油タンク9内に収容された潤滑油を各冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所に導く給油管16a,16b,16c(必要に応じて16と表す)が接続されている。貯油タンク9の設置位置は、給油管16の冷媒圧縮機7への接続箇所より高い位置とされている。
各冷媒圧縮機7は、図3に示すように、運転時に内部の圧力が循環する冷媒を吸込み可能な低圧に設定された密閉容器17を有し、この密閉容器17内に、圧縮機構部12、電動機構部18、回転軸19、潤滑油20、密閉容器17内の潤滑油20を汲み上げて後述するシリンダ23の冷媒吸込口23aに送る容積式オイルポンプ21が収容されている。また、冷媒圧縮機7には、密閉容器17内に収容されている低圧の冷媒をシリンダ23の冷媒吸込口23aに送るための第2吸込管22が設けられている。
圧縮機構部12は、シリンダ23、回転軸19の偏心部19aに嵌合されてシリンダ23内で回転するローラ24、回転軸19を支持するとともにシリンダ23の両端を閉塞する軸受25a,25b、スプリング26により付勢されてローラ24の外周面に当接することによりシリンダ23内を冷媒の吸込室と吐出室とに仕切るベーン27等により構成されている。
このような構成において、冷凍サイクル装置1の運転時には、各冷媒圧縮機7の圧縮機構部12で冷媒が圧縮されて高温・高圧となり、高温・高圧となった冷媒が吐出管13内に吐出される。一方、密閉容器17の底部に溜まっている潤滑油20が容積式オイルポンプ21により汲み上げられ、汲み上げられた潤滑油20はシリンダ23の冷媒吸込口23aに送られ、シリンダ23内の機密性向上や潤滑に用いられる。このため、冷媒圧縮機7から吐出管13内に吐出された冷媒中には潤滑油が含まれており、この潤滑油は油分離器8において冷媒から分離される。
油分離器8において潤滑油を分離された冷媒は、運転状態に応じて四方弁11により流れ方向を切替えられ、冷房運転時には矢印で示すように第2熱交換器10と第1熱交換器5との順に流れて冷媒圧縮機7に戻り、暖房運転時には第1熱交換器5と第2熱交換器10との順に流れて冷媒圧縮機7に戻る。
各油分離器8において分離された潤滑油は、各案内管14内を流れて貯油タンク9内に収容される。貯油タンク9内に収容された潤滑油は、給油管16内を流れて冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所に導かれ、その摺動箇所、例えば、回転軸19と軸受25a,25bとの摺動面、ベーン27の摺動面、ローラ24の端面と軸受25a,25bとの摺動面等の潤滑に用いられる。圧縮機構部12の摺動箇所に導かれた潤滑油の一部は、ローラ24の端面と軸受25a,25bとの隙間からシリンダ23内に入り込み、シリンダ23内の機密性向上や潤滑に寄与したのち、冷媒中に混入して吐出される。残りは、摺動箇所を潤滑した後に回転軸19と軸受25a,25bとの間の隙間等から漏れ出し、密閉容器17内の底部に溜まる。
以上のように、貯油タンク9から各圧縮機構部12の摺動箇所への潤滑油の供給は、密閉容器17内の圧力が低圧であるため、基本的には高圧である貯油タンク9内との圧力差によりなされ、密閉容器17内の底部に溜まった潤滑油20は、容積式オイルポンプ21により汲み上げられてシリンダ23内及び油分離器8を経由して貯留タンク9に戻る。従って、冷凍サイクルユニット2内において、潤滑油は主に貯留タンク9内に存在し、各冷媒圧縮機7内に貯留される潤滑油20は冷媒圧縮機7の摺動箇所の潤滑に必要不可欠ではない。したがって、各冷媒圧縮機7の密閉容器底部の潤滑油20の量及び油面を一定のレベル、あるいは均等に維持するための均油回路や均油制御が不要となる。
なお、第1の実施の形態では、各冷媒圧縮機7ごとに油分離器8を設けた場合を例に挙げて説明したが、油分離器の数を一つとし、各冷媒圧縮機7から吐出された冷媒を一つに合流させて一つの油分離器に導き、油分離を行なうようにしてもよい。
また、各冷媒圧縮機7において、容積式オイルポンプ21の代わりに密閉容器17の底部からシリンダ23の冷媒吸込口23aに繋がる通路を設け、シリンダ23内に吸込まれる冷媒の流速によって生じる負圧によって密閉容器底部からシリンダ23内に潤滑油20を導いてもよい。(例えば、図3において容積式オイルポンプ21からシリンダ23の冷媒吸込口23aに接続されている配管を、密閉容器下方に延ばして開口しても良い。)
また、冷媒圧縮機7の構造としては、図3に示したようなロータリ式に限らず、スクロール式であってもよい。
また、冷媒圧縮機7の構造としては、図3に示したようなロータリ式に限らず、スクロール式であってもよい。
(第2の実施の形態)
