CN216872466U - 一种汽车线束自动化组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车线束组装系统领域，公开了一种汽车线束自动化组装系统。包括：机架，其设有圆台座，圆台座上沿圆周方向包含有呈间隔分布的工位座，承载于机架的上料装置，承载于机架的第一成型装置，通过三轴联动旋转伺服机构将短型线束传送到折弯装置上，折弯装置将短型线束插入到线束连接器内，承载于机架的第二成型装置，通过机械手夹持长条型线束使其一端移动到冲压机构处，待冲压后转移到进给装置上，承载于机架的压合装置，以及承载于机架的下料装置。通过上述设置，提升了线束与线束连接器之间的装配自动化，能够需要生产需要，对线束进行加工，减少了人工劳动强度，提高了线束与线束连接器组装的精确性，操作简单，生产效率高。

Description

一种汽车线束自动化组装系统

技术领域

本实用新型涉及汽车线束组装系统领域，特别涉及一种汽车线束自动化组装系统。

背景技术

汽车线束又称低压电线，是汽车电路的网络主体，其线芯主要是采用黄铜等导电材质所制作，而线芯外部的绝缘层一般采用塑料材质，有些电线细如毛发，有些则是几条或几十条铜线包裹在塑料绝缘管内。

而在汽车线束的组装过程中，一般都是通过人工将线束和连接器端盖一一分开，通过对线束两端剥皮，再将其插入连接器端盖中，其中，还需调整线束所对应的长度，以及线束在连接器端盖中的预紧力，导致人工劳动强度高，操作不精准，自动化程度低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车线束自动化组装系统，解决了对插入到线束连接器内的线束进行加工和对长度的调节，导致人工劳动强度高，操作繁琐和组装精度低以及线束组装自动化程度低的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种汽车线束自动化组装系统，包括：

机架，其设有用第一电机驱动旋转的圆台座，所述圆台座上沿圆周方向包含有呈间隔分布与线束连接器配合的工位座；

承载于所述机架将未闭合的所述线束连接器一一地输送到与其对应的所述工位座内的上料装置；

承载于所述机架将线束裁断成短型线束并对其两端剥皮的第一成型装置，通过三轴联动旋转伺服机构将所述短型线束传送到折弯装置上，所述折弯装置将所述短型线束弯折并将露出的两线芯插入到所述线束连接器内；

承载于所述机架将线束裁断成长条型线束并对其两端剥皮的第二成型装置，通过机械手夹持所述长条型线束使其一端移动到冲压机构处，待冲压后转移到将所述长条型线束插入所述线束连接器内的进给装置上；

承载于所述机架将插入所述短型线束和所述长条型线束的未闭合的所述线束连接器进行盖合的压合装置，以及承载于所述机架的下料装置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述上料装置包括：设于所述机架上的振动盘座、连接于所述振动盘座出口端的输送带、位于所述输送带的出口端设有挡板、设于所述挡板上的第一气缸、设于所述挡板上与所述输送带出口端对应且与所述线束连接器配合的容纳槽、所述容纳槽与所述工位座相对应、设于所述机架将所述容纳槽内的所述线束连接器推入到所述工位座内的第二气缸。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一成型装置包括：设于所述机架一侧的线束集线轮、承托进给线束的导向机构、设于所述机架上的第二电机、设于所述第二电机上的缠线辊、竖直设于所述机架上的第三气缸、设于所述第三气缸上的固定块且所述固定块上设有供线束穿入的内筒；

设于所述机架上的第三电机、设于所述第三电机上的齿轮、设于所述机架上且位于所述齿轮两侧并与其啮合的第一齿条和第二齿条、设于所述第一齿条上的第一切刀座、设于所述第二齿条上的第二切刀座；

设于所述机架上的第四气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第四气缸连接用于夹持所述短型线束的第一双轴夹持气缸。

作为本实用新型的一种优选方案，所述折弯装置包括：所述机架上设有第五气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第五气缸连接的双轴弧形弯折气缸、竖直设于所述双轴弧形弯折气缸上的第六气缸、设于所述第六气缸上的固定套筒、开设于所述固定套筒内用于放置短型线束的凹槽、设于所述固定套筒上且伸入所述凹槽内的电动升降柱。

作为本实用新型的一种优选方案，所述机架上位于所述第一成型装置的一侧设有将插入所述线束连接器内的所述短型线束进行插紧的抵推气缸。

作为本实用新型的一种优选方案，所述进给装置包括：设于所述机架上的第七气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第七气缸连接的第二双轴夹持气缸。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压合装置包括：设于所述机架上的第一固定支架、设于所述第一固定支架且延伸至所述工位座上方对应位置的第八气缸、设于所述第八气缸上的压杆。

