CN217068228U - 一种气液分离罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气液分离罐，包括罐体和折流组件，在所述罐体的底端设有进气口，而顶端设有排气口；所述折流组件设置在罐体内，且位于进气口和排气口之间；所述折流组件包括由下至上设置的多组折流单件，每组所述折流单件均包括上下对应设置的第一折流构件和第二折流构件，所述第一折流构件包括多个倾斜设置的第一折流板，所述第二折流构件包括多个倾斜设置的第二折流板，所述第二折流板的倾斜方向与第一折流板的相反。本实用新型能够改变尾气在罐体内的流动方向，加速分离尾气中夹带的液滴，并拦截尾气中夹带的颗粒物，提高气液分离效果，且在尾气风量较大时也能达到良好的气液分离效果，降低设备成本。

Description

一种气液分离罐

技术领域

本实用新型涉及尾气治理技术领域，具体涉及一种气液分离罐。

背景技术

在化工生产中产生的挥发性有机物尾气成分复杂，如石化尾气中夹带水、油等液滴或颗粒物。若不进行尾气治理，会使预处理过程中的脱硫剂或吸附剂，以及催化氧化过程中的催化剂堵塞、失活或中毒。因此，为达到良好的治理效果，业内多采用气液分离罐对尾气净化治理。

目前，常规的气液分离罐结构形式简单，为一立式容器，尾气下进上出，大液滴通过重力沉降实现气液分离。同时，在罐顶部设置一层丝网，通过有效撞击凝结，脱除高速气相中携带的大量液滴。现有的气液分离罐一般采用多层丝网，且随着丝网厚度或密度的增大，有助于提高气液分离的效率。然而，在实际运行中发现，若尾气中含油滴或颗粒物，由于分离罐中气体分布不均匀，容易导致气体通过率高的一部分丝网先堵塞，造成系统压降增大，需要频繁更换或清洗丝网，不利于长周期运行。此外，在尾气进入气液分离罐的风量较大时，为达到良好的分离效果往往需要增加气液分离罐的高度，或设置多层丝网。然而，这两种方法均会使得设备成本增加。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种气液分离罐，具体技术方案如下：

一种气液分离罐，包括罐体和折流组件，在所述罐体的底端设有进气口，而顶端设有排气口；所述折流组件设置在罐体内，且位于进气口和排气口之间；所述折流组件包括由下至上设置的多组折流单件，每组所述折流单件均包括上下对应设置的第一折流构件和第二折流构件，所述第一折流构件包括多个倾斜设置的第一折流板，所述第二折流构件包括多个倾斜设置的第二折流板，所述第二折流板的倾斜方向与第一折流板的相反。

在部分实施方案中，所述第一折流板与水平方向间的夹角为120°-135°；所述第二折流板与水平方向间的夹角为45°-60°。

在部分实施方案中，所述第二折流板与第一折流板的数量相同，且一一对应设置。

在部分实施方案中，每个所述第二折流板与其对应设置的第一折流板组成八字结构。

在部分实施方案中，所述折流单件还包括套筒，所述套筒与罐体内壁连接；所述第一折流构件的所有第一折流板均平行且间隔设置在套筒内，所述第二折流构件的所有第二折流板对应第一折流板设置在套筒内。

在部分实施方案中，所述气液分离罐还包括气体分布器，所述气体分布器设置罐体内，且与进气口连接；在所述气体分布器上设置多个气体分布孔。

在部分实施方案中，相邻所述气体分布孔之间的间距为40-60mm。

在部分实施方案中，所述气体分布孔的孔径为10-15mm。

在部分实施方案中，所述气液分离罐还包括金属网，所述金属网设置在罐体内，且位于折流组件和排气口之间。

在部分实施方案中，在所述罐体的侧壁上设置人孔；在所述罐体的底部设置支腿和排污口。

应用本实用新型的技术方案，至少具有以下有益效果：

本实用新型中所述气液分离罐通过折流组件改变尾气在罐体内的流动方向，加速分离尾气中夹带的液滴，并拦截尾气中夹带的颗粒物，提高气液分离效果，且在尾气风量较大时也能达到良好的气液分离效果，降低设备成本。所述气体分布器能够使尾气呈均匀分散状态进入罐体，增大尾气的流动面积，提高后续分离效果，降低金属网堵塞风险。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例1中的一种气液分离罐的透视结构示意图；

图2是图1中的折流单件的结构示意图；

其中，1、罐体，1.1、进气口，1.2、排气口，1.3、人孔，1.4、支腿，1.5、排污口，2、第一折流板，3、第二折流板，4、气体分布器，5、金属网，6、套筒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