本発明の第2の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図4に基づいて説明する。なお、第2の実施の形態、及び、以下に説明する他の実施の形態において、先行して説明した実施の形態の構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付け、重複する説明は省略する。
本発明の第2の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図4に基づいて説明する。なお、第2の実施の形態、及び、以下に説明する他の実施の形態において、先行して説明した実施の形態の構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付け、重複する説明は省略する。
第2の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第2の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、貯油タンク9と圧縮機構部12との間の給油管16の途中に、給油管16内を圧縮機構部12に向けて導かれる潤滑油の流れを断続する開閉弁28が設けられている点である。この開閉弁28は、冷媒圧縮機7の運転が停止されている場合、及び、冷凍サイクルユニット2に電源が供給されていない場合に閉弁され、給油管16内を冷媒圧縮機12に向けて導かれる潤滑油の流れを遮断する。
なお、開閉弁28は、電源が供給されない場合に自動的に閉弁される構造のものが使用されている。
このような構成において、冷媒圧縮機7の運転が停止されている場合、及び、冷凍サイクルユニット2に電源が供給されていない場合に開閉弁28が閉弁されていないと、貯油タンク9内の潤滑油は給油管16を通して冷媒圧縮機7に導かれ、潤滑油が密閉容器17内に溜まり続け、貯留タンク9内の潤滑油が不足して冷媒圧縮機7の始動時の給油に支障を来すという問題が生じる。
そこで、給油管16の途中に開閉弁28を設け、冷媒圧縮機7の運転が停止されている場合、及び、冷凍サイクルユニット2に電源が供給されていない場合に開閉弁28を閉弁するようにしている。これにより、冷媒圧縮機7の密閉容器17内に必要量以上の潤滑油が溜まることを防止することができる。そして、冷媒圧縮機7の密閉容器17内に必要量以上の潤滑油が溜まることが原因となり、貯留タンク9内の潤滑油が不足して冷媒圧縮機7の始動時の給油に支障を来すという問題が生じることを防止することができる。
(第3の実施の形態)
本発明の第3の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図5に基づいて説明する。第3の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第3の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、貯油タンク9の少なくとも一部が、給油管16の冷媒圧縮機7への接続位置より下方に位置していることである。
本発明の第3の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図5に基づいて説明する。第3の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第3の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、貯油タンク9の少なくとも一部が、給油管16の冷媒圧縮機7への接続位置より下方に位置していることである。
このような構成において、冷媒圧縮機7の運転を停止した場合等において、重力の作用によって貯油タンク9内の潤滑油の全てが冷媒圧縮機7内に導かれるという事態の発生を防止することができ、貯油タンク9内には常に一定量の潤滑油を確保することができる。このため、冷媒圧縮機7の始動時に貯油タンク9内に潤滑油がなく、始動時から長時間に亘って冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所の潤滑が不可能になるという事態の発生を防止することができる。
(第4の実施の形態)
本発明の第4の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図6に基づいて説明する。第4の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第4の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、第1の実施の形態では複数設けていた油分離器8a,8b,8cを一つの油分離器8dにした点、及び、油分離器8dと貯油タンク9Aとを一体にした点である。
