CN216950388U - 圆弧钢模台车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆弧钢模台车，涉及建筑技术领域。其中，圆弧钢模台车包括：第二门架，前后两端均设置有升降装置；第一门架，内部穿设有第二门架，第二门架与第一门架能相对移动；支模机构，包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，模板组件包括依次连接且环绕第一门架设置的上模板、第一上侧模板、第一下侧模板、下模板、第二下侧模板和第二上侧模板。其中，下模板可拆卸连接于相邻的其他模板组件，在脱模过程中能使其他模板更靠近第一门架，结构更紧凑，能减少磕碰的情况，提高脱模效率。

Description

圆弧钢模台车

技术领域

本实用新型涉及建筑技术领域，特别是涉及一种圆弧钢模台车。

背景技术

对于密封性要求较高的隧道，在进行盾构法施工后还需要进行二次衬砌，以达到加固支护，密封防水等要求。相关技术中，隧道的二次衬砌施工一般需要使用台车配合浇筑，台车的模板在油缸的驱动下实现支模或者脱模。但是传统的台车在脱模过程中由上往下依次脱模，导致脱模效率较低，而且脱模后模板与隧道的内壁距离较近，容易在移动台车的过程中与隧道的内壁发生碰撞。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种圆弧钢模台车，能够提高脱模效率，增加脱模后模板组件到隧道内壁面的距离，减少碰撞。

根据本实用新型第一方面实施例的圆弧钢模台车，包括：

第一门架；

第二门架，前后两端均设置有升降装置，所述第二门架穿设于所述第一门架，所述第二门架与所述第一门架能相对移动；

支模机构，包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，所述模板组件包括上模板、第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板、第二下侧模板和下模板；

所述上模板位于所述第一门架上方，所述下模板位于所述第一门架的下方，所述上模板、所述第一上侧模板、所述第一下侧模板、所述下模板、所述第二下侧模板和所述第二上侧模板依次连接且环绕所述第一门架设置，所述下模板可拆卸连接于所述第一下侧模板和所述第二下侧模板；

所述第一驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板和所述第一门架，所述第二驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板和所述第一门架，所述第三驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板靠近所述第一下侧模板的一端和所述第一下侧模板靠近所述第一上侧模板的一端，所述第四驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板靠近所述第二下侧模板的一端和所述第二下侧模板靠近所述第二上侧模板的一端；

所述第二门架沿前后方向的长度为L1，所述模板组件沿前后方向的长度为L2，L1和L2满足L1/L2≥2。

根据本实用新型实施例的圆弧钢模台车，至少具有如下有益效果：

圆弧钢模台车下方先脱模，脱模前需要拆除下模板，以使第一下侧模板和第二下侧模板能在第三驱动油缸和第四驱动油缸的驱动脱模，上模板可以通过升降装置下降而实现重力脱模，降低了脱模难度，提高了脱模效率，进一步提高了隧道二次衬砌施工的效率；而且模板组件在脱模状态下能够更收拢于第一门架，有效避免了第一门架在移动过程中与隧道的内壁发生碰撞，提高了施工的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，所述上模板包括第一加强筋板和第一耳板装置，所述第一加强筋板有多块且间隔设置于所述上模板的内表面，所述第一耳板装置有多个且沿所述上模板靠近所述第二上侧模板的边缘间隔设置，所述第一耳板装置设置有第一连接孔，所述第一连接孔凸出于所述第一加强筋板；

所述第二上侧模板包括第二加强筋板和第二耳板装置，所述第二加强筋板有多块且间隔设置于所述第二上侧模板的内表面，所述第二耳板装置有多个且沿所述第二上侧模板靠近所述第二上侧模板的边缘间隔设置，所述第二耳板装置设置有第二连接孔，所述第二连接孔凸出于所述第二加强筋板；

其中，所述支模机构还包括连接轴，所述连接轴穿设于所述第一连接孔和所述第二连接孔，以使所述上模板和所述第二上侧模板铰接，所述上模板和所述第二上侧模板的转动中心凸出于所述第一加强筋板和所述第二加强筋板。

根据本实用新型的一些实施例，所述圆弧钢模台车还包括液压泵、换向阀和同步阀，所述液压泵、所述换向阀、所述同步阀和多个所述第一驱动油缸之间连接形成同步回路。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二门架包括导轨，所述导轨沿前后方向延伸，所述第一门架包括导轮，所述导轮配合所述导轨滚动。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二门架的上端和下端均间隔设置有至少两条所述导轨，所述第一门架的上端和下端均设置有与所述导轨对应的至少两排导轮组，每排所述导轮组包括多个所述导轮，多个所述导轮沿所述导轨的延伸方向间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述支模机构还包括多块端模单元，多块所述端模单元设置于所述模板组件前进方向的端部且环绕所述模板组件设置，所述端模单元包括第一挡板、第二挡板、限位件、转动件、支撑杆和限位丝杠，所述第一挡板与所述第二挡板沿所述模板组件的径向方向间隔设置，所述第一挡板与所述第二挡板之间通过所述限位件连接，所述转动件的一端与所述第一挡板和/或所述第二挡板固定连接，所述转动件的另一端与所述模板组件铰接，以使所述第一挡板和所述第二挡板能转动连接于所述模板组件，所述支撑杆的一端与所述模板组件固定连接，所述支撑杆的另一端与所述限位丝杠的一端铰接，所述限位丝杠的另一端与所述第一挡板或所述第二挡板铰接，所述限位丝杠用于调节端模单元的位置或者固定所述端模单元的位置。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一门架的前后两端均设置有第一支撑装置，所述第一支撑装置包括限位油缸和第一支撑梁，所述限位油缸与所述第一门架连接，所述第一支撑梁与所述限位油缸的输出端连接，以使所述第一支撑梁与隧道的壁面或者固定于隧道壁面的钢筋抵接。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二门架的前后两端均设置有第二支撑装置，所述第二支撑装置包括连接件、第二支撑梁和调节油缸，所述连接件与所述升降装置连接，所述升降装置的下端设置有两个移动件，两个所述移动件沿所述升降装置的前后方向间隔设置，所述第二支撑梁沿左右方向延伸且滑动连接于所述移动件，所述调节油缸的一端与所述连接件连接，另一端与所述第二支撑梁连接，以驱动所述第二支撑梁与所述第二门架相对移动。

