CN216861423U - 增压总泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了增压总泵，属于制动系统技术领域。它解决了现有补油腔内油压过高而产生制动阻力的问题。本增压总泵，包括泵体以及设置于泵体内的活塞组件，所述泵体内腔被所述活塞组件依次分隔为制动腔、补油腔和进油腔，所述制动腔和补油腔之间的活塞组件上连接有能使油液向制动腔单向流动的密封件，所述泵体侧部具有与进油腔相连通的进油口，泵体内还具有调节腔且该调节腔内设置有调节阀芯和弹性件，所述调节腔分别与所述制动腔、补油腔和进油口相连通，所述调节阀芯在弹性件弹力作用下能将补油腔和进油口之间阻断，所述调节阀芯能在制动腔的油压作用下克服弹性件弹力移动并使补油腔和进油口之间相连通。本增压总泵具有制动阻力小的优点。

Description

增压总泵

技术领域

本实用新型属于制动系统技术领域，涉及一种增压总泵，尤其涉及一种车辆制动系统中的增压总泵。

背景技术

制动总泵是制动系统中重要的组成部分，一般包括泵体、将泵体内腔分为相互独立的分腔的活塞以及与脚踏板传动连接的推杆总成，用户可通过踩下脚踏板来实现制动。而制动总泵若要实现有效制动，总泵需要足够的油量供给补充，而现有结构的泵体内腔均为同口径设置，难以很好地满足小缸径大排量的需求。

为此，申请人设计了一种农用收获机液压制动总泵结构，并申请了中国专利(其申请号为：201310098146.X；公布号为：CN103171542A)，该液压制动总泵结构包括泵体，在泵体内开设有一个A腔、一个B腔、两个二阶梯孔C和两个二阶梯孔D，其中A腔、B腔设置在泵体的上部，二阶梯孔C设置在泵体的后部，二阶梯孔D设置在泵体的前部，其中二阶梯孔D的孔径大于二阶梯孔C的孔径，A腔、B腔上均开设有进油孔且进油孔之间是互通的，在进油孔中设置有快充阀总成，二阶梯孔C内设置有小活塞，二阶梯孔D内设置有大活塞，大活塞的前端部伸出至二阶梯孔D外且设置有复位弹簧，小活塞的前端部与大活塞的后端不通过螺纹相连接，在小活塞的后侧开设有出油孔，在二阶梯孔C的下方设置有钢珠螺丝，在钢珠螺丝与二阶梯孔C之间设置有钢珠。该制动总泵通过阶梯孔的设置增加了排油量。

现有的大排油量制动总泵中，其中一种是由活塞将制动总泵内腔依次分隔成制动腔、补油腔和进油腔，制动腔的截面面积小于进油腔的截面面积。但是，该制动总泵在实际制动的过程中，随着活塞的推动，补油腔向制动腔内补油的速度较慢，导致补油腔内的油压不断升高，对活塞和推杆的移动造成较大的阻力，不利于制动。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种增压总泵，解决了现有补油腔内油压过高而产生制动阻力的问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

增压总泵，包括泵体以及设置于泵体内的活塞组件，所述泵体内腔被所述活塞组件依次分隔为制动腔、补油腔和进油腔，所述制动腔和补油腔之间的活塞组件上连接有能使油液向制动腔单向流动的密封件，所述泵体侧部具有与进油腔相连通的进油口，其特征在于，所述泵体内还具有调节腔且该调节腔内设置有调节阀芯和弹性件，所述调节腔分别与所述制动腔、补油腔和进油口相连通，所述调节阀芯在弹性件弹力作用下能将补油腔和进油口之间阻断，所述调节阀芯能在制动腔的油压作用下克服弹性件弹力移动并使补油腔和进油口之间相连通。

