CN216928814U - 电池包和电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池包和电动汽车，电池包包括箱体组件、电池模组以及热膨胀阻燃密封件，箱体组件的第一箱体和第二箱体可拆卸地连接并共同限定出容纳腔和收容空间，收容空间环绕容纳腔设置。电池模组装配于容纳腔内。热膨胀阻燃密封件位于收容空间内，并粘接于第一箱体与第二箱体，热膨胀阻燃密封件在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形，有助于膨胀变形后的热膨胀阻燃密封件迅速填充第一箱体和第二箱体变形的空间和缝隙，使得第一箱体和第二箱体之间的连接界面不容易因变形而失去密封效果，有效地减缓甚至杜绝外部空气或氧气进入容纳腔内，有助于避免容纳腔内发生着火的情况，从而减缓了热蔓延，提高了电池包的防护效果。

Description

电池包和电动汽车

技术领域

本实用新型涉及电动汽车技术领域，具体而言，涉及一种电池包和电动汽车。

背景技术

随着锂离子电池安全技术的发展，全生命周期中的电池包的密封性能对电池包的安全防护也显得越来越重要。电池包热失控防护的核心技术主要是体现两点，一是在源头上进行防护控制，例如电芯间隔热垫、高压绝缘防护、喷淋防火、水冷降温等等，使得单电芯热失控不会影响到相邻电芯。二是在电芯模组热失控蔓延后隔绝氧气杜绝进一步起火，例如使用外密封箱体、金属防爆阀、防火材料上盖、仿车型压紧工装等。

在第二种防护技术中，绝大多数的电池包采用泡棉胶带、橡胶密封圈、密封剂来进行密封。但是这种密封方式导致密封界面需要保证较高的平面度，而且在采用密封垫密封时，电池包的箱体需使用较多数量的螺栓才能达到较好的防护等级，并且箱体的结构一旦结构复杂后，会使得密封垫重量增加、模具及装配工序增多、成本提升。此外，目前几种密封方式容易受到高温而变形龟裂，失去密封隔绝氧气的防护作用，导致外部大量氧气迅速涌入箱体，内部高温气体在大量氧气作用，迅速着火，加剧了电池包剧烈燃烧和损毁，无法在热失控中起到一定的防护作用。

实用新型内容

本实用新型实施方式提出了一种电池包或电动汽车，以改善上述至少一个技术问题。

本实用新型实施方式通过以下技术方案来实现上述目的。

第一方面，本实用新型实施方式提供一种电池包，电池包包括箱体组件、电池模组以及热膨胀阻燃密封件，箱体组件包括第一箱体和第二箱体，第一箱体和第二箱体可拆卸地连接并共同限定出容纳腔和收容空间，收容空间环绕容纳腔设置。电池模组装配于容纳腔内。热膨胀阻燃密封件位于收容空间内，并粘接于第一箱体与第二箱体。

在一些实施方式中，第一箱体包括第一箱体主体和箱体翻边，箱体翻边自第一箱体主体向外延伸。第二箱体包括第二箱体主体和箱体外框，箱体外框连接并环绕第二箱体主体设置。第二箱体主体与第一箱体主体限定出容纳腔，箱体翻边与箱体外框限定出收容空间，热膨胀阻燃密封件粘接于箱体翻边与箱体外框。

在一些实施方式中，箱体组件还包括限位凸筋，限位凸筋环绕容纳腔设置，限位凸筋位于容纳腔与收容空间之间。

在一些实施方式中，限位凸筋位于箱体外框，限位凸筋与热膨胀阻燃密封件形成间隙。

在一些实施方式中，箱体组件还包括多个箱体紧固件，每个箱体紧固件连接于箱体翻边与箱体外框，多个箱体紧固件环绕热膨胀阻燃密封件分布。

在一些实施方式中，箱体组件还包括多个凸台，多个凸台相抵于箱体翻边与箱体外框之间，多个凸台与多个箱体紧固件一一对应设置，每个箱体紧固件穿设于箱体外框、凸台以及箱体翻边，每个凸台与热膨胀阻燃密封件形成间隙。

在一些实施方式中，热膨胀阻燃密封件为闭合的环状结构。

在一些实施方式中，热膨胀阻燃密封件为丙烯酸胶或丙烯酸酯胶。

在一些实施方式中，电池包还包括底护板和护板紧固件，底护板位于第二箱体的底部，护板紧固件穿设于底护板并连接于第二箱体。电池包还包括热膨胀阻燃密封胶，热膨胀阻燃密封胶设置于底护板与第二箱体之间并避让护板紧固件。