根据本实用新型的一些实施例，所述支模机构还包括调节丝杠，所述模板组件通过所述调节丝杠铰接于所述第一门架，所述调节丝杠包括第一螺杆、第二螺杆、调节套筒、第一螺母和第二螺母，所述第一螺杆和所述第二螺杆分别螺接于所述调节套筒的两端，所述第一螺母与所述第一螺杆螺接以限制所述第一螺杆与所述调节套筒的相对转动，所述第二螺母与所述第二螺杆螺接以限制所述第二螺杆与所述调节套筒的相对转动，所述调节丝杠用于调节或者固定所述模板组件的位置。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二支撑装置还包括隔板，所述隔板设置于所述第二支撑梁与所述升降装置之间且与所述第二支撑梁固定连接，所述隔板用于减小所述第二支撑梁与所述升降装置的接触面积。

根据本实用新型第二方面实施例的隧道施工方法，包括第一方面任意一项圆弧钢模台车，所述第二门架沿长度方向包括第一工位和第二工位；

隧道施工方法包括：

所述第一门架从所述第一工位移动至所述第二工位；

所述升降装置将所述第二门架顶升至第一目标位置；

所述第一驱动油缸、所述第二驱动油缸、所述第三驱动油缸和所述第四驱动油缸分别驱动以使所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板移动至浇筑位置；

在所述第一下侧模板和所述第二下侧模板之间安装所述下模板；

在所述模板组件与隧道的内壁之间浇筑混凝土；

所述升降装置缩回并脱离所述隧道的支撑面；

所述第二门架沿所述隧道的延伸方向移动，以使所述第一门架从所述第二工位切换至所述第一工位；

所述升降装置伸出并支撑于所述支撑面；

拆卸所述下模板；

所述第一驱动油缸、所述第二驱动油缸、所述第三驱动油缸和所述第四驱动油缸分别驱动以使所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板复位脱模；

所述升降装置驱动所述第二门架下降至第二目标位置使所述上模板脱模。

根据本实用新型实施例的隧道施工方法，至少具有如下有益效果：

圆弧钢模台车下方先脱模，脱模前需要拆除下模板，以使第一下侧模板和第二下侧模板能在第三驱动油缸和第四驱动油缸的驱动下脱模，上模板可以通过升降装置下降而实现重力脱模，降低了脱模难度，提高了脱模效率，进一步提高了隧道二次衬砌施工的效率；而且模板组件在脱模状态下能够更收拢于第一门架，有效避免了第一门架在移动过程中与隧道的内壁发生碰撞，提高了施工的安全性。

根据本实用新型实施例的一种基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，所述圆弧钢模台车包括第一门架、第二门架和支模机构，所述第二门架沿前后方向的两端均设有升降装置，所述第二门架沿所述前后方向设有第一工位和第二工位，所述第一门架活动套设于所述第二门架且能够在所述第一工位和所述第二工位之间移动；所述支模机构包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，所述模板组件包括第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板、第二下侧模板和下模板；所述上模板位于所述第一门架上方，且位于所述第一门架的下方，所述上模板、所述第一上侧模板、所述第一下侧模板、所述下模板、所述第二下侧模板和所述第二上侧模板依次连接且环绕所述第一门架设置，所述下模板可拆卸连接于所述第一下侧模板和所述第二下侧模板；所述第一驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板和所述第一门架，所述第二驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板和所述第一门架，所述第三驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板靠近所述第一下侧模板的一端和所述第一下侧模板靠近所述第一上侧模板的一端，所述第四驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板靠近所述第二下侧模板的一端和所述第二下侧模板靠近所述第二上侧模板的一端；在所述前后方向上，所述第二门架的长度为L₁，所述模板组件的长度为L₂，满足：L₁/L₂≥2；

所述施工方法包括：

在所述隧道的内壁架设第一钢筋网架；

所述第一门架从所述第一工位移动至所述第二工位；

所述升降装置驱动所述第二门架上升至第一目标位置，以使所述上模板与所述第一钢筋网架对应的部分结构配合；

所述第一驱动油缸、所述第二驱动油缸、所述第三驱动油缸和所述第四驱动油缸分别驱动以使所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板分别移动至与所述第一钢筋网架配合的位置；

在所述第一下侧模板和所述第二下侧模板之间安装所述下模板；

在所述模板组件与隧道的内壁之间浇筑混凝土；

所述升降装置缩回并脱离所述隧道的支撑面；

所述第二门架沿所述隧道的延伸方向移动，以使所述第一门架从所述第二工位切换至所述第一工位；

所述升降装置伸出并支撑于所述支撑面；

拆卸所述下模板；

所述第一驱动油缸、所述第二驱动油缸、所述第三驱动油缸和所述第四驱动油缸分别驱动以使所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板复位脱模；

所述升降装置驱动所述第二门架下降至第二目标位置，以使所述上模板脱模。

根据本实用新型实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，至少具有如下有益效果：

在隧道二次衬砌施工中，本实用新型实施例采用圆弧钢模台车实现圆筒状隧道分段的二衬的整体浇筑，圆弧钢模台车沿隧道的延伸方向移动并接续浇筑剩下的隧道分段的二衬；圆弧钢模台车包括第一门架、第二门架和支模机构，第二门架设有第一工位和第二工位，第一门架与支模机构固定连接且活动套设于第二门架，从而能够在第一工位和第二工位之间切换位置，第二门架支撑于隧道的支撑面，支模机构在第一门架的带动下能够在第二工位上完成支模、浇筑、成型等工序，同时在脱模前第二门架脱离支撑面并沿隧道的延伸方向移动，从而使支模机构切换至第一工位，第二门架再次支撑于隧道的支撑面，此时支模机构在第一工位上完成脱模，并再次移动至第二工位实现下一段隧道分段的二衬的支模、浇筑、成型等工序，实现隧道分段的二衬的整体浇筑的循环。本实用新型实施例通过第二门架和支模机构的换步操作，实现多个隧道分段的二衬的整体浇筑，提高了二次衬砌施工效率。支模机构包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，模板组件包括第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板、第二下侧模板和下模板；上模板位于第一门架上方，下模板位于第一门架的下方，且可拆卸连接于第一下侧模板和第二下侧模板，第一驱动油缸的两端分别铰接第一上侧模板和第一门架，第二驱动油缸的两端分别铰接第二上侧模板和第一门架，第三驱动油缸的两端分别铰接第一上侧模板靠近第一下侧模板的一端和第一下侧模板靠近第一上侧模板的一端，第四驱动油缸的两端分别铰接第二上侧模板靠近第二下侧模板的一端和第二下侧模板靠近第二上侧模板的一端；通过上述连接方式，使得第一上侧模板和第一下侧模板可以分别通过第一驱动油缸和第三驱动油缸实现同步脱模，第二上侧模板和第二下侧模板可以分别通过第二驱动油缸和第四驱动油缸实现同步脱模，而且上模板可以通过升降装置下降而实现重力脱模，降低了脱模难度，提高了脱模效率，进一步提高了隧道二次衬砌施工的效率；而且模板组件在脱模状态下能够更收拢于第一门架，有效避免了第一门架在移动过程中与隧道的内壁发生碰撞，提高了施工的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二门架沿所述隧道的延伸方向移动之前，包括：在所述隧道的延伸方向的内壁架设第二钢筋网架。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一门架沿所述前后方向的两端均设有第一支撑装置，所述第一支撑装置包括限位油缸和第一支撑梁，所述限位油缸的两端分别连接所述第一门架和所述第一支撑梁；所述在所述模板组件和隧道的内壁之间浇筑混凝土之前，还包括：所述限位油缸驱动所述第一支撑梁支撑于所述隧道的支撑面；所述所述升降装置驱动所述第二门架下降至第二目标位置之前，还包括：所述限位油缸缩回并脱离所述支撑面。