本增压总泵中，泵体内设置了可与泵体内壁形成密封的活塞组件，将泵体内腔分隔出位于活塞组件两侧的制动腔和进油腔，同时，活塞组件中部外侧壁相对于泵体内壁来说凹入，从而在制动腔和进油腔之间形成了补油腔。在制动时，活塞组件向泵体内移动，即活塞组件自进油一侧向出油一侧移动，补油腔和制动腔受到挤压，两者的油压均升高，而补油腔内的油液会经过活塞组件上的密封件向制动腔内单向流动进行补油，则制动腔内的油压不低于补油腔内的油压，甚至能略高于补油腔内的油压。当制动腔的油压升高至达到并超过临界值时，该油压能作用在与制动腔相连通的调节腔中的调节阀芯上，推动其克服弹性件的弹力作用移动，使得补油腔和进油口相连通，则补油腔内的油液会经调节腔流向进油口，降低补油腔内油压的同时为进油口处补充油液，降低了制动阻力，变向提高了制动助力。

在此活塞组件内移并使补油腔泄油的过程中，补油腔内的油压会迅速降低，而制动腔既能得到补油腔内油液的补充，又在活塞组件内移过程中升高油压，其油压相较于补油腔来说会更稳定，利用制动腔内的油液来作为开启调节阀芯的动力源，相较于直接利用补油腔的油压作为开启调节阀芯的动力源的方案来说，能使调节阀芯的开启过程更快速，更稳定，更持续，保持补油腔处于快速泄油的状态，快速降低阻力，进而提高制动的响应速度、便利性和舒适性。

在上述的增压总泵中，所述调节腔呈柱状，其通过制动孔与制动腔连通，通过通油孔与补油腔相连通，通过进油孔与进油口相连通，所述制动孔的一端开设于所述调节腔的侧壁上，且位于制动孔该端开口两侧的调节阀芯和调节腔内壁之间设置有将制动孔和通油孔以及进油孔分隔开的密封圈。通过密封圈将制动孔相较于通油孔和进油孔均独立的分隔出来，使得制动腔内的油液不会通过调节腔连通至补油腔或者进油口，保证制动腔内的油液不会反流回补油腔或者进油口，保持了制动腔内油压的稳定性，使调节阀芯的开启过程更稳定，更持续，保持补油腔处于快速泄油的状态，快速降低阻力，进而提高制动的响应速度、便利性和舒适性。

在上述的增压总泵中，所述调节阀芯呈柱状，其一端为能将补油腔和进油口之间阻断的密封端，所述调节阀芯的外侧还具有凸出呈环状的受力部，所述制动孔位于调节腔侧壁上的开口位于所述受力部和密封端之间。调节阀芯整体呈柱状，则制动腔内的油压升高并进入调节腔时会作用在凸出的受力部上朝向密封端的一侧，使得调节阀芯上该方向上受力大于另一方向，利用受力面积差的存在使受力部带动调节阀芯向远离密封端的方向移动，从而使得密封端远离通油孔或进油孔，使补油腔和进油口通过调节腔连通，实现快速泄油。这里，利用受力面积差来实现油压对调节阀芯的推动，避免了其它因素的影响，保证了对调节阀芯开启控制的稳定性。

在上述的增压总泵中，所述调节腔包括同轴线设置的均呈圆孔状的大孔和小孔，且大孔的孔径大于小孔的孔径，所述小孔相对于大孔更靠近所述调节阀芯的密封端，所述大孔和小孔连接处的调节腔侧壁上形成呈环状的挡肩，所述制动孔的开口位于所述挡肩和受力部之间。通过阶梯孔的设计，使得调节腔的形状配合调节阀芯的形状，更利于调节阀芯和调节腔之间的配合以及密封，提高密封效果，避免制动腔内的油液回流到进油口和补油腔，保证了调节阀芯开启控制的稳定性。

在上述的增压总泵中，所述通油孔的一端开设于所述调节腔上相对于调节阀芯密封端的端部，所述密封端的端部具有凹入的密封凹孔，所述密封凹孔内设置有块状的密封块且该密封块部分伸出所述密封凹孔，所述密封块朝向所述通油孔的一端围绕所述通油孔具有凸出呈环状的密封部。通过凸出呈环状的密封部来封堵通油孔，进而断开通油孔和进油孔之间的连通，配合弹性件的弹力来挤压密封部，能获得更好的密封效果，即便密封部有少量磨损，仍能保持较好的密封效果。