参见图1-2，一种气液分离罐，包括罐体1和折流组件，在所述罐体1的底端设有进气口1.1，而顶端设有排气口1.2；所述折流组件设置在罐体1内，且位于进气口1.1和排气口1.2之间；所述折流组件包括由下至上设置的两组折流单件，每组所述折流单件均包括上下对应设置的第一折流构件和第二折流构件，所述第一折流构件包括多个倾斜设置的第一折流板2，所述第二折流构件包括多个倾斜设置的第二折流板3，所述第二折流板3 的倾斜方向与第一折流板2的相反。

所述第一折流板2与水平方向间的夹角为135°；所述第二折流板3与水平方向间的夹角为45°。

所述第二折流板3与第一折流板2的数量相同，且一一对应设置。

每个所述第二折流板3与其对应设置的第一折流板2组成八字结构。

参见图2，所述折流单件还包括套筒6，所述套筒6与罐体1内壁连接；所述第一折流构件的所有第一折流板2均平行且间隔设置在套筒6内，所述第二折流构件的所有第二折流板3对应第一折流板2设置在套筒6内。

参见图1，所述气液分离罐还包括气体分布器4，所述气体分布器4设置罐体1内，且与进气口1.1连接。在所述气体分布器4上设置多个均匀分布的气体分布孔。

相邻所述气体分布孔之间的间距为50mm，所述气体分布孔的孔径为12mm。

所述气液分离罐还包括金属网5，所述金属网5设置在罐体1内，且位于折流组件和排气口1.2之间。

在所述罐体1的侧壁上设置人孔1.3，便于作业人员进出检修和维护；在所述罐体1的底部设置支腿1.4和排污口1.5。

所述气液分离罐在治理尾气时，其作业过程如下：

首先，尾气由罐体1底端的进气口1.1经气体分布器4呈均匀分散状态进入罐体1，增大尾气的流动面积，提高后续分离效果；

其次，尾气在罐体1内向上运动，依次经过两种折流单件，所述折流单件用于改变尾气在罐体1内的流动方向，加速分离尾气中夹带的液滴，并拦截尾气中夹带的颗粒物；尾气中的液滴和颗粒物流至罐体1底部经排污口1.5排出；

然后，金属网5对流经的尾气，进一步分离尾气中夹带的小液滴，有效提高分离效率，缩小降压；尾气中小液滴流至罐体1底部经排污口1.5排出；

最后，尾气经排气口1.2排出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气液分离罐，其特征在于，包括罐体(1)和折流组件，在所述罐体(1)的底端设有进气口(1.1)，而顶端设有排气口(1.2)；所述折流组件设置在罐体(1)内，且位于进气口(1.1)和排气口(1.2)之间；所述折流组件包括由下至上设置的多组折流单件，每组所述折流单件均包括上下对应设置的第一折流构件和第二折流构件，所述第一折流构件包括多个倾斜设置的第一折流板(2)，所述第二折流构件包括多个倾斜设置的第二折流板(3)，所述第二折流板(3)的倾斜方向与第一折流板(2)的相反。

2.根据权利要求1所述的气液分离罐，其特征在于，所述第一折流板(2)与水平方向间的夹角为120°-135°；所述第二折流板(3)与水平方向间的夹角为45°-60°。

3.根据权利要求2所述的气液分离罐，其特征在于，所述第二折流板(3)与第一折流板(2)的数量相同，且一一对应设置。

4.根据权利要求3所述的气液分离罐，其特征在于，每个所述第二折流板(3)与其对应设置的第一折流板(2)组成八字结构。

5.根据权利要求4所述的气液分离罐，其特征在于，所述折流单件还包括套筒(6)，所述套筒(6)与罐体(1)内壁连接；所述第一折流构件的所有第一折流板(2)均平行且间隔设置在套筒(6)内，所述第二折流构件的所有第二折流板(3)对应第一折流板(2)设置在套筒(6)内。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的气液分离罐，其特征在于，还包括气体分布器(4)，所述气体分布器(4)设置罐体(1)内，且与进气口(1.1)连接；在所述气体分布器(4)上设置多个气体分布孔。

7.根据权利要求6所述的气液分离罐，其特征在于，相邻所述气体分布孔之间的间距为40-60mm。

8.根据权利要求7所述的气液分离罐，其特征在于，所述气体分布孔的孔径为10-15mm。

9.根据权利要求8所述的气液分离罐，其特征在于，还包括金属网(5)，所述金属网(5)设置在罐体(1)内，且位于折流组件和排气口(1.2)之间。

10.根据权利要求9所述的气液分离罐，其特征在于，在所述罐体(1)的侧壁上设置人孔(1.3)；在所述罐体(1)的底部设置支腿(1.4)和排污口(1.5)。

Images