根据本实用新型的一些实施例，所述所述第一门架从所述第一工位移动至所述第二工位之后，还包括：清洗所述模板组件的外表面。

根据本实用新型的一些实施例，所述清洗所述模板组件的外表面，包括：清洗所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板的外表面的混凝土和固化剂；在所述第一上侧模板、所述第二上侧模板、所述第一下侧模板和所述第二下侧模板的外表面涂抹脱模剂。

根据本实用新型的一些实施例，所述支模机构还包括多个端模单元，多个所述端模单元环绕设于所述模板组件沿所述支模机构移动方向的前端部，所述端模单元包括第一挡板、第二挡板、限位件、转动件、支撑杆和限位丝杠，所述第一挡板与所述第二挡板沿所述模板组件的径向方向间隔设置并形成连通口，所述第一挡板与所述第二挡板之间通过所述限位件连接，所述转动件的一端与所述第一挡板和/或所述第二挡板固定连接，所述转动件的另一端与所述模板组件铰接，所述限位丝杆的一端通过所述支撑杆与所述模板组件固定连接，另一端与所述第一挡板或所述第二挡板铰接；所述在所述模板组件和隧道的内壁之间浇筑混凝土之前，还包括：安装多个所述限位丝杠，并通过多个所述限位丝杠将多个所述端模单元支撑于所述模板组件和所述隧道的内壁之间；所述所述升降装置驱动所述第二门架下降至第二目标位置之前，还包括：拆除多个所述限位丝杠，将多个所述端模组件复位。

根据本实用新型的一些实施例，所述安装多个所述限位丝杠，并通过多个所述限位丝杠将多个所述端模单元支撑于所述模板组件和所述隧道的内壁之间之后，还包括：将预埋件通过所述连通口安装至所述模板组件和所述隧道的内壁之间；采用密封条封闭所述连通口。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的支模施工示意图；

图3是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的脱模施工示意图；

图4是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的升降装置收缩示意图；

图5是图4中A-A方向的剖视图；

图6是图5中B处的放大图；

图7是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的模板组件配合示意图；

图8是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的模板组件配合示意图；

图9是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的模板组件配合示意图；

图10是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的升降装置示意图；

图11是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的第二支撑装置爆炸图；

图12是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的同步回路示意图；

图13是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的调节丝杠整体结构示意图；

图14是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的调节丝杠爆炸示意图；

图15是本实用新型一种实施例的圆弧钢模台车的端模单元结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1、图4和图5所示，为本实用新型实施例提供的圆弧钢模台车1000的整体结构示意图，可以用于隧道的衬砌，尤其是隧道初期支护后的二次衬砌。圆弧钢模台车 1000包括第二门架100、第一门架200和支模机构300。第二门架100的前后两端均设置有升降装置110，用于驱动第二门架100上升或者下降，进而带动第一门架200和支模机构300上升或下降；第二门架100部分穿设于第一门架200，第二门架100与第一门架200能相对移动。当第二门架100支撑第一门架200时，第一门架200能沿第二门架100的前后方向移动；当第一门架200支撑第二门架100时，参照图4所示，升降装置110收缩，第二门架100能沿第一门架200的前后方向移动，通过互相支撑的形式实现圆弧钢模台车1000的移动。

需要说明的是，第二门架100和第一门架200相对移动可以通过电机带动齿轮，齿轮与齿条配合的方式移动，也可以通过卷扬机带动钢丝绳的方式移动，本实用新型不做具体限制。第二门架100与第一门架200的配合方式可以是滚珠与滑槽的形式，也可以是导轮220与导轨130形式，本实用新型在后文的描述中以导轮220配合导轨130的形式进行举例说明。

参照图2和图3所示，图2为圆弧钢模台车1000的支模示意图，图3为圆弧钢模台车1000脱模示意图，图2和图3中的剖面线部分为混凝土，混凝土外侧为管片，图3 中为了方便观察隐去了升降装置110与第二支撑装置120的结构。支模机构300包括模板组件310、第一驱动油缸320、第二驱动油缸330、第三驱动油缸340和第四驱动油缸 350，模板组件310包括上模板311、第一上侧模板312、第一下侧模板313、下模板314、第二下侧模板315和第二上侧模板316，上模板311位于第一门架200的上方，第一上侧模板312和第二上侧模板316分别位于第一门架200左右方向的上侧，第一下侧模板 313和第二下侧模板315分别位于第一门架200左右方向的下侧，下模板314需要参照图4所示，下模板314位于第一门架200的下方。上模板311、第一上侧模板312、第一下侧模板313、下模板314、第二下侧模板315和第二上侧模板316依次连接且环绕第一门架200设置。其中，下模板314可拆卸连接于第一下侧模板313和第二下侧模板 315。下模板314可拆卸连接是为了方便脱模，在脱模前拆卸下模板314，使其他模板在脱模时可以更靠近第一门架200。

继续参照图2和图3所示，第一驱动油缸320的一端与第一上侧模板312铰接，第一驱动油缸320的另一端与第一门架200铰接；第二驱动油缸330的一端与第二上侧模板316铰接，另一端与第一门架200铰接。第一驱动油缸320和第二驱动油缸330能分别驱动第一上侧模板312或者第二上侧模板316靠近第一门架200实现脱模或者远离第一门架200实现支模。第三驱动油缸340的一端与第一上侧模板312靠近第一下侧模板 313的一端铰接，第三驱动油缸340的另一端与第一下侧模板313靠近第一上侧模板312 的一端铰接；第四驱动油缸350的一端与第二上侧模板316靠近第二下侧模板315的一端铰接，第三驱动油缸340的另一端与第二下侧模板315靠近第二上侧模板316的一端铰接。第三驱动油缸340和第四驱动油缸350可以分别驱动第一下侧模板313和第二下侧模板315靠近第一门架200实现脱模，或者远离第一门架200实现支模。

