CN217002262U - 一种防溢油的组合齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种防溢油的组合齿轮泵，包括泵壳、上盖，泵壳内设有齿轮泵组件安装腔，齿轮泵组件安装腔内固定设有齿轮泵组件，泵壳与上盖之间设有油气分离腔，上盖顶部开设有排气孔，排气孔中设有液位感应排气阀，液位感应排气阀具有打开连通油气分离腔与外界的排气状态和关闭隔开油气分离腔与外界的封闭状态，液位感应排气阀通过感应油气分离腔中液位变化切换排气状态和封闭状态，当油气分离腔中液位与上盖顶部之间距离小于一定值时，液位感应排气阀从排气状态切换为封闭状态。本实用新型通过在组合齿轮泵用于排气的通气孔内设置液位感应排气阀，实现当油气分离腔内液位到达一定高度位置时，自动关闭排气状态，避免出现溢油问题。

Description

一种防溢油的组合齿轮泵

技术领域

本实用新型涉及一种防溢油的组合齿轮泵。

背景技术

组合齿轮泵是输送油的主要泵之一，是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。组合齿轮泵中设置油气分离腔，能够实现油气分离，使泵出的油液不含气体。油气分离腔上端会设有通气孔，使分离出的气体排出，但相应的，也存在液体油通过通气孔溢出的风险，对环境形成一定的影响且具有安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种防溢油的组合齿轮泵。

本实用新型所采取的技术方案如下：一种防溢油的组合齿轮泵，包括泵壳、上盖，所述泵壳内设有齿轮泵组件安装腔，所述齿轮泵组件安装腔内固定设有齿轮泵组件，所述泵壳与上盖之间设有油气分离腔，所述上盖顶部开设有排气孔，所述排气孔中设有液位感应排气阀，所述液位感应排气阀具有打开连通油气分离腔与外界的排气状态和关闭隔开油气分离腔与外界的封闭状态，所述液位感应排气阀通过感应油气分离腔中液位变化切换排气状态和封闭状态，当油气分离腔中液位与上盖顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应排气阀从排气状态切换为封闭状态。

所述液位感应排气阀包括阀体、阀杆、液位感应浮块，所述阀体穿过上盖的排气孔且与上盖固定连接，所述阀体中设有排气通道，所述阀杆一端伸入排气通道内且与排气通道内壁之间形成供排气的流通间隙，另一端连接液位感应浮块，所述阀杆上设有第一密封座，所述排气通道内设有第二密封座，当油气分离腔中液位与上盖顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应浮块上浮至一定高度，使第一密封座与第二密封座相贴合形成密封配合关系。

所述阀体上开设有限位滑槽，所述阀杆上设有凸起的限位滑块，所述限位滑块位于限位滑槽内。

所述阀杆上径向设有通孔，所述通孔中穿过有销轴且销轴两端相对阀杆侧壁凸起形成限位滑块，所述限位滑槽为两个且对称设置。

所述阀体外周与上盖螺纹连接，所述阀体位于上盖外的部分外周至少部分为非旋转体。

所述液位感应浮块套设在阀杆外，所述阀杆上设有两个卡簧嵌槽，两个卡簧嵌槽内分别嵌设有一卡簧，两个卡簧分别位于液位感应浮块两侧对其形成限位。

所述第一密封座为位于阀杆端部的第一锥形密封面，所述第二密封座为位于排气通道内的与第一锥形密封面相适配的第二锥面密封面。

所述齿轮泵组件包括第一端盖、第二端盖、设置在第一端盖和第二端盖之间的转子座、设置在转子座内的转子组件，所述转子组件包括外环周具有若干凸齿的内齿轮和内周壁具有若干凸齿的外齿轮，所述外齿轮套设在内齿轮外且所述内齿轮相对所述外齿轮偏心设置使所述内齿轮外周部分凸齿与外齿轮内周啮合且其余部分与外齿轮内周之间相隔一定间距形成分隔空腔，所述第一端盖或第二端盖固定连接有位于两者之间的分隔空腔内的限位分隔板，所述外齿轮的内周局部与限位分隔板外壁相贴合，所述限位分隔板与所述第一端盖或第二端盖一体成型。