作为本实用新型的一种优选方案，每一所述工位座上设有与所述线束连接器一端相抵的弹性顶针。

作为本实用新型的一种优选方案，所述下料装置包括：设于所述机架上的第二固定支架、设于所述第二固定支架上的第九气缸、设于所述第九气缸上且顶推于所述弹性顶针的推板、设于所述机架上与所述工位座对应的滑道收集箱。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：通过该组装系统的设置，提升了线束与线束连接器之间的装配自动化，能够需要生产需要，对线束进行加工，减少了人工劳动强度高的情形，同时也提高了线束与线束连接器组装的精确性，操作简单快捷，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体俯视结构示意图。

图2为本实用新型的第一整形装置和折弯装置俯视结构示意图。

图3为本实用新型的第三气缸、固定块和内筒主视结构示意图。

图4为本实用新型的齿轮与第一齿条和第二齿条的啮合主视、以及第一切刀座和第二切刀座右视结构示意图。

图5为本实用新型的折弯装置主视结构示意图。

图6为本实用新型的压合装置主视结构示意图。

图7为本实用新型的下料装置主视结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、机架；2、圆台座；3、振动盘座；4、输送带；5、线束连接器；6、挡板；7、第一气缸；8、容纳槽；9、工位座；10、弹性顶针；11、线束集线轮；12、导向机构；13、缠线辊；14、固定块；15、第三气缸；16、内筒；17、三轴联动旋转伺服机构；18、第二电机；19、第三电机；20、第一齿条；21、齿轮；22、第二齿条；23、第一双轴夹持气缸；24、第四气缸；25、第五气缸；26、双轴弧形弯折气缸；27、第六气缸；28、固定套筒；29、电动升降柱；30、抵推气缸；31、机械手；32、第七气缸；33、第二双轴夹持气缸；34、冲压机构；35、第一固定支架；36、第八气缸；37、压杆；38、第九气缸；39、第二固定支架；40、推板；41、滑道收集箱；42、第一切刀座；43、第二切刀座；44、凹槽；45、第二气缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1至7所示，本实用新型为一种汽车线束自动化组装系统，包括：机架1，其设有用第一电机驱动旋转的圆台座2，圆台座2上沿圆周方向包含有呈间隔分布与线束连接器5配合的工位座9；

进一步地，承载于机架1将未闭合的线束连接器5一一地输送到与其对应的工位座9内的上料装置，上料装置包括：设于机架1上的振动盘座3、连接于振动盘座3出口端的输送带4、位于输送带4的出口端设有挡板6、设于挡板6上的第一气缸7、设于挡板6上与输送带4出口端对应且与线束连接器5配合的容纳槽8、容纳槽8与工位座9相对应、设于机架1将容纳槽8内的线束连接器5推入到工位座9内的第二气缸45。

先将未闭合的线束连接器5倒入到振动盘座3内，通过振动盘座3一一的码垛到与其连接的输送带4上，在未上料时，由挡板6挡设住输送带4的出口端，使线束连接器5不会进行传送，而在上料时，通过启动第一气缸7，驱动挡板6沿输送带4的开口端进行移动，使容纳槽8与输送带4的出口端对应，使线束连接器5移动到挡板6的容纳槽8内，此时，在挡板6内有一线束连接器5，并且该容纳槽8与工位座9相对应，同时部分挡板6挡设住输送带4的出口端时，启动第二气缸45，顶推挡板6内的线束连接器5到工位座9上，从而实现上料，减少了人工上料的劳动量，避免上料速度慢或一时找不准工位座9而降低其加工效率。

进一步地，承载于机架1将线束裁断成短型线束并对其两端剥皮的第一成型装置，通过三轴联动旋转伺服机构17将短型线束传送到折弯装置上，折弯装置将短型线束弯折并将露出的两线芯插入到线束连接器5内。

其中，第一成型装置包括：设于机架1一侧的线束集线轮11、承托进给线束的导向机构12、设于机架1上的第二电机18、设于第二电机18上的缠线辊13、竖直设于机架1上的第三气缸15、设于第三气缸15上的固定块14且固定块14上设有供线束穿入的内筒16。