可以理解的是，第三驱动油缸340设置在第一上侧模板312和第一下侧模板313上，第一驱动油缸320在驱动过程中对第三驱动油缸340的驱动影响较小，因此第一驱动油缸320可以和第三驱动油缸340一同工作，能提高工作效率。第三驱动油缸340不与第一门架200连接，因此能使第一下侧模板313和第一上侧模板312在脱模过程中能更靠近第一门架200，减少模板组件310磕碰隧道壁面的情况。需要说明的是，第二驱动油缸330和第四驱动油缸350的作用与第一驱动油缸320、第三驱动油缸340的作用基本相同，在此不再赘述。

参照图2和图4所示，支模机构300还包括第一调节丝杠360、第二调节丝杠370、第三调节丝杠380和第四调节丝杠390，第一上侧模板312通过第一调节丝杠360与第一门架200铰接；第一下侧模板313通过第二调节丝杠370与第一门架200铰接；第二下侧模板315通过第三调节丝杠380与第一门架200铰接；第二上侧模板316通过第四调节丝杠390与第一门架200铰接。

可以理解的是，由于第一驱动油缸320驱动第一上侧模板312支模时可能导致第一上侧模板312的位置出现偏差，不能较好的完成浇筑，因此第一调节丝杠360用于调节第一上侧模板312的位置，通过改变第一调节丝杠360的整体长度来调节第一上侧模板 312的位置，以使第一上侧模板312处于合适的浇筑位置。当确定第一上侧模板312的位置后，第一调节丝杠360起到固定第一上侧模板312位置的作用，能较少因为第一驱动油缸320失压造成第一上侧模板312的位置发生改变的现象。需要说明的是，第二调节丝杠370、第三调节丝杠380和第四调节丝杠390的功能与作用和第一调节丝杠360 基本类似，在此不再赘述。还需要说明的是，第一调节丝杠360、第二调节丝杠370、第三调节丝杠380和第四调节丝杠390均是可拆卸连接，支模时安装第一调节丝杠360、第二调节丝杠370、第三调节丝杠380和第四调节丝杠390，脱模前将其拆卸，以免影响模板组件310脱模。

具体的，参照图13和图14所示，在一些实施例中，第四调节丝杠390包括第一螺杆391、第一螺母392、第二螺母393、第二螺杆394和调节套筒395，第一螺杆391和第二螺杆394分别螺接于调节套筒395的两端，第一螺母392与第一螺杆391螺接以限制第一螺杆391与调节套筒395的相对转动，第二螺母393与第二螺杆394螺接以限制第二螺杆394与调节套筒395的相对转动。通过旋转调节套筒395改变第四调节丝杠390 的整体长度来调节第二上侧模板316的位置，确定第二上侧模板316的位置后通过第一螺母392和第二螺母393固定第四调节丝杠390的长度，进而固定第二上侧模板316的位置。需要说明的是，第一调节丝杠360、第二调节丝杠370和第三调节丝杠380的结构与功能可以参照第四调节丝杠390，在此不再赘述。

参照图1和图5所示，第二门架100沿前后方向的长度为L1，模板组件310沿前后方向的长度为L2。在一些实施例中，L1的长度大于等于两倍的L2。可以理解的是，模板组件310需要沿第二门架100的前后方向移动，以实现浇筑隧道不同的位置，因此需要第二门架100的长度大于或等于模板组件310的两倍，以使模板组件310能顺利移动实现脱模。

参照图7、图8和图9所示，上模板311包括第一加强筋板和第一耳板装置3111，第一加强筋板有多块且间隔设置于上模板311的内表面，第一加强筋板用于提高上模板 311的整体强度，减少上模板311的变形，提高其稳定性。第一耳板装置3111有多个且沿上模板311靠近第二上侧模板316的边缘间隔设置，第一耳板装置3111设置有第一连接孔3112第一加强筋板3113，第一连接孔3112第一加强筋板3113凸出于第一加强筋板。第二上侧模板316包括第二加强筋板3163和第二耳板装置3161，第二加强筋板 3163有多块且间隔设置于第二上侧模板316的内表面，第二加强筋板3163用于提高第二上侧模板316的整体强度，减少第二上侧模板316的变形，提高其稳定性。第二耳板装置3161有多个且沿第二上侧模板316靠近第二上侧模板316的边缘间隔设置，第二耳板装置3161设置有第二连接孔3162，第二连接孔3162凸出于第二加强筋板3163。

其中，支模机构300还包括连接轴(连接轴图中未出)，连接轴穿设于第一连接孔3112第一加强筋板3113和第二连接孔3162，以使上模板311和第二上侧模板316铰接。连接轴可以是销轴、销钉等等。可以理解的是，由于第一连接孔3112第一加强筋板3113 凸出于第一加强筋板，第二连接孔3162凸出于第二加强筋板3163，因此上模板311和第二上侧模板316的转动中心凸出于第一加强筋板和第二加强筋板3163。能使上模板 311与第二上侧模板316之间的连接贴合更紧密，能减少混凝土从上模板311与第二上侧模板316的连接处泄漏的现象。

在一些实施例中，模板组件310采用锰钢制成，锰钢是一种高强度的钢材，主要用于需要承受冲击、挤压、物料磨损等恶劣工况条件，其抗碱抗腐蚀性能优异。可以理解的是，混凝土通常呈碱性，容易腐蚀模板组件310，采用锰钢制作模板组件310能减少模板组件310被腐蚀的现象，提高模板组件310的强度，提高使用寿命。

参照图12所示，在一些实施例中，为了提高多个第一驱动油缸320驱动的同步性，减少模板组件310的变形，将多个第一驱动油缸320用同步阀连接(第二驱动油缸330、第三驱动油缸340和第四驱动油缸350同样通过同步阀连接保证驱动的同步性，结构与功能基本类似于第一驱动油缸320，以第一驱动油缸320为例进行举例说明)。同步阀常用的是分流阀和分流集流阀420。以分流集流阀420为例，采用分流集流阀420可使第一驱动油缸320双向同步，分流集流阀420还可以用于负载相差较大的同步回路400，在完全偏载时仍能保证速度同步，同步精度较高。其中，同步回路400是指在液压系统中两个或多个液压执行元件以相同的位移或相同的速度(或固定速度比)同步运行。