所述转子组件包括位于内齿轮中心与内齿轮周向联动配合的驱动轴，所述驱动轴两端分别通过第一端盖和第二端盖可转动支撑并穿过第一端盖伸至泵壳外连接驱动机构，所述转子座上设有流入开口和流出开口，所述泵壳上设有流体进口，所述流入开口与所述流体进口相连通，所述泵壳与上盖之间设有油气分离腔，所述流出开口与所述油气分离腔相连通，所述泵壳或所述上盖上设有流体出口，所述流体出口与所述油气分离腔相连通，所述流入开口的流通面积大于所述流出开口的流通面积；所述流入开口和流出开口分别位于所述内齿轮与外齿轮相啮合区域的两侧。

所述泵壳内设有连通油气分离腔和流入开口的回流通道，所述回流通道内设有回流阀组件，所述流体进口与流入开口的流入通道中设有单向阀组件；所述泵壳内设有连通油气分离腔和流体出口的流出通道，所述流出通道内设有控制阀组件，所述泵壳设有连通油气分离腔的纵向通道，所述流出通道和回流通道分别为与纵向通道相连接的横向通道，且流出通道位于回流通道上方；所述泵壳上端设有与流出开口连通的出口和纵向通道的进口，所述泵壳上端在泵壳的出口和进口之间连接有横向设置的位于油气分离腔的过流管，所述过流管接近进口的一端设有向油气分离腔出油的出口。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型通过在组合齿轮泵用于排气的通气孔内设置液位感应排气阀，实现当油气分离腔内液位到达一定高度位置时，自动关闭排气状态，避免出现溢油问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本实用新型的范畴。

图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2为液位感应排气阀与上盖配合部分的结构示意图；

图3为液位感应排气阀的立体视图；

图4为液位感应排气阀的阀杆的结构示意图；

图5为本实用新型一种实施例一个角度的剖视图；

图6为图5中B-B角度的剖视图；

图7为本实用新型一种实施例中齿轮泵组件的爆炸示意图；

图8为本实用新型一种实施例中第二端盖的结构示意图；

图9为本实用新型一种实施例隐藏上盖后的结构示意图；

图10为本实用新型一种实施例中泵壳的结构示意图；

图11为本实用新型一种实施例中泵壳一个角度的剖视图；

图12为本实用新型一种实施例中泵壳另一个角度的剖视图；

图中，1，泵壳；101，齿轮泵组件安装腔；102，流体进口；103，回流通道；104，流入通道；105，流出通道；106，纵向通道；107，回油口；2，上盖；201，流体出口；202，排气孔； 3，齿轮泵组件；301，第一端盖；302，第二端盖；303，转子座；304，内齿轮；305，外齿轮；306，限位分隔板；307，流入开口；308，流出开口；309，驱动轴；4，驱动机构；5，油气分离腔；6，过流管；7，回油浮子；8，液位感应排气阀；801，阀体；802，阀杆；803，液位感应浮块；804，排气通道；805，第一密封座；806，第二密封座；807，限位滑槽；808，限位滑块；809，卡簧。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

需要说明的是，本实用新型实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本实用新型实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

本实用新型所提到的方向和位置用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「顶部」、「底部」、「侧面」等，仅是参考附图的方向或位置。因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解本实用新型，而非对本实用新型保护范围的限制。