第二方面，本实用新型实施方式还提供一种电动汽车，电动汽车包括车体以及上述任一实施方式的电池包，电池包装配于车体。

本实用新型实施方式提供的电池包和电动汽车中，电池包的箱体组件的第一箱体和第二箱体可拆卸地连接并共同限定出容纳腔和收容空间，收容空间环绕容纳腔设置，电池包的电池模组装配于容纳腔内，电池包的热膨胀阻燃密封件位于收容空间内，并粘接于第一箱体与第二箱体。如此，在常温状态下，热膨胀阻燃密封件能够密封第一箱体和第二箱体之间的连接界面，并且热膨胀阻燃密封件在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形，有助于膨胀变形后的热膨胀阻燃密封件迅速填充第一箱体和第二箱体变形的空间和缝隙，使得第一箱体和第二箱体之间的连接界面不容易因变形而失去密封效果，有效地减缓甚至杜绝外部空气或氧气进入容纳腔内，有助于避免容纳腔内发生着火的情况，从而减缓了热蔓延，提高了电池包的防护效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式中的技术方案，下面将对实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施方式提供的电池包的结构示意图。

图2示出了图1的电池包的分解示意图。

图3示出了图2的电池包的Ⅲ处的放大示意图。

图4示出了图1的电池包的部分剖切示意图。

图5示出了图1的电池包的另一部分剖切示意图。

图6示出了本实用新型实施方式提供的电动汽车的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1和图2，本实用新型实施方式提供一种电池包100，电池包100可以应用于电动汽车，并能够为电动汽车提供电力。

电池包100包括箱体组件10、电池模组30以及热膨胀阻燃密封件50，电池模组30以及热膨胀阻燃密封件50均设置于箱体组件10。

箱体组件10包括第一箱体11和第二箱体13，第一箱体11和第二箱体13可拆卸地连接。第一箱体11和第二箱体13可以采用紧固结构进行连接，例如箱体组件10还可以包括多个箱体紧固件20，每个箱体紧固件20均连接于第一箱体11和第二箱体13。其中，箱体紧固件20可以为螺钉、螺栓、螺柱等结构。

请参阅图2和图3，第一箱体11和第二箱体13共同限定出容纳腔15和收容空间17，容纳腔15与收容空间17可以用于容置不同的结构。收容空间17环绕容纳腔15设置。

请参阅图3和图4，第一箱体11可以包括第一箱体主体111和箱体翻边113，箱体翻边113自第一箱体主体111向外延伸。第一箱体11可以为一体成型结构。第二箱体13可以包括第二箱体主体131和箱体外框133，箱体外框133连接于第二箱体主体131，箱体外框133环绕第二箱体主体131设置。第二箱体13可以为一体成型结构。

第二箱体13与第一箱体11连接后，第二箱体主体131可以与第一箱体主体111相对，箱体外框133可以与箱体翻边113相对。每个箱体紧固件20可以连接于箱体翻边113与箱体外框133。第二箱体主体131与第一箱体主体111限定出容纳腔15，箱体翻边113与箱体外框133限定出收容空间17。

电池模组30装配于容纳腔15内，箱体组件10可以对电池模组30起到防护作用。

热膨胀阻燃密封件50位于收容空间17内，并粘接于第一箱体11与第二箱体13。例如热膨胀阻燃密封件50可以粘接于箱体翻边113与箱体外框133。

热膨胀阻燃密封件50在不同的温度环境下具有不同的状态，例如热膨胀阻燃密封件50在高温(例如大于300摄氏度)状态下的体积大于在常温状态下的体积。

在常温状态下，热膨胀阻燃密封件50能够密封第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面。热膨胀阻燃密封件50在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形，有助于膨胀变形后的热膨胀阻燃密封件50迅速填充第一箱体11和第二箱体13变形的空间和缝隙，使得第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面不容易因变形而失去密封效果，有效地减缓甚至杜绝外部空气或氧气进入容纳腔15内，有助于避免容纳腔15内发生着火的情况，从而减缓了热蔓延，提高了电池包100的防护效果。

此外，如图5所示，第一箱体11与第二箱体13之间采用箱体紧固件20进行紧固的间距L相对于常规电池包可以设计较长的距离，即箱体紧固件20之间的间距L可以为常规间距的2至3倍。在减少使用箱体紧固件20数量的情况下，由于热膨胀阻燃密封件50具有受热膨胀的特性，箱体组件10依然可达到所需的防护等级(例如IP67或IP68等级)，有助于实现电池包100的轻量化。