参照图12所示，以驱动两个油缸为例，当换向阀440左位接回路时，液压泵460 的液压油经分流集流阀420分成两股等量的液压油进入第一驱动油缸320，使两缸第一驱动杆同步上升；当换向阀440右位接回路时，分流集流阀420起集流作用，控制两缸活塞同步下降。回路中的液控单向阀410是为了防止在行程中途停止时第一驱动油缸 320因负载不同而发生窜动。若某一个第一驱动油缸320先到达行程终点，则可经单向节流阀430内的节流孔窜油，使各缸都能到达终点，从而消除积累误差。其中，溢流阀 450起到安全保护作用，在压力超过阈值时泄压。同步回路400能使多个第一驱动油缸 320的驱动保持同步，能减少模板的变形，提高施工质量。

参照图5和图6所示，在一些实施例中，第二门架100包括导轨130，导轨130沿着第二门架100的前后方向延伸，第二门架100的上端和下端均间隔设置有两条导轨130，第一门架200包括导轮220组，第一门架200的上端和下端均间隔设置有与导轨130位置对应的两排导轮220组，每排导轮220组包括多个导轮220，沿着导轨130的延伸方向间隔设置。导轨130与导轮220配合滚动，使第二门架100与第一门架200能相对滑动。

需要说明的是，导轨130的数量可以是三条、四条或者其他数量，根据实际需求进行选择；导轮220也可以是其他数量，根据实际需求进行选择。在一些实施例中，还可以是导轨130设置在第一门架200上，导轮220设置在第二门架100上。

参照图4所示，第一门架200还包括第一支撑装置210，第一门架200的前后两端各设置有两个第一支撑装置210，前端或者后端的左右两侧均各设置有一个第一支撑装置210，第一支撑装置210能与隧道的侧壁抵接。可以理解的是，圆弧钢模台车1000 基本靠自身重力支撑在隧道内，在浇筑过程中混凝土容易将圆弧钢模台车1000顶起，导致圆弧钢模台车1000的位置发生变动，影响浇筑效果。因此，第一支撑装置210用于固定圆弧钢模台车1000的位置。第一支撑装置210包括第一支撑梁211和两个限位油缸212，两个油缸间隔设置于第一门架200的左右两侧，输出端均与第一支撑梁211 固定连接，第一支撑梁211的形状与隧道的壁面或者钢筋网架的形状相配合。限位油缸 212沿左右方向驱动第一支撑梁211与隧道壁面或者隧道壁面的钢筋抵接，以限制圆弧钢模台车1000的位置，减少圆弧钢模台车1000被顶起的问题，能提高圆弧台车的稳定性。

参照图10和图11所示，升降装置110包括两个支腿111，每个支腿111均设置有升降油缸1112、固定件1111、导向件1114和滑动件1113。固定件1111与导向件1114 固定连接，导向件1114内部形成腔体，腔体内设置有滑动件1113，升降油缸1112的一端与固定件1111连接，升降油缸1112的另一端与滑动件1113连接，以使滑动件1113 能沿导向件1114的轴线方向滑动，进而驱动第二门架100沿竖直方向移动。

继续参照图10和图11所示，第二门架100还包括第二支撑装置120，第二门架100的前后两端均设置有第二支撑装置120，第二支撑装置120与两个支腿111连接，用于驱动圆弧钢模台车1000往左侧或者右侧偏移。第二支撑装置120包括连接件121、第二支撑梁123和调节油缸122，连接件121包括多块槽钢1211和多块连接筋板1212，多块槽钢1211依次连接围合成一个腔体，部分槽钢1211通过连接筋板1212与支腿111 固定连接。调节油缸122设置于槽钢1211围合成的腔体内，调节油缸122的一端与槽钢12111连接，另一端与第二支撑梁123连接。支腿111设置有移动件112，移动件112 的横截面呈“L”型。移动件112有四个，每个支腿111的前后方向各设置有一个移动件112(前面提及的“四个、两个”仅仅为本实用新型的一些实施例，还可以是其他数量，例如移动件112有八个，每个支腿111设置四个，根据实际情况进行选择)，第二支撑梁123通过移动件112滑动连接于支腿111。可以理解的是，隧道转弯时，需要调整圆弧钢模台车1000的位置，第二支撑梁123抵接于隧道的内壁，在调节油缸122的驱动下，圆弧钢模台车1000可以整体偏移，从而调整圆弧钢模台车1000的横向位置。

参照图11所示，第二支撑梁123设置有隔板124，隔板124设置于第二支撑梁123 与支腿111之间且固定连接于第二支撑梁123上，隔板124用于减少第二支撑梁123与支腿111的接触面积，进而减小摩擦力，能提高滑动的流畅度，减少卡住的现象。在一些实施例中，隔板124呈长条板状，沿着第二支撑梁123的延伸方向设置。第二支撑梁 123的两端各设置有两块隔板124，能减少第二支撑梁123的晃动。需要说明的是，隔板124还可以是其他形状，例如圆柱形，椭圆形等等。隔板124还可以是其他数量，例如六块、八块等等。

参照图4所示，支模机构300还包括端模单元500，端模单元500设置于模板组件310移动方向的端部，端模单元500有多块且环绕模板组件310设置。端模单元500用于与模板组件310、隧道壁面配合形成封闭的空间以浇筑混凝土。可以理解的是，在隧道的第一次浇筑过程中，模板组件310的前后两端均设置有端模单元500，以浇筑出第一个钢筋混凝土结构，浇筑完成后，第一个钢筋混凝土结构能充当起端模单元500的作用，因此模板组件310靠近钢筋混凝土结构的一端则不需要设置端模单元500，仅需要在模板组件310远离钢筋混凝土结构的一端设置端模单元500，也就是模板组件310移动方向的一端。需要说明的是，移动方向指的是圆弧钢模台车1000施工作业时的前进方向。

具体的，参照图15所示，端模单元500包括第一挡板510、第二挡板520、限位件530、转动件540、支撑杆550和限位丝杠560。第一挡板510和第二挡板520沿模板组件310的径向方向间隔设置，间隔形成间隙，通过此间隙可以放置预埋件，提高施工效率。第一挡板510和第二挡板520之间通过限位件530连接，限位件530有两个，以使第一挡板510与第二挡板520之间的连接更稳定。设置预埋件以后，需要用橡胶条等封堵间隙，然后涂抹泡沫胶以提高密封效果，而限位件530则用于防止橡胶条掉落，起到限制橡胶条位置的作用。第一挡板510和第二挡板520还通过转动件540连接，转动件 540的一端与第一挡板510、第二挡板520中的任意一个固定连接，转动件540的另一端与模板组件310铰接，以使端模单元500能转动连接于模板组件310，实现脱模或者支模。为了能在端模单元500支模时固定端模单元500的位置，还设置有限位丝杠560。支撑杆550的一端与模板组件310固定连接，支撑杆550的另一端与限位丝杠560的一端铰接，限位丝杠560的另一端与第一挡板510、第二挡板520中的任意一个铰接，通过调节限位丝杠560的长度以调节端模单元500的位置。需要说明的是，限位丝杠560 的结构可以参照第一调节丝杠360的结构。

