CN216878267U - 一种清除效率高的废矿物油除杂装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种清除效率高的废矿物油除杂装置，包括除杂罐、安装架以及储存罐，所述除杂灌以及储存罐均安装在安装架上，所述除杂罐从上至下依次设有缓冲板、滤油网、超声波振荡分离器、过滤槽以及净油槽，所述缓冲板上设有缓冲段以及开口，所述缓冲段上设有缓冲架，所述缓冲架为等腰三角形结构，所述除杂罐的顶部设有注油孔，本实用新型可以实现废矿物油中净油、固体杂质和水分的分离，废矿物油进入振荡分离罐3～6h后就可以分离出净油、固体杂质和水分，与现有技术相比，极大地缩短了废矿物油的分离时间；与此同时，分离效率也从60～80wt％，提高到了90～95wt％，处理量高达5～20t/h，适用于杂质含量为0～8wt％的废矿物油。

Description

一种清除效率高的废矿物油除杂装置

技术领域

本实用新型涉及矿物油分离技术领域，具体为一种清除效率高的废矿物油除杂装置。

背景技术

废矿物油，是指矿物油在使用中混入了水分、灰尘、其他杂油和机件磨损产生的金属粉末等杂质，导致颜色变黑，粘度增大，以及机油逐渐变质，生成了有机酸、胶质和沥青状物质。再生过程中必须脱除其中的固体杂质，而现有的脱杂质方式主要是沉降分离。沉降分离操作中，废矿物油在容器中静置8～12小时后，在容器底部分离出固体杂质，容器顶部得到除去水分和固体杂质后的废矿物油，即净油。但是其分离时间长，效率低，只能分离60～80wt％的固体杂质，分离效果差，小颗粒固体杂质无法分离，这就会导致后续加工设备堵塞，再生废矿物油产品质量不合格。

目前，专利号为201710824101.4的中国发明专利公开了一种废矿物油处理工艺，包括如下处理步骤：步骤一，除杂；步骤二，沉降；步骤三，取上层废油；步骤四，压滤；步骤五，闪蒸；步骤六，膜过滤；步骤七，浓液循环处理。虽然该专利能够保证后端油品的品质，但是所需的沉降时间大于24h。

专利号为201520436612.5的中国实用新型专利公开了一种多类型油品混合废矿物油过滤除杂系统，包括前端预处理装置、高速离心分离装置、中段斜板沉降装置、后端沉降分水装置等，虽然该专利的除杂效率高达98％以上，但是是经过过滤、沉淀、离心、沉降等多重除杂操作后，才能得以实现这个除杂效率，而简单的沉降达不到该效果。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构简单，使用方便的清除效率高的废矿物油除杂装置。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种清除效率高的废矿物油除杂装置，包括除杂罐、安装架以及储存罐，所述除杂罐以及储存罐均安装在安装架上，所述除杂罐从上至下依次设有缓冲板、滤油网、超声波振荡分离器、过滤槽以及净油槽，所述缓冲板上设有缓冲段以及开口，所述缓冲段上设有缓冲架，所述缓冲架为等腰三角形结构，所述除杂罐的顶部设有注油孔，所述注油孔与缓冲架对应，且注油孔设有多个，所述注油孔上设有顶盖，所述缓冲架的表面设有流体通道以及凸点，所述隔板与滤油网之间设有杂质槽，所述超声波振荡分离器内设有流体通孔以及振子，且所述流体通孔与振子之间采用隔一布一的方式设置，并设有多个，所述过滤槽的底部设有过滤网，所述储存罐内设有杂质储存槽以及净油储存槽，所述杂质储存槽与净油储存槽之间设有隔板，所述杂质储存槽与杂质槽之间设有杂质输送管连通，且杂质输送管上设有杂质输送泵，所述净油储存槽与净油槽之间设有净油输送管连通，所述净油输送管上设有净油输送泵，所述杂质储存槽上还设有杂质排放管贯穿储存罐，所述杂质排放管上设有杂质排放泵，所述净油储存槽上设有净油排放管贯穿储存罐，所述净油排放管上设有净油排放泵，所述除杂罐上还设有注入孔，所述注入孔位于过滤槽的下方，所述注入孔上设有密封盖。

为了提高注油效率，本实用新型改进有，所述除杂罐上设有抽油管，所述抽油管位于缓冲架的上方，且贯穿除杂罐，所述抽油管上设有抽油泵，所述抽油管贯穿除杂罐的一端与缓冲段之间设有缓冲坡，所述缓冲坡的表面设有流体通道以及凸点。

为了提高抽油管、杂质排放管以及净油排放管外界管道的密封性，本实用新型改进有，所述抽油管、杂质排放管以及净油排放管的端部设有连接阀。

为了防止储存罐内的杂质油以及净油回流，本实用新型改进有，所述杂质输送管以及净油输送管位于储存管的一端设有止逆阀。

为了方便清理过滤槽以及方便对顶盖、密封盖以及过滤槽进行开启操作，本实用新型改进有，所述过滤槽与除杂罐为滑动连接，且连接处设有密封垫，所述密封盖与注入孔之间设有密封垫，所述顶盖与注油孔之间设有密封垫，所述顶盖上设有转动把手，且位于顶盖的上下两端，所述过滤槽以及密封盖上均设有把手。