如图1-12所示，一种组合齿轮泵，包括泵壳1、上盖2，所述泵壳1内设有齿轮泵组件安装腔101，所述齿轮泵组件安装腔101内固定设有齿轮泵组件3，所述泵壳1与上盖2之间设有油气分离腔5，上盖2顶部开设有排气孔202，排气孔202用于排出分离出的液体，所述排气孔202中设有液位感应排气阀8，所述液位感应排气阀8具有打开连通油气分离腔5与外界的排气状态和关闭隔开油气分离腔5与外界的封闭状态，所述液位感应排气阀8通过感应油气分离腔5中液位变化切换排气状态和封闭状态，当油气分离腔5中液位与上盖2顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应排气阀8从排气状态切换为封闭状态。这样可以避免油气分离腔5中液位过高出现溢油的现象。

进一步的，如图2-4所示，所述液位感应排气阀8包括阀体801、阀杆802、液位感应浮块803，所述阀体801穿过上盖2的排气孔202且与上盖2固定连接，所述阀体801中设有排气通道804，所述阀杆802一端伸入排气通道804内且与排气通道804内壁之间形成供排气的流通间隙，另一端连接液位感应浮块803，所述阀杆802上设有第一密封座805，所述排气通道804内设有第二密封座806，当油气分离腔5中液位与上盖2顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应浮块803上浮至一定高度，使第一密封座805与第二密封座806相贴合形成密封配合关系。

如图3所示，所述阀体801上开设有限位滑槽807，所述阀杆802上设有凸起的限位滑块808，所述限位滑块808位于限位滑槽807内。

所述阀杆802上径向设有通孔，所述通孔中穿过有销轴且销轴两端相对阀杆802侧壁凸起形成限位滑块808，所述限位滑槽807为两个且对称设置。这样的结构简单紧凑且方便安装。其中销轴与阀杆802可以为螺纹连接或者紧配合的关系。

所述阀体801外周与上盖2螺纹连接，所述阀体801位于上盖2外的部分外周至少部分为非旋转体。在本实施例中，所述的非旋转体具体为六角柱体，可以采用对应的扳手转动安装。所述的非旋转体也可以采用其它常见的便于安装的形状。

所述液位感应浮块803套设在阀杆802外，如图4所示，所述阀杆802上设有两个卡簧嵌槽，两个卡簧嵌槽内分别嵌设有一卡簧809，两个卡簧809分别位于液位感应浮块803两侧对其形成限位。液位感应浮块803便于拆装，若后期使用过程中，液位感应浮块803出现破损，无法正常使用，可以直接更换。

所述第一密封座805为位于阀杆802端部的第一锥形密封面，所述第二密封座806为位于排气通道804内的与第一锥形密封面相适配的第二锥面密封面。

如图7所示，所述齿轮泵组件3包括第一端盖301、第二端盖302、设置在第一端盖301和第二端盖302之间的转子座303、设置在转子座303内的转子组件，所述转子组件包括外环周具有若干凸齿的内齿轮304和内周壁具有若干凸齿的外齿轮305，所述外齿轮305套设在内齿轮304外且所述内齿轮304相对所述外齿轮305偏心设置使所述内齿轮304外周部分凸齿与外齿轮305内周啮合且其余部分与外齿轮305内周之间相隔一定间距形成分隔空腔，所述第一端盖301或第二端盖302固定连接有位于两者之间的分隔空腔内的限位分隔板306，所述外齿轮305的内周局部与限位分隔板306外壁相贴合。

进一步的，所述外齿轮305内周凸齿的内端面均为以外齿轮305旋转中心为圆心的相同半径的圆弧凸曲面，所述限位分隔板306外壁为与所述外齿轮305内周凸齿的内端面适配的以外齿轮305旋转中心为圆心的圆弧凹曲面。这样可增大外齿轮305与限位分隔板306外壁之间的接触面积。

进一步的，如图6所示，所述内齿轮304外周局部与限位分隔板306内壁相贴合。

进一步的，所述内齿轮304外周凸齿的外端面均为以内齿轮304旋转中心为圆心的相同半径的圆弧凸曲面，所述限位分隔板306内壁为与所述内齿轮304外周凸齿的外端面适配的以内齿轮304旋转中心为圆心的圆弧凹曲面。这样可增大内齿轮304与限位分隔板306内壁之间的接触面积。