设于机架1上的第三电机19、设于第三电机19上的齿轮21、设于机架1上且位于齿轮21两侧并与其啮合的第一齿条20和第二齿条22、设于第一齿条20上的第一切刀座42、设于第二齿条22上的第二切刀座43。

设于机架1上的第四气缸24、滑动式装配于机架1且与第四气缸24连接用于夹持短型线束的第一双轴夹持气缸23。

在上述线束裁断、剥皮的过程中，先将捏住线束集线轮11上的线束的一端，经导向机构12并绕一圈在缠线辊13上，然后，穿设到内筒16内，但不要超出内筒16的出口端，此时，启动第二电机18，使缠线辊13转动，带动内筒16内的线束一端延伸出内筒16到第一切刀座42和第二切刀座43的切口处，但不要延伸太多，通过启动第三电机19，使齿轮21转动，带动第一齿条20上升和第二齿条22下降，使第一切刀座42和第二切刀座43对线束外部的绝缘管进行裁切，由齿轮21与线束外部的绝缘管接触，使裁切的绝缘管掉落并露出线芯，打开第一切刀座42和第二切刀座43，再使线束从内筒16内延伸出相应的长度，与此同时，启动第四气缸24，推动第一双轴夹持气缸23在机架1上滑动，并由第一双轴夹持气缸23夹持住被剥皮线束的一端，然后，再使第一切刀座42和第二切刀座43闭合切断内筒16上露出的线束，此时，启动第三气缸15，抬升固定块14和内筒16，使内筒16的出口端远离第一切刀座42和第二切刀座43的切口处，打开第一切刀座42和第二切刀座43，第一双轴夹持气缸23朝向切口处移动，使线束的另一端伸入切口，通过第一切刀座42和第二切刀座43的闭合裁切线束外部的绝缘管，通过与齿轮21接触，带动线束外部的绝缘管掉落，再由第一双轴夹持气缸23的运动，使夹持着的线束移动到下一工序的待加工位置，无需人工进行线束裁断，并且两端剥皮的操作，大大提升了线束加工便捷性。

折弯装置包括：机架1上设有第五气缸25、滑动式装配于机架1且与第五气缸25连接的双轴弧形弯折气缸26、竖直设于双轴弧形弯折气缸26上的第六气缸27、设于第六气缸27上的固定套筒28、开设于固定套筒28内用于放置短型线束的凹槽44、设于固定套筒28上且伸入凹槽44内的电动升降柱29。

在三轴联动旋转伺服机构17将短型线束从第一双轴夹持气缸23上夹持放置到固定套筒28上的凹槽44中时，通过启动电动升降柱29，使其输出端伸入凹槽44中对线束压实，使线束保持稳固状态，然后，启动双轴弧形弯折气缸26，驱动第六气缸27和固定套筒28进行弧形转动，使线束实现弯折，此时，启动第六气缸27，使线束相向运动进行对压，再启动第五气缸25，推动双轴弧形弯折气缸26，与此同时，电动升降柱29松开对线束的压合，使线束插入到线束连接器5内。

进一步地，机架1上位于第一成型装置的一侧设有将插入线束连接器5内的短型线束进行插紧的抵推气缸30。在上一步工序中，短型线束可能存在还未插紧的情形，导致在加工时出现从线束连接器5上掉落的风险，提高了线束在线束连接器5内的稳定性。

进一步地，承载于机架1将线束裁断成长条型线束并对其两端剥皮的第二成型装置，通过机械手31夹持长条型线束使其一端移动到冲压机构34处，待冲压后转移到将长条型线束插入线束连接器5内的进给装置上。

其中，第二成型装置对线束的裁断和剥皮的方式与上述的第一成型装置的机构和加工步骤相同，区别在于对线束所裁断的长度不同。

待上述裁断剥皮完成后，由机械手31夹持长条型线束使其一端移动到冲压机构34处，对线束一端进行冲压，为线束连接做好加工准备，继而移动进给装置上，进给装置包括：设于机架1上的第七气缸32、滑动式装配于机架1且与第七气缸32连接的第二双轴夹持气缸33，通过第二双轴夹持气缸33夹持住由机械手31传递过来的线束，由第七气缸32驱动第二双轴夹持气缸33连续地将线束插入到线束连接器5内，以保持线束在线束连接器5内初步地预紧力。