在上述的增压总泵中，所述调节阀芯上相对于密封端的另一端端面具有凹入的弹簧孔，所述弹性件部分设置于所述弹簧孔内，所述调节阀芯侧部还开设有将弹簧孔连通至调节阀芯外侧的侧孔，所述侧孔的外端口、进油孔以及通油孔均位于所述密封圈相对于所述制动孔的另一侧。使侧孔能与进油孔和通油孔相连通，则在调节阀芯开启的移动过程中，弹簧孔内的油液和空气能与补油腔或进油口处实现压力平衡，避免调节阀芯移动过程中弹簧孔内压力升高而阻碍调节阀芯移动的情况发生，保证了调节阀芯开启的稳定性，也提高了排油效率和制动响应速度。

在上述的增压总泵中，所述泵体上与所述调节阀芯相对于密封端的另一端相对处具有贯穿开设的连接口，所述连接口处螺纹连接有压帽，所述弹性件相对于调节阀芯的另一端抵靠在所述压帽上。通过旋转螺纹连接的压帽，可调整调节阀芯的开启压力临界值，从而使得该结构能适应不同的使用环境需求。

作为另一种情况，在上述的增压总泵中，所述泵体包括呈桶状的安装座，所述调节阀芯的密封端伸入所述安装座内，所述通油孔贯穿开设于所述安装座的封闭端。为了方便加工、装配或者更换，可在泵体中设置一桶状的安装座，从而实现调节腔大孔和小孔的结构。

与现有技术相比，本增压总泵利用油压更高也更稳定的制动腔内的油液来作为开启调节阀芯的动力源，在制动腔内的油压达到临界值时开启调节阀芯，将补油腔内的油液快速且稳定地排向进油口，降低补油腔内油压的同时为进油口处补充油液，降低了制动阻力，变向提高了制动助力。

附图说明

图1是本增压总泵实施例一的剖视结构示意图。

图2是本增压总泵实施例一另一视角的剖视结构示意图。

图3是本增压总泵实施例二的剖视结构示意图。

图4是本增压总泵实施例三的剖视结构示意图。

图中，1、泵体；11、制动腔；12、补油腔；13、进油腔；14、进油口；15、出油口；16、调节腔；161、大孔；162、小孔；17、制动孔；18、通油孔；19、进油孔；2、活塞组件；21、活塞主体；3、密封件；4、弹性件；5、调节阀芯；51、密封端；52、受力部；53、密封凹孔；54、密封块；541、密封部；55、弹簧孔；56、侧孔；6、密封圈；7、挡肩；8、压帽；9、安装座；10、推杆；101、限位挡肩；201、弹簧座；202、排气阀；203、挤压筒；204、平衡阀；205、螺栓；206、皮碗一；207、皮碗二；208、推杆孔；209、卡簧；210、压套；211、防尘罩。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1和图2所示，本增压总泵为双缸式结构，包括一端具有凹入的内腔的泵体1以及设置于泵体1的内腔中的活塞组件2，泵体1内腔被活塞组件2依次分隔为制动腔11、补油腔12和进油腔13，三个腔体的侧壁均为圆柱面，补油腔12的直径与进油腔13的直径相同且均大于制动腔11的直径。泵体1侧部贯穿开设有与制动腔11相连通的出油口15以及与进油腔13相连通的进油口14，制动腔11和补油腔12之间的活塞组件2上连接有能使油液向制动腔11单向流动的密封件3。在本实施例中，活塞组件2包括一体式的呈阶梯柱状的活塞主体21以及通过螺栓固定在活塞主体21前端的挤压筒203。活塞主体21外侧和泵体1内壁之间形成三处密封，且三处均采用环状的皮碗进行密封，分别为密封件3、皮碗一206和皮碗二207。作为密封件3的皮碗使得活塞组件2内端处的泵体内腔被分隔出制动腔11，密封件3和皮碗一之间分隔出与制动腔11相邻的补油腔12，皮碗一206和皮碗二207之间分隔出进油腔13，三处皮碗的设置方向相同，即使得油液只能自活塞组件2外端向内端方向单向流动，则皮碗二207靠近泵体1内腔开口一侧的活塞主体21外侧和泵体1内壁之间虽然具有间隙，但并不会有油液流经。活塞主体21的外端端面上具有凹入的推杆孔208，本增压总泵还包括呈杆状的推杆10，该推杆10的内端端面呈圆弧状且伸入推杆孔208内，推杆孔208的侧壁上还具有凹入呈环状的限位槽，限位槽中设置有卡簧209，且该卡簧209部分伸出限位槽。推杆10内端的外侧还套设有呈环状的压套210，推杆10内端的外侧还具有凸出的限位挡肩101，压套210位于限位挡肩101和卡簧209之间且压套210的两端能分别与限位挡肩101和卡簧209相抵靠。通过压套210和卡簧209对推杆10的限位，使得推杆10能稳定地连接在活塞主体21上且不会相对于活塞主体21发生大幅度地摆动。泵体1的内腔开口处和推杆10伸出泵体1外的外侧之间连接有可形变的呈筒状的防尘罩211，该防尘罩211的一端套设并卡接在泵体1外侧，另一端粘贴在推杆10外侧。