本实用新型一种实施例中基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，第二门架沿长度方向包括有第一工位和第二工位，第一工位位于背离圆弧钢模台车前进方向的一端，第二工位位于靠近圆弧钢模台车前进方向的一端。第一工位和第二工位指的是模板组件浇筑施工时的位置，由于第一门架能带动模板组件在第二门架上往复移动施工，因此为了方便说明而在第二门架上规定了第一工位和第二工位。

隧道施工方法包括下列步骤：

步骤S110：第一门架由第一工位移动至第二工位。第一门架可以通过卷扬机也可以通过电机与齿条配合的形式移动。

步骤S120：升降装置将第二门架顶升至第一目标位置。第一目标位置指的是第二门架的高度位置，与第二门架连接的模板组件需要一个合适的高度位置施工。

步骤S130：第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸分别驱动对应的第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板移动至浇筑位置。浇筑位置指的是模板组件支模时的位置，方便浇筑混凝土。

步骤S140：在第一下侧模板和第二下侧模板之间安装下模板。

步骤S150：在模板组件与隧道的内壁之间浇筑混凝土。以形成钢筋混凝土结构。可以理解的是，在模板组件上设置有浇筑口，浇筑口有多个，间隔设置于模板组件上。浇筑时浇筑口打开，通过浇筑口浇筑混凝土，混凝土的液面即将到达浇筑口时关闭相应的浇筑口，更换位置更高的浇筑口进行浇筑。浇筑过程可以设置振动器以减少混凝土内部形成气泡，提高浇筑的质量。

步骤S160：升降装置缩回并脱离隧道的支撑面。当混凝土达到预期强度以后，升降装置缩回由第一门架支撑第二门架，升降装置缩回可以减少第二门架在移动中升降装置磕碰地面的情况。

步骤S170：第二门架沿隧道的延伸方向移动，以使第一门架从第二工位移动至第一工位。第二门架移动可以方便后续第一门架沿第二门架移动，实现圆弧钢模台车的整体移动，能从一个施工位置移动至下一个施工位置。

步骤S180：升降装置伸出并支撑于支撑面。此时由第二门架支撑第一门架，方便后续第一门架的移动。

步骤S190：拆卸下模板。以使第一下侧模板和第二下侧模板能顺利脱模，提高脱模效率。同时第一下侧模板和第二下侧模板能更靠近第一门架，减少模板组件在后续的移动中磕碰隧道壁面的情况。

步骤S200：第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸分别驱动对应的第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板复位脱模。

步骤S210：升降装置驱动第二门架下降至第二目标位置使上模板脱模。第二目标位置指的是第二门架的高度位置，第二门架下降会带动模板组件下降，进而实现上模板的脱模，以使圆弧钢模台车能前往下一个施工段施工。

可以理解的是，在隧道的二衬施工中，通常将隧道分成多个施工段进行施工，本实用新型实施例中的圆弧钢模台车，在不铺设轨道的情况下，通过第一门架和第二门架互相支撑的形式实现在隧道内的移动。因此可以同时浇筑隧道的底壁与边墙，提高施工效率。可以理解的是，由于下模板是可拆卸连接的，在脱模时可以通过拆卸下模板以使第一下侧模板和第二下侧模板能顺利脱模，同时能让第一下侧模板和第二下侧模板更靠近第一门架，给第二门架的下降给予足够的空间，使上模板脱模，因此能减少模板组件在移动过程中磕碰隧道壁面的情况。

本实用新型实施例的圆弧钢模台车，第二门架沿前后方向设有第一工位和第二工位，第一门架活动套设于第二门架且能够在第一工位和第二工位之间移动。第一工位位于沿前后方向的后端，第二工位位于沿前后方向的前端。第一工位和第二工位为支模机构在浇筑时所处的位置，第一门架能够带动支模机构在第二门架上往复移动，从而在第一工位和第二工位之间切换位置。

本实用新型一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，具体包括如下步骤：

S1601：在隧道的内壁架设第一钢筋网架。第一钢筋网架通过将钢筋绑扎于隧道的管片内，第一钢筋网架根据隧道的二次衬砌的设计进行绑扎。

S1602：第一门架从第一工位移动至第二工位。第一门架可以通过卷扬机和钢丝绳的配合，或者电机与齿条配合实现与第二门架的相对移动，在此不再具体限定。

S1603：升降装置驱动第二门架上升至第一目标位置，以使上模板与第一钢筋网架对应的部分结构配合。第一目标位置指第二门架的高度位置，从而使第一门架上升至准备施工的高度位置，即使上模板与第一钢筋网架对应的部分结构配合的位置。

S1604：第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸分别驱动以使第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板分别移动至与第一钢筋网架配合的位置，方便后续步骤中进行混凝土的浇筑。需要说明的是，第三驱动油缸和第一驱动油缸可以同步进行，或者先后进行，又或者根据实际工况交替进行，从而实现第一下侧模板和第一上侧模板的支模；第四驱动油缸和第二驱动油缸可以同步进行，或者先后进行，又或者根据实际工况交替进行，从而实现第二下侧模板和第二上侧模板的支模。

S1605：在第一下侧模板和第二下侧模板之间安装下模板。下模板可以通过多个模板单元拼接形成，多个模板单元之间可拆卸连接，从而使下模板能够方便地实现安装和拆卸。另外，通过拆卸部分模板单元，下模板可以形成多个浇筑口，提高后序步骤中浇筑混凝土时的浇筑效率和浇筑质量。

S1606：在模板组件与隧道的内壁之间浇筑混凝土，以形成钢筋混凝土结构。可以理解的是，在模板组件上设置有浇筑口，浇筑口可以根据需要设有多个，多个浇筑口间隔设置。浇筑时打开浇筑口并通过浇筑口浇筑混凝土，混凝土的液面即将到达浇筑口时关闭相应的浇筑口，更换位置更高的浇筑口进行浇筑。浇筑过程可以设置振动器以减少混凝土内部形成气泡，提高浇筑的质量。