为了方便移动，本实用新型改进有，所述安装架的底部设有滑轮，且所述滑轮位于安装架底部的四个角处。

为了提高净油效果，本实用新型改进有，所述净油输送管位于净油槽内的一端设有过滤箱。

为了方便观察储存槽内的储存情况，本实用新型改进有，所述储存罐上设有观察窗，且所述观察窗位于杂质储存槽以及净油储存槽的前侧。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种清除效率高的废矿物油除杂装置，具备以下有益效果：

该清除效率高的废矿物油除杂装置可以实现废矿物油中净油、固体杂质和水分的分离，废矿物油进入振荡分离罐3～6h后就可以分离出净油、固体杂质和水分，与现有技术相比，极大地缩短了废矿物油的分离时间；与此同时，分离效率也从60～80wt％，提高到了90～95wt％，处理量高达5～20t/h，适用于杂质含量为0～8wt％的废矿物油。

附图说明

图1为本实用新型剖面示意图；

图2为本实用新型正视示意图；

图3为本实用新型顶视示意图；

图4为本实用新型示意图。

图5为本实用新型分离板示意图。

图中：1、除杂罐；2、安装架；3、储存罐；4、抽油泵；5、杂质输送泵； 6、净油输送泵；7、抽油管；8、顶盖；9、转动把手；10、密封盖；11、杂质排放泵；12、净油排放泵；13、杂质排放管；14、净油排放管；15、缓冲板；16、靠口；17、缓冲段；18、缓冲架；19、滤油网；20、超声波振荡分离器；21、流体通孔；22、振子；23、过滤网；24、净油槽；25、杂质储存槽；26、净油储存槽；27、止逆阀；28、隔板；29、过滤箱；30、流体通道； 31、凸点；32、电机；33、稳固轴；34、转轴；35、转杆；36、连接阀；37、过滤槽；38、把手；39、滑轮；40、观察窗；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型为一种清除效率高的废矿物油除杂装置，包括除杂罐1、安装架2以及储存罐3，所述除杂罐1以及储存罐3均安装在安装架2上，所述除杂罐1从上至下依次设有缓冲板15、滤油网19、超声波振荡分离器20、过滤槽37以及净油槽24，所述缓冲板15上设有缓冲段17以及开口16，所述缓冲段17上设有缓冲架18，所述缓冲架18为等腰三角形结构，所述除杂罐1的顶部设有注油孔，所述注油孔与缓冲架18对应，且注油孔设有多个，所述注油孔上设有顶盖8，所述缓冲架18的表面设有流体通道30以及凸点31，所述隔板28与滤油网19之间设有杂质槽，所述超声波振荡分离器20内设有流体通孔21以及振子22，且所述流体通孔21与振子22之间采用隔一布一的方式设置，并设有多个，所述过滤槽37的底部设有过滤网23，所述储存罐3内设有杂质储存槽25以及净油储存槽26，所述杂质储存槽25 与净油储存槽26之间设有隔板28，所述杂质储存槽25与杂质槽之间设有杂质输送管连通，且杂质输送管上设有杂质输送泵5，所述净油储存槽26与净油槽24之间设有净油输送管连通，所述净油输送管上设有净油输送泵6，所述杂质储存槽25上还设有杂质排放管13贯穿储存罐3，所述杂质排放管13 上设有杂质排放泵11，所述净油储存槽26上设有净油排放管14贯穿储存罐 3，所述净油排放管14上设有净油排放泵12，所述除杂罐1上还设有注入孔，所述注入孔位于过滤槽37的下方，所述注入孔上设有密封盖10。

为了提高注油效率，本实用新型改进有，所述除杂罐1上设有抽油管7，所述抽油管7位于缓冲架18的上方，且贯穿除杂罐1，所述抽油管7上设有抽油泵4，所述抽油管7贯穿除杂罐1的一端与缓冲段17之间设有缓冲坡，所述缓冲坡的表面设有流体通道30以及凸点31。

为了提高抽油管7、杂质排放管13以及净油排放管14外界管道的密封性，本实用新型改进有，所述抽油管7、杂质排放管13以及净油排放管14的端部设有连接阀36。

为了防止储存罐3内的杂质油以及净油回流，本实用新型改进有，所述杂质输送管以及净油输送管位于储存管的一端设有止逆阀27。

为了方便清理过滤槽37以及方便对顶盖8、密封盖10以及过滤槽37进行开启操作，本实用新型改进有，所述过滤槽37与除杂罐1为滑动连接，且连接处设有密封垫，所述密封盖10与注入孔之间设有密封垫，所述顶盖8与注油孔之间设有密封垫，所述顶盖8上设有转动把手9，且位于顶盖8的上下两端，所述过滤槽37以及密封盖10上均设有把手38。