所述限位分隔板306与所述第一端盖301或第二端盖302一体成型。也可以采用焊接或插接等固定方向，相比一体成型制造成本低且强度更大。

所述转子组件包括位于内齿轮304中心与内齿轮304周向联动配合的驱动轴309，所述驱动轴309两端分别通过第一端盖301和第二端盖302可转动支撑并穿过第一端盖301伸至泵壳1外连接驱动机构4，所述转子座303上设有流入开口307和流出开口308，所述泵壳1上设有流体进口102，所述流入开口307与所述流体进口102相连通，所述泵壳1与上盖2之间设有油气分离腔5，所述流出开口308与所述油气分离腔5相连通，所述泵壳1或所述上盖2上设有流体出口201，所述流体出口201与所述油气分离腔5相连通，所述流入开口307的流通面积大于所述流出开口308的流通面积；所述流入开口307和流出开口308分别位于所述内齿轮304与外齿轮305相啮合区域的两侧。

所述泵壳1内设有连通油气分离腔5和流入开口307的回流通道103，所述回流通道103内设有回流阀组件，所述流体进口102与流入开口307的流入通道104中设有单向阀组件。本实施例可进行多次加压分离，提高工作效率。

如图11所示，所述泵壳1内设有连通油气分离腔5和流体出口201的流出通道105，所述流出通道105内设有控制阀组件，所述泵壳1设有连通油气分离腔5的纵向通道106，所述流出通道105和回流通道103分别为与纵向通道106相连接的横向通道，且流出通道105位于回流通道103上方。

所述泵壳1上端设有与流出开口308连通的出口和纵向通道106的进口，所述泵壳1上端在泵壳1的出口和进口之间连接有横向设置的位于油气分离腔5的过流管6，所述过流管6接近进口的一端设有向油气分离腔5出油的出口。过流管6的设置使流体流动更平缓，避免油气分离腔5中的液体喷涌，有利于油气分离。

所述泵壳1于油气分离腔5最低处设有连通齿轮泵组件安装腔101的回油口107，所述油气分离腔5内设有封闭回油口107的回油浮子7，当油气分离腔5中的液位到一定值时，回油浮子7上浮打开回油口107。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种防溢油的组合齿轮泵，包括泵壳（1）、上盖（2），所述泵壳（1）内设有齿轮泵组件安装腔（101），所述齿轮泵组件安装腔（101）内固定设有齿轮泵组件（3），所述泵壳（1）与上盖（2）之间设有油气分离腔（5），所述上盖（2）顶部开设有排气孔（202），其特征在于：所述排气孔（202）中设有液位感应排气阀（8），所述液位感应排气阀（8）具有打开连通油气分离腔（5）与外界的排气状态和关闭隔开油气分离腔（5）与外界的封闭状态，所述液位感应排气阀（8）通过感应油气分离腔（5）中液位变化切换排气状态和封闭状态，当油气分离腔（5）中液位与上盖（2）顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应排气阀（8）从排气状态切换为封闭状态。

2.根据权利要求1所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述液位感应排气阀（8）包括阀体（801）、阀杆（802）、液位感应浮块（803），所述阀体（801）穿过上盖（2）的排气孔（202）且与上盖（2）固定连接，所述阀体（801）中设有排气通道（804），所述阀杆（802）一端伸入排气通道（804）内且与排气通道（804）内壁之间形成供排气的流通间隙，另一端连接液位感应浮块（803），所述阀杆（802）上设有第一密封座（805），所述排气通道（804）内设有第二密封座（806），当油气分离腔（5）中液位与上盖（2）顶部之间距离小于一定值时，所述液位感应浮块（803）上浮至一定高度，使第一密封座（805）与第二密封座（806）相贴合形成密封配合关系。

3.根据权利要求2所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述阀体（801）上开设有限位滑槽（807），所述阀杆（802）上设有凸起的限位滑块（808），所述限位滑块（808）位于限位滑槽（807）内。