S1607：升降装置缩回并脱离隧道的支撑面。当钢筋混凝土结构达到预期强度后，升降装置缩回，此时第一门架支撑第二门架，升降装置缩回可以减少第二门架在移动中升降装置磕碰隧道内壁的情况。

S1608：第二门架沿隧道的延伸方向移动，以使第一门架从第二工位切换至第一工位。第二门架向前移动便于后续步骤中第一门架向前移动，实现圆弧钢模台车的整体移动，即从一个隧道分段移动至下一个隧道分段。

S1609：升降装置伸出并支撑于支撑面。此时第二门架支撑第一门架，便于后续步骤中第一门架向前移动。

S1610：拆卸下模板。拆卸下模板后，第一下侧模板和第二下侧模板能顺利脱模，提高脱模效率。同时第一下侧模板和第二下侧模板脱模后能更靠近第一门架，减少模板组件在后续的移动中磕碰隧道内壁的情况。

S1611：第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸分别驱动以使第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板复位脱模。需要说明的是，第三驱动油缸和第一驱动油缸可以同步进行，或者先后进行，又或者根据实际工况交替进行，从而实现第一下侧模板和第一上侧模板的脱模；第四驱动油缸和第二驱动油缸可以同步进行，或者先后进行，又或者根据实际工况交替进行，从而实现第二下侧模板和第二上侧模板的脱模。

S1612：升降装置驱动第二门架下降至第二目标位置，以使上模板脱模。第二目标位置指第二门架的高度位置，第二门架下降带动第一门架下降，从而带动模板组件下降，实现上模板的脱模。

在隧道二次衬砌施工中，本实用新型实施例的施工方法采用圆弧钢模台车实现圆筒状隧道分段的二衬的整体浇筑，圆弧钢模台车沿隧道的延伸方向移动并接续浇筑剩下的隧道分段的二衬；圆弧钢模台车包括第一门架、第二门架和支模机构，第二门架设有第一工位和第二工位，第一门架与支模机构固定连接且活动套设于第二门架，从而能够在第一工位和第二工位之间切换位置，第二门架支撑于隧道的支撑面，支模机构在第一门架的带动下能够在第二工位上完成支模、浇筑、成型等工序，同时在脱模前第二门架脱离支撑面并沿隧道的延伸方向移动，从而使支模机构切换至第一工位，第二门架再次支撑于隧道的支撑面，此时支模机构在第一工位上完成脱模，并再次移动至第二工位实现下一段隧道分段的二衬的支模、浇筑、成型等工序，实现隧道分段的二衬的整体浇筑的循环。本实用新型实施例通过第二门架和支模机构的换步操作，实现多个隧道分段的二衬的整体浇筑，提高了二次衬砌施工效率。

本实用新型实施例的施工方法采用圆弧钢模台车，支模机构包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，模板组件包括第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板、第二下侧模板和下模板；上模板位于第一门架上方，下模板位于第一门架的下方，且可拆卸连接于第一下侧模板和第二下侧模板，第一驱动油缸的两端分别铰接第一上侧模板和第一门架，第二驱动油缸的两端分别铰接第二上侧模板和第一门架，第三驱动油缸的两端分别铰接第一上侧模板靠近第一下侧模板的一端和第一下侧模板靠近第一上侧模板的一端，第四驱动油缸的两端分别铰接第二上侧模板靠近第二下侧模板的一端和第二下侧模板靠近第二上侧模板的一端；通过上述连接方式，使得第一上侧模板和第一下侧模板可以分别通过第一驱动油缸和第三驱动油缸实现同步脱模，第二上侧模板和第二下侧模板可以分别通过第二驱动油缸和第四驱动油缸实现同步脱模，而且上模板可以通过升降装置下降而实现重力脱模，降低了脱模难度，提高了脱模效率，进一步提高了隧道二次衬砌施工的效率；而且模板组件在脱模状态下能够更收拢于第一门架，有效避免了第一门架在移动过程中与隧道的内壁发生碰撞，提高了施工的安全性。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1608之前包括如下步骤：

S1701：在隧道的延伸方向的内壁架设第二钢筋网架。第二钢筋网架通过将钢筋绑扎于隧道的管片内，第二钢筋网架根据隧道的二次衬砌的设计进行绑扎。步骤S1701一般设置在步骤S1606和S1607之间，在等待钢筋混凝土达到预期强度的过程中，工人可以继续对下一段隧道分段进行二衬的钢筋网架的施工，从而缩短停工时间，提高隧道的二次衬砌的施工效率。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1606之前包括如下步骤：

S1801：限位油缸驱动第一支撑梁支撑于隧道的支撑面。步骤S1801一般设置在步骤S1603和S1606之间，通过第一支撑梁向隧道的内壁施加作用力，从而使第一门架和支模机构能够与隧道的内壁之间的定位更加准确，防止在模板组件和隧道的内壁浇筑混凝土时，第一门架和支模机构发生滑移而影响浇筑质量。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1612之前包括如下步骤：

S1901：限位油缸缩回并脱离支撑面。步骤S1901一般设置在步骤S1610和S1612 之间，钢筋混凝土达到预期强度后，模板组件与钢筋混凝土进行脱模，由于上模板脱模需要升降装置驱动第二门架下降，从而带动第一门架和支模组件下降，因此限位油缸需要缩回从而保证限位油缸不会与升降装置的运动发生干涉。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1602之后包括如下步骤：

S2001：清洗模板组件的外表面。模板组件的外表面在多次脱模后会存在较多影响脱模的物质，通过清洗能够提高脱模的效果，而且支模机构移动至第二工位的位置时进行模板组件的清洗，操作空间更大，工人清洗更加方便，提高了清洗效率。另外，为了进一步提高工人清洗的便捷度和安全性，可以先不在隧道的延伸方向的内壁架设第二钢筋网架，而是先将支模机构移动至第二工位进行模板组件的清洗，清洗完毕后再退回至第一工位，再进行第二钢筋网架的架设，待第二钢筋网架架设完成后继续进行下一段隧道分段的二衬的浇筑。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S2001具体包括如下步骤：

S2101：清洗第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板的外表面的混凝土和固化剂。

S2102：在第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板的外表面涂抹脱模剂。

通过对第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板和第二下侧模板的外表面的固化剂、混凝土进行清洗，能够提高脱模的效率。清洗后根据实际情况涂抹脱模剂，能够减少后续浇筑后混凝土的粘接，提高脱模后的隧道二次衬砌的内表面的平整度。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1606之前包括如下步骤：