进一步地，承载于机架1将插入短型线束和长条型线束的未闭合的线束连接器5进行盖合的压合装置，以及承载于机架1的下料装置。

压合装置包括：设于机架1上的第一固定支架35、设于第一固定支架35且延伸至工位座9上方对应位置的第八气缸36、设于第八气缸36上的压杆37。

在上述载有线束连接器5的工位座9移动到压杆37的正下方对应位置后，通过启动第八气缸36，使压杆37向下运动，使插入有线束的未闭合的线束连接器5进行闭合，对线束进一步地进行压紧压实。

每一工位座9上设有与线束连接器5一端相抵的弹性顶针10，下料装置包括：设于机架1上的第二固定支架39、设于第二固定支架39上的第九气缸38、设于第九气缸38上且顶推于弹性顶针10的推板40、设于机架1上与工位座9对应的滑道收集箱41。

在上述下料时，通过启动第九气缸38，使推板40顶推弹性顶针10，使弹性顶针10抵住线束连接器5，使线束连接器5滑入滑道收集箱41内进行堆垛。

本发明的有益效果，通过该组装系统的设置，提升了线束与线束连接器5之间的装配自动化，能够需要生产需要，对线束进行加工，减少了人工劳动强度高的情形，同时也提高了线束与线束连接器5组装的精确性，操作简单快捷，生产效率高。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种汽车线束自动化组装系统，其特征在于，包括：

机架，其设有用第一电机驱动旋转的圆台座，所述圆台座上沿圆周方向包含有呈间隔分布与线束连接器配合的工位座；

承载于所述机架将未闭合的所述线束连接器一一地输送到与其对应的所述工位座内的上料装置；

承载于所述机架将线束裁断成短型线束并对其两端剥皮的第一成型装置，通过三轴联动旋转伺服机构将所述短型线束传送到折弯装置上，所述折弯装置将所述短型线束弯折并将露出的两线芯插入到所述线束连接器内；

承载于所述机架将线束裁断成长条型线束并对其两端剥皮的第二成型装置，通过机械手夹持所述长条型线束使其一端移动到冲压机构处，待冲压后转移到将所述长条型线束插入所述线束连接器内的进给装置上；

承载于所述机架将插入所述短型线束和所述长条型线束的未闭合的所述线束连接器进行盖合的压合装置，以及承载于所述机架的下料装置。

2.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述上料装置包括：设于所述机架上的振动盘座、连接于所述振动盘座出口端的输送带、位于所述输送带的出口端设有挡板、设于所述挡板上的第一气缸、设于所述挡板上与所述输送带出口端对应且与所述线束连接器配合的容纳槽、所述容纳槽与所述工位座相对应、设于所述机架将所述容纳槽内的所述线束连接器推入到所述工位座内的第二气缸。

3.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述第一成型装置包括：设于所述机架一侧的线束集线轮、承托进给线束的导向机构、设于所述机架上的第二电机、设于所述第二电机上的缠线辊、竖直设于所述机架上的第三气缸、设于所述第三气缸上的固定块且所述固定块上设有供线束穿入的内筒；

设于所述机架上的第三电机、设于所述第三电机上的齿轮、设于所述机架上且位于所述齿轮两侧并与其啮合的第一齿条和第二齿条、设于所述第一齿条上的第一切刀座、设于所述第二齿条上的第二切刀座；

设于所述机架上的第四气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第四气缸连接用于夹持所述短型线束的第一双轴夹持气缸。

4.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述折弯装置包括：所述机架上设有第五气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第五气缸连接的双轴弧形弯折气缸、竖直设于所述双轴弧形弯折气缸上的第六气缸、设于所述第六气缸上的固定套筒、开设于所述固定套筒内用于放置短型线束的凹槽、设于所述固定套筒上且伸入所述凹槽内的电动升降柱。

5.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述机架上位于所述第一成型装置的一侧设有将插入所述线束连接器内的所述短型线束进行插紧的抵推气缸。

6.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述进给装置包括：设于所述机架上的第七气缸、滑动式装配于所述机架且与所述第七气缸连接的第二双轴夹持气缸。

7.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述压合装置包括：设于所述机架上的第一固定支架、设于所述第一固定支架且延伸至所述工位座上方对应位置的第八气缸、设于所述第八气缸上的压杆。

8.根据权利要求1所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，每一所述工位座上设有与所述线束连接器一端相抵的弹性顶针。

9.根据权利要求8所述的汽车线束自动化组装系统，其特征在于，所述下料装置包括：设于所述机架上的第二固定支架、设于所述第二固定支架上的第九气缸、设于所述第九气缸上且顶推于所述弹性顶针的推板、设于所述机架上与所述工位座对应的滑道收集箱。

Images