本発明の第4の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図6に基づいて説明する。第4の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第4の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、第1の実施の形態では複数設けていた油分離器8a,8b,8cを一つの油分離器8dにした点、及び、油分離器8dと貯油タンク9Aとを一体にした点である。
このような構成において、油分離器14dの数が少なくなったこと、及び、油分離器14dと貯油タンク9Aとを一体化したことにより、部品点数が少なくなり、及び、部品の設置スペースも小さくなり、コストダウン及び装置の小型化を図ることができる。
(第5の実施の形態)
本発明の第5の実施の形態の冷凍サイクル装置について、図1ないし図3を参照して説明する。第5の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第5の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、貯油タンク9には、冷媒圧縮機7を最初に駆動する前から潤滑油が収容されている点である。
本発明の第5の実施の形態の冷凍サイクル装置について、図1ないし図3を参照して説明する。第5の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第5の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、貯油タンク9には、冷媒圧縮機7を最初に駆動する前から潤滑油が収容されている点である。
このような構成において、圧縮機構部12の摺動箇所への潤滑油の給油は、貯油タンク9内の潤滑油を用いて行なわれる。また、貯油タンク9内の潤滑油は、油分離器8で分離された後に案内管14内を流れることによって収容される。
このため、冷媒圧縮機7を最初に駆動する場合に貯油タンク9内に潤滑油が収容されていないと、冷媒圧縮機7の圧縮機構部12の摺動箇所への潤滑油の供給が開始されるまでに長時間を要することになり、その間に圧縮機構部12の摺動箇所が磨耗、損傷する場合がある。
そこで、冷媒圧縮機7を最初に駆動する前から貯油タンク9内に潤滑油を収容しておくことにより、冷媒圧縮機7を最初に駆動したときから圧縮機構部12の摺動箇所に潤滑油を供給することができ、潤滑油の給油不能による圧縮機構部12の摺動箇所の磨耗や損傷を防止することができる。
(第6の実施の形態)
本発明の第6の実施の形態の冷凍サイクル装置1Aを、図7及び図8に基づいて説明する。第7の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第7の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、複数の冷凍サイクルユニット2x,2y,2zを連結している点である。
本発明の第6の実施の形態の冷凍サイクル装置1Aを、図7及び図8に基づいて説明する。第7の実施の形態の基本的な構成は、第1の実施の形態と同じである。第7の実施の形態が第1の実施の形態と異なる点は、複数の冷凍サイクルユニット2x,2y,2zを連結している点である。
本実施の形態の冷凍サイクル装置1Aは、開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2と、各冷凍サイクルユニット2x,2y,2zの貯油タンク9x,9y,9zを開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を介して連通する均油回路30と、各貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の液面の高さを検出する液面検出センサ(図示せず)と、均油回路30から開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を介して各冷媒圧縮機7の圧縮機構部12に潤滑油を導く給油管31x,31y,31z(必要に応じて31と表す)を具備している。そして、貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の液面の高さに応じて開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を開閉制御し、貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の量の均一化を図るものである。
なお、給油管31x,31y,31zの途中には開閉弁32x,32y,32zが設けられている。これらの開閉弁32x,32y,32zは、冷媒圧縮機7の運転が停止されている場合、及び、冷凍サイクルユニット2に電源が供給されていない場合に閉弁され、潤滑油が給油管31x,31y,31z内を冷媒圧縮機7に向けて流れることを遮断する弁である。
