CN217074916U - 一种编带机压料机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及编带机技术领域，尤其是一种编带机压料机构，包括进料箱，进料箱的内部底端开设有斜坡槽，进料箱通过斜坡槽的下端一侧贯穿开设有下料槽孔，进料箱对应下料槽孔的一侧设有转动组件，转动组件外套设有载带，进料箱对应下料槽孔一侧的外端固定安装有固定杆，固定杆的下端固定安装有弧板，弧板靠近进料箱的一端焊接有安装座，安装座远离进料箱的一侧转动安装有转动环架，转动环架远离铰接处一端的上表面固定安装有连接架，弧板上端的内侧固定安装有固定块，固定块的外端依次固定安装有气缸以及橡胶杆。此装置设计合理，实现了元器件与载带之间的充分压设，避免出现压设不够紧密导致脱落的现象，利于使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及编带机技术领域，尤其涉及一种编带机压料机构。
背景技术
编带机的工作原理：编带包装机电和气接好后，如果是热封装的话，让刀升到合适的温度，调节好载带和气源气压。用人工或自动上料设备把SMD元件放入载带中，马达转动把盖带成型载带拉到封装位置，这个位置盖带在上，载带在下，经过升温的两个刀片压在盖带和载带上，使盖带把载带上面的SMD元件口封住，这样就达到了SMD元件封装的目的。
现有的编带机在使用过程中，元器件于载带上的分布不够均匀，且元器件按压于载带上的过程中，元器件与载带之间的融合不够紧密，封装后极易出现元器件脱落的情况，不利于使用。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种编带机压料机构，实现了元器件与载带之间的充分压设，避免出现压设不够紧密导致脱落的现象，利于使用。
为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种编带机压料机构，包括进料箱，所述进料箱的内部底端开设有斜坡槽，所述进料箱通过斜坡槽的下端一侧贯穿开设有下料槽孔，所述进料箱对应下料槽孔的一侧设有转动组件，所述转动组件外套设有载带，所述载带与下料槽孔相匹配，所述进料箱对应下料槽孔一侧的外端固定安装有固定杆，所述固定杆的下端固定安装有弧板，所述弧板靠近进料箱的一端焊接有安装座，所述安装座远离进料箱的一侧转动安装有转动环架，所述转动环架远离铰接处一端的上表面固定安装有连接架，所述弧板上端的内侧固定安装有固定块，所述固定块的外端依次固定安装有气缸以及橡胶杆，所述橡胶杆远离气缸的一端与连接架相连接，所述转动环架对应连接架的下端固定安装有压板，所述压板的下端呈弧形状。
优选的，所述进料箱对应下料槽孔下表面一侧固定安装有固定板，所述进料箱靠近固定板的下表面固定安装有间隔设置的电机，所述电机贯穿固定板延伸至下料槽孔下方的一端固定安装有转轮，所述转轮的外部之间共同套设有摩擦带。
优选的，所述摩擦带的上表面与下料槽孔的下端之间相接触。
优选的，所述摩擦带靠近安装座的一端与载带的上表面相平齐。
优选的，所述气缸的输出端与橡胶杆的上端相连接。
优选的，所述安装座靠近弧板一端的内部转动安装有转杆，所述转杆与转动环架相固定连接。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、压板缓慢的与元器件接触，进一步地将压板将元器件压设于载带内，弧形的压板在转动环架的摆动效果下对元器件施加一个持续的压设力，达到元器件压设紧密的目的，避免封装后依旧存在脱落的现象；
2、处于进料箱内的元器件在电机启动下，通过转轮与摩擦带与下料槽孔直接接触，将处于进料箱内的元器件依序的移出至载带上，实现进料平稳、均匀，操作简单。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的压料机构的结构示意图；
图3为本实用新型的进料箱底部的结构仰视图；
图4为本实用新型的压料机构的安装结构示意图；
图5为本实用新型的进料箱的结构剖视图。
图中：1、进料箱；2、载带；3、固定杆；4、弧板；5、转动组件；6、转轮；7、摩擦带；8、固定块；9、斜坡槽；10、气缸；11、橡胶杆；12、安装座；13、转动环架；14、转杆；15、连接架；16、压板；17、电机；18、固定板；19、下料槽孔。
具体实施方式
以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
如附图1-5所示的一种编带机压料机构，包括进料箱1，进料箱1的内部底端开设有斜坡槽9，进料箱1通过斜坡槽9的下端一侧贯穿开设有下料槽孔19，进料箱1对应下料槽孔19的一侧设有转动组件5，转动组件5外套设有载带2，载带2与下料槽孔19相匹配，进料箱1对应下料槽孔19一侧的外端固定安装有固定杆3，固定杆3的下端固定安装有弧板4，弧板4靠近进料箱1的一端焊接有安装座12，安装座12远离进料箱1的一侧转动安装有转动环架13，转动环架13远离铰接处一端的上表面固定安装有连接架15，弧板4上端的内侧固定安装有固定块8，固定块8的外端依次固定安装有气缸10以及橡胶杆11，橡胶杆11远离气缸10的一端与连接架15相连接，转动环架13对应连接架15的下端固定安装有压板16，压板16的下端呈弧形状。