S2201：安装多个限位丝杠，并通过多个限位丝杠将多个端模单元支撑于模板组件和隧道的内壁之间。在浇筑混凝土之前，通过限位丝杠将端模单元支撑并阻挡混凝土从模板组件的端部流出，端模单元的结构有利于提高支模效率，并提升二次衬砌的浇筑质量。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S1612之前包括如下步骤：

S2301：拆除多个限位丝杠，将多个端模组件复位。当钢筋混凝土达到预期强度后，通过拆除限位丝杠能够方便地实现端模单元的复位，提高了脱模效率，而且便于对下一段隧道分段的二衬进行浇筑时进行支模。

在另一种实施例的基于圆弧钢模台车的隧道施工方法，步骤S2301之后包括如下步骤：

S2401：将预埋件通过连通口安装至模板组件和隧道的内壁之间。

S2402：采用密封条封闭连通口。

可以理解的是，端模单元支撑后，可以通过连通口对预埋件进行放置，通过连通口放置预埋件能够提高预埋件的施工效率，降低预埋件的施工难度。待预埋件施工后，可以通过橡胶条等密封条对连通口进行封闭，或者进一步在密封条和连通口之间的间隙中涂抹泡沫胶，从而提高端模单元的密封效果，提升二次衬砌的浇筑质量。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.圆弧钢模台车，其特征在于，包括：

第一门架；

第二门架，前后两端均设置有升降装置，所述第二门架穿设于所述第一门架，所述第二门架与所述第一门架能相对移动；

支模机构，包括模板组件、第一驱动油缸、第二驱动油缸、第三驱动油缸和第四驱动油缸，所述模板组件包括上模板、第一上侧模板、第二上侧模板、第一下侧模板、第二下侧模板和下模板；

所述上模板位于所述第一门架上方，所述下模板位于所述第一门架的下方，所述上模板、所述第一上侧模板、所述第一下侧模板、所述下模板、所述第二下侧模板和所述第二上侧模板依次连接且环绕所述第一门架设置，所述下模板可拆卸连接于所述第一下侧模板和所述第二下侧模板；

所述第一驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板和所述第一门架，所述第二驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板和所述第一门架，所述第三驱动油缸的两端分别铰接所述第一上侧模板靠近所述第一下侧模板的一端和所述第一下侧模板靠近所述第一上侧模板的一端，所述第四驱动油缸的两端分别铰接所述第二上侧模板靠近所述第二下侧模板的一端和所述第二下侧模板靠近所述第二上侧模板的一端；

所述第二门架沿前后方向的长度为L1，所述模板组件沿前后方向的长度为L2，L1和L2满足L1/L2≥2。

2.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述上模板包括第一加强筋板和第一耳板装置，所述第一加强筋板有多块且间隔设置于所述上模板的内表面，所述第一耳板装置有多个且沿所述上模板靠近所述第二上侧模板的边缘间隔设置，所述第一耳板装置设置有第一连接孔，所述第一连接孔凸出于所述第一加强筋板；

所述第二上侧模板包括第二加强筋板和第二耳板装置，所述第二加强筋板有多块且间隔设置于所述第二上侧模板的内表面，所述第二耳板装置有多个且沿所述第二上侧模板靠近所述第二上侧模板的边缘间隔设置，所述第二耳板装置设置有第二连接孔，所述第二连接孔凸出于所述第二加强筋板；

其中，所述支模机构还包括连接轴，所述连接轴穿设于所述第一连接孔和所述第二连接孔，以使所述上模板和所述第二上侧模板铰接，所述上模板和所述第二上侧模板的转动中心凸出于所述第一加强筋板和所述第二加强筋板。

3.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述圆弧钢模台车还包括液压泵、换向阀和同步阀，所述液压泵、所述换向阀、所述同步阀和多个所述第一驱动油缸之间连接形成同步回路。

4.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述第二门架包括导轨，所述导轨沿前后方向延伸，所述第一门架包括导轮，所述导轮配合所述导轨滚动。

5.根据权利要求4所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述第二门架的上端和下端均间隔设置有至少两条所述导轨，所述第一门架的上端和下端均设置有与所述导轨对应的至少两排导轮组，每排所述导轮组包括多个所述导轮，多个所述导轮沿所述导轨的延伸方向间隔设置。

6.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述支模机构还包括多块端模单元，多块所述端模单元设置于所述模板组件前进方向的端部且环绕所述模板组件设置，所述端模单元包括第一挡板、第二挡板、限位件、转动件、支撑杆和限位丝杠，所述第一挡板与所述第二挡板沿所述模板组件的径向方向间隔设置，所述第一挡板与所述第二挡板之间通过所述限位件连接，所述转动件的一端与所述第一挡板和/或所述第二挡板固定连接，所述转动件的另一端与所述模板组件铰接，以使所述第一挡板和所述第二挡板能转动连接于所述模板组件，所述支撑杆的一端与所述模板组件固定连接，所述支撑杆的另一端与所述限位丝杠的一端铰接，所述限位丝杠的另一端与所述第一挡板或所述第二挡板铰接，所述限位丝杠用于调节端模单元的位置或者固定所述端模单元的位置。

7.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述第一门架的前后两端均设置有第一支撑装置，所述第一支撑装置包括限位油缸和第一支撑梁，所述限位油缸与所述第一门架连接，所述第一支撑梁与所述限位油缸的输出端连接，以使所述第一支撑梁与隧道的壁面或者固定于隧道壁面的钢筋抵接。

8.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述第二门架的前后两端均设置有第二支撑装置，所述第二支撑装置包括连接件、第二支撑梁和调节油缸，所述连接件与所述升降装置连接，所述升降装置的下端设置有两个移动件，两个所述移动件沿所述升降装置的前后方向间隔设置，所述第二支撑梁沿左右方向延伸且滑动连接于所述移动件，所述调节油缸的一端与所述连接件连接，另一端与所述第二支撑梁连接，以驱动所述第二支撑梁与所述第二门架相对移动。

9.根据权利要求1所述的圆弧钢模台车，其特征在于，所述支模机构还包括调节丝杠，所述模板组件通过所述调节丝杠铰接于所述第一门架，所述调节丝杠包括第一螺杆、第二螺杆、调节套筒、第一螺母和第二螺母，所述第一螺杆和所述第二螺杆分别螺接于所述调节套筒的两端，所述第一螺母与所述第一螺杆螺接以限制所述第一螺杆与所述调节套筒的相对转动，所述第二螺母与所述第二螺杆螺接以限制所述第二螺杆与所述调节套筒的相对转动，所述调节丝杠用于调节或者固定所述模板组件的位置。

Images