泵体1内还具有一呈柱状的调节腔16，该调节腔16通过制动孔17与制动腔11连通，通过通油孔18与补油腔12相连通，通过进油孔19与进油口14相连通。调节腔16内设置有弹性件4以及在弹性件4弹力作用下能将补油腔12和进油口14之间阻断的调节阀芯5，调节阀芯5能在制动腔11的油压作用下移动并使补油腔12和进油口14之间相连通。在本实施例中，制动孔17和通油孔18均为直孔，如图2所示，进油孔19由三个分孔依次连通形成；在实际加工时，为了避免因油液长期使用粘稠度高而造成封堵的情况发生，进油孔19和通油孔18的孔径大小可在保证密封效果和结构稳定的情况下尽可能地大。

具体地说，调节腔16呈阶梯孔状，包括同轴线设置的均呈圆孔状的大孔161和小孔162，且大孔161的孔径大于小孔162的孔径，大孔161和小孔162连接处的调节腔16侧壁上形成呈圆环状的挡肩7。制动孔17开设于大孔161的侧壁上，进油孔19开设在小孔162的侧壁上，通油孔18开设在小孔162远离大孔161的一端。

调节阀芯5呈圆柱状，其一端为能将补油腔12和进油口14之间阻断的密封端51，该密封端51伸入小孔162内，调节阀芯5位于大孔161内的外侧还具有凸出呈圆环状的受力部52，制动孔17的一端位于受力部52和挡肩7之间，且受力部52朝向制动孔17的一端端面为平面。调节阀芯5位于制动孔17两侧的外侧壁上均具有凹入的圆环形密封槽，每个密封槽内均设置有一密封圈6。其中一个密封槽位于受力部52的外侧，该密封槽内的密封圈6伸出密封槽并与大孔161的侧壁紧密抵靠并形成密封；另一个密封槽位于制动孔17和进油孔19之间的调节阀芯5外侧壁上，该密封槽内的密封圈6伸出密封槽并于小孔162的侧壁紧密抵靠并形成密封。通过制动孔17两侧的两个密封圈6，将制动孔17单独隔离开，不与进油孔19和通油孔18相连通。

密封端51的外侧壁和小孔162的孔壁之间具有过油间隙，可供进油孔19连通至密封端51的端部。密封端51的端部具有凹入的密封凹孔53，密封凹孔53内设置有块状的密封块54且该密封块54部分伸出密封凹孔53。密封块54朝向通油孔18的一端围绕通油孔18具有凸出呈圆环状的密封部541，密封块54朝向密封凹孔53底部的一端同样具有一凸出呈圆环状的密封部541，两个密封部541的大小相同。

泵体1上与调节阀芯5相对于密封端51的另一端相对处具有贯穿开设的呈圆形的连接口，该连接口内螺纹连接有压帽8。调节阀芯5上相对于压帽8的一端具有凹入的弹簧孔55，弹性件4采用弹簧，弹簧的一端抵靠在弹簧孔55的底部，另一端伸出弹簧孔55并抵靠在压帽8内端。

弹簧孔55的底部还具有凹入呈圆形的延长孔，调节阀芯5的侧部还开设有将延长孔连通至调节阀芯5外侧的侧孔56，该侧孔56的外端口位于密封圈6和进油孔19之间的调节阀芯5外侧壁上，且制动孔17位于该密封圈6的另一侧。