工作时，编带机启动后，转动组件5转动带动载带2移动，元器件于进料箱1内，在进料箱1内的斜坡槽9的作用下依序、缓慢的通过下料槽孔19排出至载带2上，当载带2带动元器件移动至安装座12前时，气缸10启动带动橡胶杆11伸长，从而带动转动环架13绕转杆14摆动，即转动环架13带动压板16向载带2缓慢靠近，随即将处于载带2上的元器件压设进去，进一步地在盖带的共同作用下完成封装。
进料箱1对应下料槽孔19下表面一侧固定安装有固定板18，进料箱1靠近固定板18的下表面固定安装有间隔设置的电机17，电机17贯穿固定板18延伸至下料槽孔19下方的一端固定安装有转轮6，转轮6的外部之间共同套设有摩擦带7，摩擦带7的上表面与下料槽孔19的下端之间相接触，摩擦带7靠近安装座12的一端与载带2的上表面相平齐，处于进料箱1内的元器件在电机17启动下，通过转轮6与摩擦带7与下料槽孔19直接接触，将处于进料箱1内的元器件依序的移出至载带2上。
气缸10的输出端与橡胶杆11的上端相连接，安装座12靠近弧板4一端的内部转动安装有转杆14，转杆14与转动环架13相固定连接。
本实用新型的工作原理：
参照说明书附图1-5所示，该压料机构在使用过程中，编带机启动后，转动组件5转动带动载带2移动，元器件于进料箱1内，在进料箱1内的斜坡槽9的作用下依序、缓慢的通过下料槽孔19排出至载带2上，当载带2带动元器件移动至安装座12前时，气缸10启动带动橡胶杆11伸长，从而带动转动环架13绕转杆14摆动，即转动环架13带动压板16向载带2缓慢靠近，随即将处于载带2上的元器件压设进去，进一步地在盖带的共同作用下完成封装；
压板16缓慢的与元器件接触，进一步地将压板16将元器件压设于载带2内，弧形的压板16在转动环架13的摆动效果下对元器件施加一个持续的压设力，达到元器件压设紧密的目的，避免封装后依旧存在脱落的现象；
处于进料箱1内的元器件在电机17启动下，通过转轮6与摩擦带7与下料槽孔19直接接触，将处于进料箱1内的元器件依序的移出至载带2上，实现进料平稳、均匀，操作简单；
综上：该压料机构实现了元器件与载带之间的充分压设，避免出现压设不够紧密导致脱落的现象，利于使用。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (6)
1.一种编带机压料机构，包括进料箱(1)，其特征在于，所述进料箱(1)的内部底端开设有斜坡槽(9)，所述进料箱(1)通过斜坡槽(9)的下端一侧贯穿开设有下料槽孔(19)，所述进料箱(1)对应下料槽孔(19)的一侧设有转动组件(5)，所述转动组件(5)外套设有载带(2)，所述载带(2)与下料槽孔(19)相匹配，所述进料箱(1)对应下料槽孔(19)一侧的外端固定安装有固定杆(3)，所述固定杆(3)的下端固定安装有弧板(4)，所述弧板(4)靠近进料箱(1)的一端焊接有安装座(12)，所述安装座(12)远离进料箱(1)的一侧转动安装有转动环架(13)，所述转动环架(13)远离铰接处一端的上表面固定安装有连接架(15)，所述弧板(4)上端的内侧固定安装有固定块(8)，所述固定块(8)的外端依次固定安装有气缸(10)以及橡胶杆(11)，所述橡胶杆(11)远离气缸(10)的一端与连接架(15)相连接，所述转动环架(13)对应连接架(15)的下端固定安装有压板(16)，所述压板(16)的下端呈弧形状。
2.根据权利要求1所述的一种编带机压料机构，其特征在于，所述进料箱(1)对应下料槽孔(19)下表面一侧固定安装有固定板(18)，所述进料箱(1)靠近固定板(18)的下表面固定安装有间隔设置的电机(17)，所述电机(17)贯穿固定板(18)延伸至下料槽孔(19)下方的一端固定安装有转轮(6)，所述转轮(6)的外部之间共同套设有摩擦带(7)。
3.根据权利要求2所述的一种编带机压料机构，其特征在于，所述摩擦带(7)的上表面与下料槽孔(19)的下端之间相接触。
4.根据权利要求2所述的一种编带机压料机构，其特征在于，所述摩擦带(7)靠近安装座(12)的一端与载带(2)的上表面相平齐。
5.根据权利要求1所述的一种编带机压料机构，其特征在于，所述气缸(10)的输出端与橡胶杆(11)的上端相连接。
6.根据权利要求1所述的一种编带机压料机构，其特征在于，所述安装座(12)靠近弧板(4)一端的内部转动安装有转杆(14)，所述转杆(14)与转动环架(13)相固定连接。
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