このような構成において、例えば、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9x内の潤滑油の液面が高く、冷凍サイクルユニット2yの貯油タンク9y内の潤滑油の液面が低いことが検出された場合には、冷凍サイクルユニット2xの開閉弁29x1,29x2を開弁し、冷凍サイクルユニット2yの開閉弁29y1を閉弁し、開閉弁29y2を開弁する。これにより、冷凍サイクルユニット2yの冷媒圧縮機7には、貯油タンク9x内の潤滑油が開弁されている開閉弁29x1,29x2,29y2を経由して供給される。
従って、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9xからは同時に2つの冷凍サイクルユニット9x,9yの冷媒圧縮機7に潤滑油が供給されることになり、貯油タンク9x内の潤滑油は減少していく。
一方、冷凍サイクルユニット2yでは、開閉弁19y1が閉弁されることにより貯油タンク9yからの潤滑油の流出がなくなり、油分離器8で分離された潤滑油が供給され、貯油タンク9y内の潤滑油が増加する。
貯油タンク9y内の潤滑油の液面の高さが適正値になったことを液面検出センサが検出した場合には、開閉弁29y1が開弁され、開閉弁29x2,29y2を閉弁し、冷凍サイクルユニット2x,2y間の潤滑油の移動が終了し、各冷凍サイクルユニット2x,2y,2zごとに潤滑油を循環させる通常の運転状態に戻る。
以上のようにして、各貯油タンク9x,9y,9zの潤滑油の液面の高さを検出し、その検出結果に応じて開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を開閉制御することにより、冷凍サイクルユニット2x,2y,2z間の潤滑油の量を均一にする制御を行うことができる。
なお、均油経路30及び開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2は図8に示した構成に限られることはなく、貯油タンク9内の潤滑油の液面の高い冷凍サイクルユニット2から、貯油タンク9内の潤滑油の液面の低い冷凍サイクルユニット2の冷媒圧縮機7に潤滑油を給油し、各冷凍サイクルユニット2間の潤滑油の量を均一にする制御を行なえる構成であればよい。
(第7の実施の形態)
本発明の第7の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図9に基づいて説明する。第7の実施の形態の基本的な構成は第6の実施の形態と同じであり、複数の冷凍サイクルユニット2x,2y,2zが連結されている。
本発明の第7の実施の形態の冷凍サイクル装置を、図9に基づいて説明する。第7の実施の形態の基本的な構成は第6の実施の形態と同じであり、複数の冷凍サイクルユニット2x,2y,2zが連結されている。
本実施の形態の冷凍サイクル装置は、開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2と、各冷凍サイクルユニット2x,2y,2zの貯油タンク9x,9y,9zを開閉弁29x1,29y1,29z1を介して連通する均油回路40と、各貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の液面の高さを検出する液面検出センサ(図示せず)と、均油回路40から開閉弁29x2,29y2,29z2を介して各冷媒圧縮機7の密閉容器17内に潤滑油を導く給油管41x,41y,41z(必要に応じて41と表す)を具備している。また、貯油タンク9x,9y,9zから開閉弁32x,32y,32zを介して各冷媒圧縮機7の圧縮機構部12に潤滑油を導く給油管31x,31y,31zを具備している。そして、貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の液面の高さに応じて開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を開閉制御し、貯油タンク9x,9y,9z内の潤滑油の量の均一化を図るものである。
このような構成において、例えば、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9x内の潤滑油の液面が高く、冷凍サイクルユニット2yの貯油タンク9y内の潤滑油の液面が低いことが検出された場合には、冷凍サイクルユニット2xの開閉弁29x1を開弁し、開閉弁29x2を閉弁し、冷凍サイクルユニット2yの開閉弁29y1を閉弁し、開閉弁29y2を開弁する。これにより、冷凍サイクルユニット2yの冷媒圧縮機7の密閉容器17内には、貯油タンク9x内の潤滑油が開弁されている開閉弁29x1,29y2を経由して供給されるとともに、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9xの潤滑油が、開弁されている開閉弁32xを介し給油管31xを通して、冷凍サイクルユニット9xの冷媒圧縮機7の圧縮機構部12にも供給される。