本增压总泵在制动时，由推杆10作用在活塞组件2上向泵体1内移动，即自进油口14向出油口15方向移动，补油腔12和制动腔11受到活塞组件2挤压，两者的油压均升高。在此过程中，补油腔12和进油腔13之间的皮碗处于密封状态，即补油腔12和进油腔13内的油液不经过皮碗流动。

而补油腔12内油压升高后，会作用在作为密封件3的皮碗外侧倾斜的密封瓣上，使其向内缩回，补油腔12内的油液会经过皮碗向制动腔11内单向流动进行单向补油，使得制动腔11内的油压不会低于补油腔12内的油压，甚至能略高于补油腔12内的油压，使得调节阀芯5的开启更快速更稳定。

当制动腔11内的油压升高至达到并超过临界值时，该油压能作用在与制动腔11相连通的调节腔16中的调节阀芯5的受力部52上，而制动孔17另一侧的调节阀芯5外侧仅有一密封圈6凸出，受力面积远小于受力部52处的受力面积，则油液推动调节阀芯5克服弹性件4的弹力作用向压帽8方向移动，使得密封块54上的密封部541离开通油孔18，通油孔18即通过过油间隙与进油孔19相连通，补油腔12内的油液经调节腔16和进油孔19流向进油口14，降低补油腔12内油压的同时为进油口14处补充油液，降低了制动阻力，变向提高了制动助力。

制动结束后，活塞组件2向外移动复位，补油腔12增大，油压迅速降低，而进油腔13内油压不变，由进油口14内油液通过皮碗向补油腔12内补油，使补油腔12内的油液量恢复到初始状态。

除以上技术手段以外，在本增压总泵中，制动腔11内靠近出油口15处设置有一弹簧座201，用于供使活塞组件2复位的复位弹簧套设抵靠；调节腔16上与制动孔17相对的侧壁上开设有排气孔，排气孔处连接有排气阀202；泵体侧壁上连接有一平衡阀204，活塞组件2内移时，挤压筒203随其移动并能作用在平衡阀204上，使得平衡阀204开启，进而使得双缸式结构的增压总泵的两个内腔相互连通。这里，弹簧座201、排气阀202、挤压筒203和平衡阀204的具体结构均与申请人已获得专利权的专利号为ZL202120104471.2的双联定量制动泵中相应结构相同。

而本增压总泵的出油口15内设置有出油阀芯以及出油弹簧，出油孔靠近制动腔11的一端侧壁上具有凸出呈环状的凸肩，出油阀芯在出油弹簧的弹力作用下抵靠在凸肩上并形成密封，出油阀芯上贯穿开设有将凸肩内孔与出油孔相连通的通孔，出油阀芯的外侧和出油孔的内壁之间具有出油间隙，通过该出油阀芯和出油弹簧的结构设计配合螺纹连接在出油口15内的呈圆筒状的出油接头即可实现油液快出慢回的效果。

实施例二

如图3所示，本实施例的技术方案与实施例一大致相同，不同之处在于：泵体1上用于开设调节腔16的部分相较于泵体1内腔的轴线倾斜设置，进油孔19由两个分孔依次连通组成；密封件3可选用具有与皮碗类似的倾斜密封瓣的密封元件；弹性件4也可选用具有弹性回复力的类似橡胶的弹性填充物。