热膨胀阻燃密封件50可以为丙烯酸胶，也可以为丙烯酸酯胶。例如热膨胀阻燃密封件50可以通过喷胶设备或点胶设备置于第一箱体11与第二箱体13之间，热膨胀阻燃密封件50可以在常温状态下从粘稠态成型为固态。由于胶水能够与材料表面形成比较好的贴合，从而有助于提高热膨胀阻燃密封件50对箱体组件10的密封效果。

热膨胀阻燃密封件50可以为闭合的环状结构，则热膨胀阻燃密封件50可以较好地包围容纳腔15，有助于保证热膨胀阻燃密封件50对箱体组件10保持良好的密封效果。

热膨胀阻燃密封件50的宽度可以大于8mm，则热膨胀阻燃密封件50的宽度不至于过小，有助于热膨胀阻燃密封件50具有足够的宽度来保证对箱体组件10进行有效的密封。其中，热膨胀阻燃密封件50的宽度方向可以平行于自收容空间17朝向容纳腔15的方向。

热膨胀阻燃密封件50的厚度可以大于或等于1.5mm，则热膨胀阻燃密封件50的厚度不至于过薄，有助于热膨胀阻燃密封件50具有足够的厚度来保证对箱体组件10进行有效的密封。其中，热膨胀阻燃密封件50的厚度方向可以平行于自第二箱体13朝向第一箱体13的方向。

电池包100可以设有适配结构来避免热膨胀阻燃密封件50的厚度过薄。例如请参阅图3和图4，箱体组件10还可以包括多个凸台115，多个凸台115相抵于箱体翻边113与箱体外框133之间，如此，使得箱体翻边113与箱体外框133不会完全贴合，有助于避免箱体翻边113与箱体外框133限定出的收容空间17的高度过低而导致无法容纳合适厚度的热膨胀阻燃密封件50。其中，凸台115可以与第一箱体11为一体成型结构，或者凸台115可以与第二箱体13为一体成型结构。其中，收容空间17的高度方向可以平行于自第二箱体13朝向第一箱体13的方向。

多个凸台115可以与多个箱体紧固件20一一对应设置，每个箱体紧固件20可以穿设于箱体外框133、凸台115以及箱体翻边113。每个凸台115可以与热膨胀阻燃密封件50形成间隙，例如凸台115与热膨胀阻燃密封件50之间的间隙可以大致为0.5mm或其他范围。

箱体组件10还可以包括限位凸筋19，限位凸筋19可以环绕容纳腔15设置，限位凸筋19位于容纳腔15与收容空间17之间。限位凸筋19可以对热膨胀阻燃密封件50进行限位，例如在喷胶设备或点胶设备将热膨胀阻燃密封件50置于收容空间17时，限位凸筋19有助于避免热膨胀阻燃密封件50因溢出流向容纳腔15而导致自身固化后的厚度过薄。

限位凸筋19可以位于箱体外框133，限位凸筋19与热膨胀阻燃密封件50形成间隙，例如限位凸筋19与热膨胀阻燃密封件50之间的间隙可以大致为0.5mm或其他范围。

电池包100还可以包括底护板40和护板紧固件60，护板紧固件60穿设于底护板40并连接于第二箱体13。底护板40可以位于第二箱体13的底部，底护板40有助于增强第二箱体13的底部的防护性能。

电池包100还可以包括热膨胀阻燃密封胶80，热膨胀阻燃密封胶80在不同的温度环境下具有不同的状态，例如热膨胀阻燃密封胶80在高温(例如大于300摄氏度)状态下的体积大于在常温状态下的体积，热膨胀阻燃密封胶80在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形。

热膨胀阻燃密封胶80可以涂布于底护板40与第二箱体13之间并避让护板紧固件60，有助于保证底护板40的连接缝、穿孔部位等位置的防火密封性，有助于保证电池包100在常温及各种复杂工况下的良好的气密性。其中，热膨胀阻燃密封胶80可以为丙烯酸胶，也可以为丙烯酸酯胶。