为了方便移动，本实用新型改进有，所述安装架2的底部设有滑轮39，且所述滑轮39位于安装架2底部的四个角处。

为了提高净油效果，本实用新型改进有，所述净油输送管位于净油槽24 内的一端设有过滤箱29。

为了方便观察储存槽内的储存情况，本实用新型改进有，所述储存罐3 上设有观察窗40，且所述观察窗40位于杂质储存槽25以及净油储存槽26的前侧。

综上所述，该清除效率高的废矿物油除杂装置，在使用时，通过注油孔以及抽油管7向除杂罐1内注油需要除杂质的油，首先通过缓冲架18以及缓冲坡上的流体通道30将废矿物油中的油快速流入滤油网19在流入超声波振荡分离器20，通过凸点31降低杂质的流速，等油通过滤油网19后将杂质隔离在杂质槽内，并由杂质输送管以及杂质输送泵5将隔离出的杂质输送到杂质储存槽25中，在超声波振荡分离器20内，由于废矿物油中的净油、水分和固体杂质的密度不同，水分密度为1.0×103kg/m3，净油密度为0.8×103～ 0.89×103kg/m3，固体杂质的密度为1.5×103～3.0×103kg/m3，在超声波振荡作用下，水分和固体杂质隔离在杂质槽中，净油向下运动，沉降进入过滤槽37中，经过过滤网23再次过滤，然后流入净油槽24中，通过注入孔加入添加剂，并通过电机32、转轴34以及转杆35的配合均匀对净油提纯，再经净油输送泵6以及净油输送管输送至净油储存槽26中，最后通过杂质排放泵 11以及杂质排放管13将杂质储存槽25中的水分和固体杂质排放，通过净油排放管14以及净油排放泵12对净油储存槽26中的净油进行排放。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，包括除杂罐(1)、安装架(2)以及储存罐(3)，所述除杂罐(1)以及储存罐(3)均安装在安装架(2)上，所述除杂罐(1)从上至下依次设有缓冲板(15)、滤油网(19)、超声波振荡分离器(20)、过滤槽(37)以及净油槽(24)，所述缓冲板(15)上设有缓冲段(17)以及开口(16)，所述缓冲段(17)上设有缓冲架(18)，所述缓冲架(18)为等腰三角形结构，所述除杂罐(1)的顶部设有注油孔，所述注油孔与缓冲架(18)对应，且注油孔设有多个，所述注油孔上设有顶盖(8)，所述缓冲架(18)的表面设有流体通道(30)以及凸点(31)，所述缓冲板(15)与滤油网(19)之间设有杂质槽，所述超声波振荡分离器(20)内设有流体通孔(21)以及振子(22)，且所述流体通孔(21)与振子(22)之间采用隔一布一的方式设置，并设有多个，所述过滤槽(37)的底部设有过滤网(23)，所述储存罐(3)内设有杂质储存槽(25)以及净油储存槽(26)，所述杂质储存槽(25)与净油储存槽(26)之间设有隔板(28)，所述杂质储存槽(25)与杂质槽之间设有杂质输送管连通，且杂质输送管上设有杂质输送泵(5)，所述净油储存槽(26)与净油槽(24)之间设有净油输送管连通，所述净油输送管上设有净油输送泵(6)，所述杂质储存槽(25)上还设有杂质排放管(13)贯穿储存罐(3)，所述杂质排放管(13)上设有杂质排放泵(11)，所述净油储存槽(26)上设有净油排放管(14)贯穿储存罐(3)，所述净油排放管(14)上设有净油排放泵(12)，所述除杂罐(1)上还设有注入孔，所述注入孔位于过滤槽(37)的下方，所述注入孔上设有密封盖(10)。

2.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述除杂罐(1)上设有抽油管(7)，所述抽油管(7)位于缓冲架(18)的上方，且贯穿除杂罐(1)，所述抽油管(7)上设有抽油泵(4)，所述抽油管(7)贯穿除杂罐(1)的一端与缓冲段(17)之间设有缓冲坡，所述缓冲坡的表面设有流体通道(30)以及凸点(31)。

3.根据权利要求2所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述抽油管(7)、杂质排放管(13)以及净油排放管(14)的端部设有连接阀(36)。

4.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述杂质输送管以及净油输送管位于储存管的一端设有止逆阀(27)。

5.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述过滤槽(37)与除杂罐(1)为滑动连接，且连接处设有密封垫，所述密封盖(10)与注入孔之间设有密封垫，所述顶盖(8)与注油孔之间设有密封垫，所述顶盖(8)上设有转动把手(9)，且位于顶盖(8)的上下两端，所述过滤槽(37)以及密封盖(10)上均设有把手(38)。

6.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述安装架(2)的底部设有滑轮(39)，且所述滑轮(39)位于安装架(2)底部的四个角处。

7.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述净油输送管位于净油槽(24)内的一端设有过滤箱(29)。

8.根据权利要求1所述的一种清除效率高的废矿物油除杂装置，其特征在于，所述储存罐(3)上设有观察窗(40)，且所述观察窗(40)位于杂质储存槽(25)以及净油储存槽(26)的前侧。

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