实施例三

如图4所述，本实施例的技术方案与实施例一大致相同，不同之处在于：压帽8内端端面具有凹入的弹簧凹孔，泵体1内与压帽8相对处设置有呈圆桶状的安装座9，该安装座9的外侧与泵体1内壁密封，安装座9的开口端朝向压帽8，且安装座9的内孔直径小于压帽8的内孔直径，即安装座9的内孔形成小孔162，弹簧凹孔形成大孔161，调节阀芯5的两端分别伸入安装座9内孔和弹簧凹孔内，弹性件4的另一端抵靠在弹簧凹孔的底面。安装座9的开口端和压帽8内端之间具有间距，倾斜开设在泵体1内的制动孔17的一端开口位于安装座9和压帽8之间的间距处；通油孔18贯穿开设于安装座9的封闭端，进油孔19穿过安装座9的侧壁开设。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.增压总泵，包括泵体(1)以及设置于泵体(1)内的活塞组件(2)，所述泵体(1)内腔被所述活塞组件(2)依次分隔为制动腔(11)、补油腔(12)和进油腔(13)，所述制动腔(11)和补油腔(12)之间的活塞组件(2)上连接有能使油液向制动腔(11)单向流动的密封件(3)，所述泵体(1)侧部具有与进油腔(13)相连通的进油口(14)，其特征在于，所述泵体(1)内还具有调节腔(16)且该调节腔(16)内设置有调节阀芯(5)和弹性件(4)，所述调节腔(16)分别与所述制动腔(11)、补油腔(12)和进油口(14)相连通，所述调节阀芯(5)在弹性件(4)弹力作用下能将补油腔(12)和进油口(14)之间阻断，所述调节阀芯(5)能在制动腔(11)的油压作用下克服弹性件(4)弹力移动并使补油腔(12)和进油口(14)之间相连通。

2.根据权利要求1所述的增压总泵，其特征在于，所述调节腔(16)呈柱状，其通过制动孔(17)与制动腔(11)连通，通过通油孔(18)与补油腔(12)相连通，通过进油孔(19)与进油口(14)相连通，所述制动孔(17)的一端开设于所述调节腔(16)的侧壁上，且位于制动孔(17)该端开口两侧的调节阀芯(5)和调节腔(16)内壁之间设置有将制动孔(17)和通油孔(18)以及进油孔(19)分隔开的密封圈(6)。

3.根据权利要求2所述的增压总泵，其特征在于，所述调节阀芯(5)呈柱状，其一端为能将补油腔(12)和进油口(14)之间阻断的密封端(51)，所述调节阀芯(5)的外侧还具有凸出呈环状的受力部(52)，所述制动孔(17)位于调节腔(16)侧壁上的开口位于所述受力部(52)和密封端(51)之间。

4.根据权利要求3所述的增压总泵，其特征在于，所述调节腔(16)包括同轴线设置的均呈圆孔状的大孔(161)和小孔(162)，且大孔(161)的孔径大于小孔(162)的孔径，所述小孔(162)相对于大孔(161)更靠近所述调节阀芯(5)的密封端(51)，所述大孔(161)和小孔(162)连接处的调节腔(16)侧壁上形成呈环状的挡肩(7)，所述制动孔(17)的开口位于所述挡肩(7)和受力部(52)之间。

5.根据权利要求3或4所述的增压总泵，其特征在于，所述通油孔(18)的一端开设于所述调节腔(16)上相对于调节阀芯(5)密封端(51)的端部，所述密封端(51)的端部具有凹入的密封凹孔(53)，所述密封凹孔(53)内设置有块状的密封块(54)且该密封块(54)部分伸出所述密封凹孔(53)，所述密封块(54)朝向所述通油孔(18)的一端围绕所述通油孔(18)具有凸出呈环状的密封部(541)。

6.根据权利要求3或4所述的增压总泵，其特征在于，所述调节阀芯(5)上相对于密封端(51)的另一端端面具有凹入的弹簧孔(55)，所述弹性件(4)部分设置于所述弹簧孔(55)内，所述调节阀芯(5)侧部还开设有将弹簧孔(55)连通至调节阀芯(5)外侧的侧孔(56)，所述侧孔(56)的外端口、进油孔(19)以及通油孔(18)均位于所述密封圈(6)相对于所述制动孔(17)的另一侧。

7.根据权利要求3或4所述的增压总泵，其特征在于，所述泵体(1)上与所述调节阀芯(5)相对于密封端(51)的另一端相对处具有贯穿开设的连接口，所述连接口处螺纹连接有压帽(8)，所述弹性件(4)相对于调节阀芯(5)的另一端抵靠在所述压帽(8)上。

8.根据权利要求3或4所述的增压总泵，其特征在于，所述泵体(1)包括呈桶状的安装座(9)，所述调节阀芯(5)的密封端(51)伸入所述安装座(9)内，所述通油孔(18)贯穿开设于所述安装座(9)的封闭端。

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