本实用新型实施方式提供的电池包100中，电池包100的箱体组件10的第一箱体11和第二箱体13可拆卸地连接并共同限定出容纳腔15和收容空间17，收容空间17环绕容纳腔15设置，电池包100的电池模组30装配于容纳腔15内，电池包100的热膨胀阻燃密封件50位于收容空间17内，并粘接于第一箱体11与第二箱体13。如此，在常温状态下，热膨胀阻燃密封件50能够密封第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面，并且热膨胀阻燃密封件50在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形，有助于膨胀变形后的热膨胀阻燃密封件50迅速填充第一箱体11和第二箱体13变形的空间和缝隙，使得第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面不容易因变形而失去密封效果，有效地减缓甚至杜绝外部空气或氧气进入容纳腔15内，有助于避免容纳腔15内发生着火的情况，从而减缓了热蔓延，提高了电池包100的防护效果。

请参阅图6，本实用新型实施方式还提供一种电动汽车1000，电动汽车1000可以为纯电动汽车、混合动力汽车等类型。电动汽车1000包括车体200以及上述任一实施方式的电池包100，电池包100装配于车体200，例如电池包100可以装配于车体200的底盘、车头或后备箱等位置。

本实用新型实施方式提供的电动汽车1000中，电池包100的箱体组件10的第一箱体11和第二箱体13可拆卸地连接并共同限定出容纳腔15和收容空间17，收容空间17环绕容纳腔15设置，电池包100的电池模组30装配于容纳腔15内，电池包100的热膨胀阻燃密封件50位于收容空间17内，并粘接于第一箱体11与第二箱体13。如此，在常温状态下，热膨胀阻燃密封件50能够密封第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面，并且热膨胀阻燃密封件50在受到高温烧蚀的情况下会膨胀变形，有助于膨胀变形后的热膨胀阻燃密封件50迅速填充第一箱体11和第二箱体13变形的空间和缝隙，使得第一箱体11和第二箱体13之间的连接界面不容易因变形而失去密封效果，有效地减缓甚至杜绝外部空气或氧气进入容纳腔15内，有助于避免容纳腔15内发生着火的情况，从而减缓了热蔓延，提高了电池包100的防护效果。

在本实用新型中，除非另有明确的规定或限定，术语“安装”、“连接”等术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通，也可以是仅为表面接触，或者通过中间媒介的表面接触连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为特指或特殊结构。术语“一些实施方式”的描述意指结合该实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本实用新型中描述的不同实施方式或示例以及不同实施方式或示例的特征进行结合和组合。

以上实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

箱体组件，所述箱体组件包括第一箱体和第二箱体，所述第一箱体和第二箱体可拆卸地连接并共同限定出容纳腔和收容空间，所述收容空间环绕所述容纳腔设置；

电池模组，所述电池模组装配于所述容纳腔内；以及

热膨胀阻燃密封件，所述热膨胀阻燃密封件位于所述收容空间内，并粘接于所述第一箱体与所述第二箱体。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述第一箱体包括第一箱体主体和箱体翻边，所述箱体翻边自所述第一箱体主体向外延伸；所述第二箱体包括第二箱体主体和箱体外框，所述箱体外框连接并环绕所述第二箱体主体设置；所述第二箱体主体与所述第一箱体主体限定出所述容纳腔，所述箱体翻边与所述箱体外框限定出所述收容空间，所述热膨胀阻燃密封件粘接于所述箱体翻边与所述箱体外框。

3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述箱体组件还包括限位凸筋，所述限位凸筋环绕所述容纳腔设置，所述限位凸筋位于所述容纳腔与所述收容空间之间。

4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述限位凸筋位于所述箱体外框，所述限位凸筋与所述热膨胀阻燃密封件形成间隙。

5.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，所述箱体组件还包括多个箱体紧固件，每个所述箱体紧固件连接于所述箱体翻边与所述箱体外框，多个所述箱体紧固件环绕所述热膨胀阻燃密封件分布。

6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述箱体组件还包括多个凸台，所述多个凸台相抵于所述箱体翻边与所述箱体外框之间，所述多个凸台与所述多个箱体紧固件一一对应设置，每个所述箱体紧固件穿设于所述箱体外框、所述凸台以及所述箱体翻边，每个所述凸台与所述热膨胀阻燃密封件形成间隙。

7.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述热膨胀阻燃密封件为闭合的环状结构。

8.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述热膨胀阻燃密封件为丙烯酸胶或丙烯酸酯胶。

9.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括底护板和护板紧固件，所述底护板位于所述第二箱体的底部，所述护板紧固件穿设于所述底护板并连接于所述第二箱体；所述电池包还包括热膨胀阻燃密封胶，所述热膨胀阻燃密封胶设置于所述底护板与所述第二箱体之间并避让所述护板紧固件。

10.一种电动汽车，其特征在于，包括：

车体；以及

权利要求1至9任一项所述的电池包，所述电池包装配于所述车体。

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