従って、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9xからは同時に2つの冷凍サイクルユニット9x,9yの冷媒圧縮機7に潤滑油が供給されることになり、貯油タンク9x内の潤滑油は減少していく。
一方、冷凍サイクルユニット2yの貯油タンク9yからは、冷凍サイクルユニット2y内の冷媒圧縮機7のみへ潤滑油が供給され、減少量は貯油タンク9xに比べて少なく、冷凍サイクルユニット2xの貯油タンク9xから供給されて冷媒圧縮機7の密閉容器17に溜まった潤滑油がシリンダ23および油分離器8を介して供給されるため、冷凍サイクルユニット2yの貯油タンク9yの液面は上昇してくる。
貯油タンク9y内の潤滑油の液面の高さが適正値になったことを液面検出センサが検出した場合には、開閉弁29x1が閉弁され、冷凍サイクルユニット2x,2y間の潤滑油の移動が終了し、各冷凍サイクルユニット2x,2y,2zごとに潤滑油を循環させる通常の運転状態に戻る。
以上のようにして、各貯油タンク9x,9y,9zの潤滑油の液面の高さを検出し、その検出結果に応じて開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2を開閉制御することにより、冷凍サイクルユニット2x,2y,2z間の潤滑油の量を均一にする制御を行うことができる。
なお、均油経路40及び開閉弁29x1,29x2,29y1,29y2,29z1,29z2は図9に示した構成に限られることはなく、貯油タンク9内の潤滑油の液面の高い冷凍サイクルユニット2から、貯油タンク9内の潤滑油の液面の低い冷凍サイクルユニット2の冷媒圧縮機7に潤滑油を給油し、各冷凍サイクルユニット2間の潤滑油の量を均一にする制御を行なえる構成であればよい。
また、高圧に保たれている均油回路40から低圧に保たれている冷媒圧縮機7の密閉容器17に潤滑油を供給する場合において、圧力差によって過大な早さで潤滑油が供給されないように給油管41は適切な太さにするか、あるいは途中にキャピラリチューブを挿入しても良い。
1,1A…冷凍サイクル装置、5…第1熱交換器、6…膨張装置、7…冷媒圧縮機、8,8d…油分離器、9,9A,9x,9y,9z…貯油タンク、10…第2熱交換器、12…圧縮機構部、13…吐出管、16…給油管、28…開閉弁、31…給油管、41…給油管
Claims (5)
- 密閉容器内の圧力が低圧に設定された複数の冷媒圧縮機と、第1熱交換器と、膨張装置と、第2熱交換器とを備えた冷凍サイクル装置において、
前記冷媒圧縮機から吐出された冷媒中に含まれていた潤滑油を収容する一つの貯油タンクと、
前記貯油タンク内の潤滑油を前記冷媒圧縮機の圧縮機構部の摺動箇所に導く給油管と、
を備えることを特徴とする冷凍サイクル装置。 - 前記冷媒圧縮機から吐出された冷媒が流れる吐出管の途中に、冷媒中に含まれる潤滑油を分離する油分離器が設けられ、前記油分離器で分離された潤滑油が前記貯油タンクに導かれることを特徴とする請求項1記載の冷凍サイクル装置。
- 前記貯油タンクと前記圧縮機構部との間に、前記冷媒圧縮機の運転が停止されている場合に前記給油管内を導かれる潤滑油の流れを遮断する開閉弁が設けられていることを特徴とする請求項1又は2記載の冷凍サイクル装置。
- 前記貯油タンクの少なくとも一部が、前記給油管の前記冷媒圧縮機への接続位置より下方に位置していることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか一項に記載の冷凍サイクル装置。
- 前記貯油タンクには、前記冷媒圧縮機を最初に駆動する前から潤滑油が収容されていることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか一項に記載の冷凍サイクル装置。
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Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2020084901A (ja) * | 2018-11-27 | 2020-06-04 | ダイキン工業株式会社 | 多段圧縮システム |
JP2020094762A (ja) * | 2018-12-13 | 2020-06-18 | ダイキン工業株式会社 | 多段圧縮システム |
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-
2010
- 2010-03-24 JP JP2010067709A patent/JP2011202817A/ja active Pending
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