4.根据权利要求3所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述阀杆（802）上径向设有通孔，所述通孔中穿过有销轴且销轴两端相对阀杆（802）侧壁凸起形成限位滑块（808），所述限位滑槽（807）为两个且对称设置。

5.根据权利要求3所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述阀体（801）外周与上盖（2）螺纹连接，所述阀体（801）位于上盖（2）外的部分外周至少部分为非旋转体。

6.根据权利要求2所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述液位感应浮块（803）套设在阀杆（802）外，所述阀杆（802）上设有两个卡簧嵌槽，两个卡簧嵌槽内分别嵌设有一卡簧（809），两个卡簧（809）分别位于液位感应浮块（803）两侧对其形成限位。

7.根据权利要求2所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述第一密封座（805）为位于阀杆（802）端部的第一锥形密封面，所述第二密封座（806）为位于排气通道（804）内的与第一锥形密封面相适配的第二锥面密封面。

8.根据权利要求1所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述齿轮泵组件（3）包括第一端盖（301）、第二端盖（302）、设置在第一端盖（301）和第二端盖（302）之间的转子座（303）、设置在转子座（303）内的转子组件，所述转子组件包括外环周具有若干凸齿的内齿轮（304）和内周壁具有若干凸齿的外齿轮（305），所述外齿轮（305）套设在内齿轮（304）外且所述内齿轮（304）相对所述外齿轮（305）偏心设置使所述内齿轮（304）外周部分凸齿与外齿轮（305）内周啮合且其余部分与外齿轮（305）内周之间相隔一定间距形成分隔空腔，所述第一端盖（301）或第二端盖（302）固定连接有位于两者之间的分隔空腔内的限位分隔板（306），所述外齿轮（305）的内周局部与限位分隔板（306）外壁相贴合，所述限位分隔板（306）与所述第一端盖（301）或第二端盖（302）一体成型。

9.根据权利要求8所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述转子组件包括位于内齿轮（304）中心与内齿轮（304）周向联动配合的驱动轴（309），所述驱动轴（309）两端分别通过第一端盖（301）和第二端盖（302）可转动支撑并穿过第一端盖（301）伸至泵壳（1）外连接驱动机构（4），所述转子座（303）上设有流入开口（307）和流出开口（308），所述泵壳（1）上设有流体进口（102），所述流入开口（307）与所述流体进口（102）相连通，所述泵壳（1）与上盖（2）之间设有油气分离腔（5），所述流出开口（308）与所述油气分离腔（5）相连通，所述泵壳（1）或所述上盖（2）上设有流体出口（201），所述流体出口（201）与所述油气分离腔（5）相连通，所述流入开口（307）的流通面积大于所述流出开口（308）的流通面积；所述流入开口（307）和流出开口（308）分别位于所述内齿轮（304）与外齿轮（305）相啮合区域的两侧。

10.根据权利要求9所述的防溢油的组合齿轮泵，其特征在于：所述泵壳（1）内设有连通油气分离腔（5）和流入开口（307）的回流通道（103），所述回流通道（103）内设有回流阀组件，所述流体进口（102）与流入开口（307）的流入通道（104）中设有单向阀组件；所述泵壳（1）内设有连通油气分离腔（5）和流体出口（201）的流出通道（105），所述流出通道（105）内设有控制阀组件，所述泵壳（1）设有连通油气分离腔（5）的纵向通道（106），所述流出通道（105）和回流通道（103）分别为与纵向通道（106）相连接的横向通道，且流出通道（105）位于回流通道（103）上方；所述泵壳（1）上端设有与流出开口（308）连通的出口和纵向通道（106）的进口，所述泵壳（1）上端在泵壳（1）的出口和进口之间连接有横向设置的位于油气分离腔（5）的过流管（6），所述过流管（6）接近进口的一端设有向油气分离腔（5）出油的出口。

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